-冲击钻水上桩基础施工桩技术交底

1、钻孔桩施工安全技术交底书（三级） 工程项目： 编 号： 编 制 者： （签字）复 核 人： （签字）审 核 人： （签字）日 期： 技 术 交 底 书交底单位： 编号：工程名称受控编号主送单位日 期接收单位接收人交底内容：适用范围： 水上桩基施工施工工艺流程：施 工 准 备测 量 定 位埋 设 钢 护 筒钻 机 就 位冲 击 成 孔孔位、孔径、孔深、垂直度检查第 一 次 清 孔吊 装 钢 筋 笼安 装 导 管第 二 次 清 孔沉渣厚度检测桩 位 复 测位置垂直度检查水平、对中检查沉渣、泥浆性能检查钢筋场加工钢筋笼图1 工艺流程图 1、施工准备搭建钻孔平台及支栈桥施工准备，平台采用钢管桩8201

2、0mm钢管，支栈桥单排设置三根钢管桩，钢管桩横向间距3m；平台钢管立柱之间采用钢管3258mm钢管连接成整体，支栈桥采用220及3258mm钢管连接；桩顶设置2I63a作为横梁，横梁上布置贝雷梁，横向间距采用花窗连接，支栈桥贝雷梁上铺设I25分配梁，间距为300mm，钻孔平台贝雷梁上铺2I25工字钢，间距300mm，最后铺设10mm厚花纹钢板及防护栏杆保证钻孔作业施工安全。钢护筒内径3.2m，壁厚为16mm，采用专业厂家进购合格成品，进场验收合格后方可投入使用。桩基施工采用6台JKL-15冲击钻、及配套的空压机和泥浆净化器，设备参数如下。JKL-15型冲击钻机主要性能参数型号JKL-15冲孔直

3、径（mm）25003500冲孔深度（m）100（入岩）主卷扬型号JKL20钻头最大重量（t）200付卷扬型号JK3冲击次数（min）56外形尺寸（mm）960028009200重量（kg）16000功率（kW）110冲击钻及锤头图片 空压机主要性能参数名称螺杆空压机型号WBS-132A容积流量（m3/min）20功率（kW）132110重量（t）3外形尺寸（m）2.61.61.88 泥浆净化器主要性能参数名称泥浆净化器型号ZX-250（200）处理能力（m3/h）250（200）分率程度（m）74总功率（kw）45处理后含砂率（%）0.5重量（kg）3200外形尺寸（m）3.52.62.82、

4、测量桩位放样首先对设计单位提供的坐标基点、水准基点及其测量资料进行检查、核对，引入钢平台桩基作业面，然后采用全站仪根据设计图纸，测量出各钻孔桩的中心位置，并设置导向架引导钢护筒需要下放的中心位置，利用相邻钢管桩顶及钢管桩下平联安装导向架，对导向架采取单面搭接焊接加固到钢平台上，设立明显标志。测量、放样桩位时，与设计桩位误差为5mm。3、埋设钢护筒钢护筒总长为22m，内径3.2m，壁厚为16mm，嵌入河床面以下4m。1）钢护筒制作、运输钢护筒采用专业厂家进购合格成品，进场验收合格后方可投入使用。钢护筒采用平板汽车运输至施工现场，为避免钢护筒在起吊运输过程中变形，钢护筒设置加强箍，加强箍采用型钢

5、“+”字形内撑，均匀布置。钢护筒安装钢护筒采用振动锤振动下沉+冲击钻引孔下沉结合方式安装，先利用履带吊配合DZJ-120型振动桩锤振动下沉，为保证钢护筒下沉过程中的垂直度，满足钢护筒下沉时定位及精度要求，设置导向架引导钢护筒下沉。在导向架安装前利用全站仪准确放出钢护筒的中心，利用相邻钢管桩顶及钢管桩下平联安装导向架，要求钢护筒中心与导向架中心一致。导向架加工完成后，在导向架内下沉钢护筒。钢护筒下放完毕后进行护筒位置的检测，护筒的顶面中心与桩中心偏差应小于50mm、倾斜度应小于1%。3）钢护筒引孔跟进利用履带吊将钢护筒节段起吊放入导向架内并依靠自重下沉，当钢护筒下沉着床后，用履带吊将DZJ-12

6、0型振动锤安装在钢护筒顶端，启动振动锤将钢护筒打入河床；待振动锤将钢护筒打入河床一定深度后，吊装次节钢护筒，焊接接长，安装钢护筒之间临时连接，搭设钢护筒周围横梁、贝雷架和面板，采用JKL-15冲击钻进行钻孔桩引孔施工，引孔至河床下4m，再利用DZJ-120型振动锤将钢护筒向下振动，振动到位后，在护筒内灌注水下砂浆，再向护筒内注水，在水压力下砂浆被压至护筒与岩石间的缝隙中，防止护筒漏浆。振动锤安装及第一次振动下沉：安放振动锤时，将液压钳对位后，夹住护筒，缓慢松钩，测量垂直度，进行点振，测量观察护筒垂直度和平面位置，满足要求后，施振至导向架顶口。上节钢护筒接长、护筒第二次下沉：待下节钢护筒下沉到设

7、计位置后，吊下振动锤，起吊上节护筒进行接长，为保证钢护筒接缝位置焊接的强度及垂直度，在下节钢护筒顶口内壁设置内衬套。安装上节钢护筒，测量调整垂直度，满足要求后进行焊接，为保证焊接质量，在护筒接头四周设置挡风、遮雨装置。焊缝质量应满足设计和规范要求。JKL-15冲击钻就位，钻孔桩施工，待钻至4m后，采用振动锤进行钢护筒下沉，灌注水下砂浆。4、桩位复测钢护筒下放完成后，测量放出桩位中心外四个角点，用细绳十字交叉放出钢护筒的中心点，测量复核该中心点是否与桩体中心相重合。钻进开始前要在护筒上作好标高控制点，用于计算钻进深度。筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。复测达到要求后才能进行

8、下道工序。护筒中心与桩中心偏差的检查方法：导向架上的护桩连线交点到护筒的距离量出，则能算出偏差；护筒倾斜度检查方法：采用测锤检测法，量出护筒上下两点的垂直距离和与护筒壁的距离，则能算出倾斜度。而钻头的中心与孔中心的关系通过将钻头底低于护筒顶50cm，量测两中心关系。泥浆制备直径2.8m的大直径长桩钻孔灌注桩对泥浆的要求较高，采用黏土配置优质泥浆。泥浆应在孔外采用机械搅拌制成泥浆后使用，制浆设备的制浆能力根据钻孔设备的能力及泥浆的净化能力来相互匹配。配制泥浆宜用淡水，配制泥浆的原料黏土的性能应满足如下要求。a.塑性指数宜大于25，小于0.005mm的颗粒含量宜大于50。b.用刀切开时，切面光滑，

9、颜色较深。干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角。c.自然风干后，用手不易辬开捏碎，水浸湿后有粘滑感，加水成泥膏后，容易搓成1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多，浸水后能大量膨胀。泥浆选择适合的配合比，使泥浆的各项性能指标符合要求，在施工过程中及时补充优质泥浆，形成护壁、防止塌孔。施工现场配置流动试验站，随时对泥浆比重进行测试，并根据不同的地质情况采用不同的泥浆比重。泥浆的过程控制泥浆指标控制按分地层控制的原则，在钻孔过程中要经常捞取钻孔中渣样，同设计院提供的地质资料相比照，根据不同的地层，采用不同的泥浆指标。加强检测频率，每6h检测一次泥浆指标，发现不合格情况应立即调整。各阶段钻孔中泥浆性能

10、指标如表5-1。表5-1 各阶段钻孔中泥浆性能指标性质阶段试验方法新制泥浆循环再生泥浆清孔泥浆容重(g/cm)1.11.081.21.061.1泥浆相对密度剂粘度(s)222920251720标准漏斗粘度计失水量(ml/30min)10141610滤纸、玻璃板泥皮厚()1.01.5121尺量胶体率()1009695量筒含砂量()1.00.332.0含砂率计PH值81089810试纸6、钻机就位106#、107#主墩布置6台JKL-15冲击钻进分两个循环完成，采取跳桩施工方法。钻孔桩每循环钻机数量及位置布置图如图6-1图6-1 三轮循环钻机布置图标号1位置为第一轮钻机循环，采用6台JKL-15冲

11、击钻进行施工，标号2位置为第二轮钻机循环，同样采用6台JKL-15冲击钻进行施工，上一循环施工完毕后，待桩基混凝土终凝达到一定强度后，方可进行下一循环钻孔施工。7、冲击成孔开钻前制定详细可行的桩基施工作业指导书，包括施工工艺、钻孔前的设备检修、人员培训与准备、泥浆循环系统等材料准备、事故预案、安全方案、质检方案等，并有可靠的电力系统和满足要求的混凝土供应。= 1 * GB3开钻：开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。开孔时采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段45m，减少清渣次数，正常钻进后应及

12、时清渣，确保有效冲击孔底。= 2 * GB3钻进控制：在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的地层，采用不同的钻进方法。在通过岩层时，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻。在不同地层采用不同冲程和泥浆容重，确保锤头有效冲击，减少锤头焊接次数。如表7-1：表7-1 不同地层控制地质冲程（m)泥浆容重（g/cm)碎石堆积层0.511.1强风化层1.52.51.2中风化层231.2为准确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上系红塑料袋做标记。每钻进1m清渣时，均检查并保存土层渣样，记录地层变化情况，遇地

13、质情况与设计发生差异及时上报设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。钻孔施工钻渣采用运渣车运至弃土场。钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。整个钻进过程中，始终保持孔内水头，以防塌孔。钻孔至设计标高后，提钻进行一次清孔并成孔检查。8、成孔检验成孔后采取超声波成孔质量检测仪进行孔深、孔径和垂直度的检查，垂直度控制在1/100之内，孔深、孔径和垂直度经监理工程师验收合格后在进行清孔，并通知设计代表对地质岩样进行确认，并填写终孔检查记录。表8 钻孔成孔质量标准项目允许偏差孔的中心位置（mm）

14、50mm孔径（mm）不小于设计桩径倾斜度1%孔深不小于设计规定沉淀厚度（mm）50mm清孔后泥浆指标相对密度1.031.09；粘度1720Pa*s；含砂率2%；胶体率98%利用检孔器检查孔型、孔径：检孔器为钢筋制作，有效长度为46倍的桩基直径，且不小于6m，外径不小于设计桩径，成孔后，利用履带吊车吊起检孔器放入成孔孔位，以检查钻孔桩孔型及孔径。8.1超声波成孔质量孔深检测仪操作放置线架：将绞车平稳的放置在孔口上，使探头中心（测试中心）和桩位中心（理论中心）重合，并记录X-X剖面与Y-Y剖面所对应的方向；连接电缆：连接好绞车至主机的电缆，接好电源；设置参数：打开主机电源，执行L-UDS（B）20

15、09exe；设置桩基参数和采样参数，根据孔径大小初步设置采样率、采样延时和增益参数；试测模式：将探头下放到刚好浸入水下，启动测试，观察信号强弱和信号反射的位置，此时可以调整采样参数至信号达到最佳状态；实测：退出试测模式，将探头提到底端处于零标高点位置，开始实测过程，匀速平稳地下放探头。观察液晶屏上显示的信号波形，可以根据信号强弱实时调整信号增益，使孔壁反射面清晰；结束测试：当探头到达孔底，即停止测试此时的深度即为钻孔实测深度。孔底沉渣厚度：同超声波检查方法相同，测某两次测得孔深之差。9、清孔 施工中采用二次清孔法：第一次清孔是在钻进达到设计标高以后，将钻头提出，利用空压机气举抽浆清孔，用泥浆泵

16、抽新低浓度泥浆补充孔内泥浆；第二次清孔是在钢筋笼下设完毕以后，使用空压机通过导管再次进行气举清孔，同样采用泥浆泵抽取低浓度泥浆补充孔内泥浆，二次清孔标准泥浆比重控制在1.031.10之间，粘度在1720s之间，含砂率2%，孔内沉渣厚度50mm时。二次清孔可以有效控制沉淀厚度，保证钻孔桩的成桩质量。在清孔排渣时，注意保持孔内水头，防止塌孔。严禁用超深成孔的方法代替清孔。采用优质泥浆在足够的时间，经多次循环，将孔内的悬浮的钻渣置换出来。各环节施工衔接应紧密，缩短工艺间隔时间。钻孔桩施工中，产生大量废弃的泥浆，为了保护当地的环境，这些废弃的钻渣、泥浆，运往指定的废弃堆放的场地，并做妥善处理。10、钢

17、筋笼安装106#、10#墩桩基设计桩长为31-56m不等，主筋为28mmHRB400钢筋，其中深入承台内1.514m并弯制15喇叭口，钢筋笼分节加工完成，检验合格后，通过钢筋场地龙门吊吊装上胎架，预拼检查 合格后分节段由运输车辆运至现场吊装。每节钢筋笼做好标识，防止钢筋笼顺序混乱，对接困难。钢筋笼保护层净距7cm，采用环形同标号混凝土严格垫块控制，每隔2m设置一组，设于加劲钢筋四周，每组设置4个，其夹角均为90。垫块采用现场焊接，钢筋笼逐节吊装时如发现垫块碎裂或缺失时，及时增加保护层垫块，以保证桩基混凝土保护层厚度。根据设计图纸算得桩基钢筋笼重约为26t，钢筋笼连接采用同心预弯搭接焊进行单面焊

18、接，应不小于设计要求10d（d为主筋直径25mm）焊接25cm，由于钢筋笼整体重量大，需要对钢筋笼吊点进行加固。钢筋笼吊点设置在每节笼子顶端的加强筋上，采用与主筋并焊32cm(双面焊），以主筋受力为主。每节笼子设置4个吊点，对称布置。如下图所示10-1： 图10-1 钢筋笼吊点设计表10-2 钢筋骨架允许偏差序号项目允许偏差检验方法1钢筋骨架在承台底以下长度100mm尺量检查2钢筋骨架直径20mm3主钢筋间距0.5d尺量检查不少于5处4加强筋间距20mm5箍筋间距或螺旋筋间距20mm6钢筋骨架垂直度1%吊线尺量检查7钢筋保护层厚度不小于设计值检查垫块为了保证骨架吊起时不变形，利用吊机的主钩和副

19、钩同时三点起吊施工。采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用钢筋笼专用吊具进行吊装。主钩吊点设在骨架上部，副钩吊点设在骨架长度的中点到三分点之间。起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点、第三吊点同时吊起。待骨架离开地面一定高度后，第二吊点、第三吊点停止起吊，继续起吊提升第一吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第二吊点检查骨架是否顺直，如有弯曲需调直。孔口吊装拼接钢筋笼时按所做标记原位对接。当骨架进入孔口后，将其扶正徐徐下落，严禁摆动碰撞孔壁。在钢筋笼下放的过程中，不断的割除临时支撑。当骨架下降到上吊点附近的吊环时，把吊点支架固定到吊点支撑上，将骨架临时支撑于孔口，此

20、时吊来第二节钢筋骨架，使上下两节骨架在同一竖直线上，按标记进行接长。接头完成后，稍提骨架，抽去原来的吊点支架，将骨架徐徐下降，如此循环，使全部骨架降到设计标高。在钢筋笼吊放过程中，逐节验收钢筋笼的连接质量，对质量不符合规范要求的及时采取措施纠正。合格钢筋笼每2米安装非金属保护层，确保钢筋笼保护层厚度。钢筋笼接长时加快速度，尽可能缩短沉放时间。在钢筋笼的接长、安放过程中，始终保持骨架垂直；钢筋笼接长时每节接长应保证垂直度满足要求，接头牢固可靠。 图10-3 钢筋笼运输及安装施工中注意上下钢筋笼的位置准确，轴线一致，防止笼身弯折，以避免上提导管时钩挂钢筋笼，造成施工困难。施工时，要严防支撑钢筋，施

21、工扳手等物件掉落孔中。另外，所有连接接头应按规范错开布置。 钢筋笼安装过程中应防止碰撞孔壁，当下放困难时，应查明原因，不得强行下放，安装到位后测量队对钢筋笼的位置进行校准，根据设计图纸计算吊筋长度，吊筋中插入钢棒将钢筋笼固定，防止混凝土浇注过程中钢筋笼上浮。 （1）声测管安装 首先对声测管进行水密性试验检测，合格后方可安装使用。试验压力按最大工作压力的2倍且不小于215s/d，持续15s，管道应无渗漏和永久变形。其中s代表管壁厚度，d代表管道外径。钢筋笼内侧布置声测管，采用液压接头并与钢筋笼绑扎牢固，顶部接长至地面平齐。接头应进行密闭性实验，试验操作符合符合设计及相关规范要求声测管安装接头应按

22、标记连接保证接头处过渡圆顺光滑。图10-4 钢筋笼孔口安装11、下导管灌注水下砼采用钢导管灌注，导管采用壁厚12mm，30钢管，每节23m,配12节1.01.5m的短管。导管使用前自下而上进行编号并进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用压气试压。导管组装后轴线偏差，不宜大于10cm，连接时光面向上，水密试验宜为孔底静水压力的1.5倍，进行拉力试验时的水压力不应小于导管管壁可能承受的最大内压力（即：导管总重加管内堵满混凝土重量之和。在灌注混凝土开始时，导管底部至孔底留有300500mm的空间。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力，进行承压试验时，导管受到的最大内压力为745KPa。试验方

23、法：把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接输风管接头，压力表达到计算的压力值，导管滚动多次，经过15min，不漏水即为合格。导管上口设置储料漏斗，漏斗底口设置可靠的隔水设施，一般利用一块钢板将空口封严。导管长度按孔深和工作平台高度决定。导管接头法兰盘加锥形活套。采用螺旋丝扣型接头，松紧适度。12、二次清孔采用气举反循环二次清孔导管壁厚12mm，内径300mm，采用丝扣连接。混凝土浇筑前导管距孔底30cm40cm，导下放完成后进行二次清孔。二次清孔示意图12-1以灌注水下混凝土的导管作为吸管，高压风管投放在导管内。开始工作前先向孔内供优质泥浆（各项指标符合规范要求），然后送风清孔。停

24、止清孔时，应先关气后断浆，以防水头损失而造成坍孔。 送风量大小应严格控制。清孔过程中必须始终保持孔内原有水头高度。 图中：1-高压风管入水深度 2-25mm输气钢管 3-焊在弯管上的耐磨短弯管 4-导管 5-100mm钢管，长度大于50cm 6-孔底沉渣，风管吸泥清孔 7-排渣软管清孔完成后，孔底沉渣应严格控制在50mm以内，泥浆指标合格（泥浆相对密度：1.031.09；粘度：1720Pas；含砂率：2），并应立即进行检查验收，检查验收合格后，应立即灌注水下混凝土，以免渣土重新沉淀，造成沉渣过厚而影响桩的承载力。13、水下混凝土浇灌及导管的控制桩基混凝土采用罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应

25、紧凑连续地进行，严禁中途停工。灌筑前，在孔口检查混凝土的和易性和坍落度，每一个工作班组至少检测2次，当坍落度满足水下灌注要求，并有较好的和易性时才能灌注。按照计算好的初灌量进行首次灌注，保证首次灌注后导管在混凝土中埋深不小于1m。为了保证首批混凝土灌注量，利用泵车向10m大料斗内送混凝土，确保首灌顺利成功，同时制作一个1m的小料斗，在正常灌注过程中使用。图13-1 10m大料斗导管的埋管深度宜控制在26m之间，若灌注顺利，孔口泥浆返出正常，则可适当增大埋管深度，以提高灌注速度，缩短单桩的混凝土灌注时间。混凝土灌注过程拔管应有专人负责指挥，采用钢线测锤（测锤重量1.5kg）检测导管埋深情况，在不

26、同位置多测几个点，以最低点确定导管的埋深。并分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋管深度2-6m。单桩混凝土灌注时间宜控制在混凝土初凝时间内。在灌注过程中应注意以下几点：在最后灌注时，要核对混凝土的灌注量，适量提高灌注料斗的高度，使混凝土产生较大的冲击力，以增加混凝土的压力，提高混凝土密实性，为保证桩头混凝土质量，最后灌注时导管在12m范围内上下移动，桩顶超灌大于1.5m（桩长较长、桩径较大，根据实际泥浆浓度适当增加超灌高度，以保证桩头混凝土质量。）。为防止发生断桩、夹泥、堵管等现象，在混凝土灌注时应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度

27、的控制，混凝土坍落度宜在16cm20cm，抽动导管使混凝土面上升的力度适中，如大幅度抽拔导管则容易造成混凝土体冲刷孔壁，导致孔壁下坠或坍落，桩身夹泥。灌注过程中每灌注20m左右（两车）测一次混凝土面上升的高度，根据测量数据画出灌注曲线图，计算每段桩体的充盈系数，确保桩身混凝土的充盈系数大于1。同时认真进行记录，作为对日后发现问题桩或评价桩的质量最直接的证据和依据。由于桩基桩径、桩长较大，在施工中强化组织管理，加强对各个施工环节的控制，保证各个环节均达到规范和质量标准要求，确保成桩质量全部合格。混凝土浇筑期间，准备发电机、混凝土拌和机、水泵等设备备用，以保持孔内水头和及时处理浇注故障。在灌注过程

28、中，应将孔内溢出的水或泥浆引流至泥浆池，禁止随意排放，污染环境及河流。14、钻孔桩施工安全操作要求1、冲击钻：1）安装钻机的场地应平整、坚实，若在松软地层处安装钻机，应对地基进行处理，然后铺垫枕木，保证钻机在工作时的稳固性，以免钻机在钻进工作中发生局部下沉，影响钻孔精度。2）钻机安装时，必须保持机架水平，以免孔位偏斜。3）钻进就位确认安置正确后，采用一定的办法必须使桅杆立正以免倾斜。4）检查钻机所有机构的正确性，并向全部润滑点和油嘴加注润滑油。松开所有摩擦离合器，并清除钻机上的无关杂物，检查电缆、电线及其他机电设备的运转情况。5）按要求填写日常运转记录及加换油记录。2、泥浆泵：1）泵必须安装在

29、稳固的基础架或地基上，不应有松动。2）各连接部位要紧固；旋转方向应正确。3）管路连接牢固，密封可靠，底阀灵活有效，起动前，吸水管、底阀、泵体内必须注满引水，压力表缓冲器上端注满油。4）用手转动，使活塞往复两次，无阻梗且线路绝缘良好时方可空载起动，起动后，待运转正常再逐步增加载荷。5）运转中应注意各密封装置的密封情况，必要时加以调整，拉杆及副杆要经常涂油润滑。6）运转中经常测试泥浆含沙量不得超过10%。7）有几档速度的泥浆泵为使飞溅润滑可靠，应在每班运转中将几档速度分别运转，时间均不少于 30秒。8）严禁在运转中变速，需变速时应停泵换档。9）运转中出现异响或水重、压力不正常或有明显高温时应停泵检

30、查。10）按要求填写日常运转记录及加换油记录。3、汽车式起重机：1）机械停放的地面应平整坚实，应按铁路工程施工安全技术规程的要求与沟渠、基坑保持安全距离。2）作业前应伸出全部支腿，撑脚下必须垫方木，调整机体水平度，无荷载时水准泡居中，支腿的定位销必须插上，底盘为弹性悬挂的起重机，放支腿前应先收紧稳定器。3）调整支腿作业必须在无载荷时进行，将已伸出的臂杆缩回并转至正前方或正后方，作业中严禁扳动支腿操纵阀。4）作业中变幅应平稳，严禁猛起猛落臂杆，在高压线垂直或水平作业时，必须遵守铁路工程施工安全技术规程的规定。5）伸缩臂式起重机在伸缩臂杆时，应按规定顺序进行，在伸臂的同时，应相应下放吊钩，当限位器

31、发出警报时应立即停止伸臂，臂杆缩回时，仰角不宜过小。6）作业时，臂杆仰角必须符合说明书的规定，伸缩式臂杆伸出后，出现前节臂杆的长度大于后节伸出长度时，必须经过调整，消除不正常情况后，方可作业。7）作业中出现支腿沉陷、起重机倾斜等情况时，必须立即放下吊物，经调整、消除不安全因素后，方可继续作业。8）在进行装卸作业时，运输车驾驶室内不得有人，吊物不得从运输车驾驶室上方通过。9）两台起重机抬吊作业时，两台性能应相近，单机载荷不得大于额定起重量的80。10）轮胎式起重机需短距离带载行走时，途径的道路必须平坦坚实，载荷必须符合使用说明书规定，吊物离地高度不得超过50cm，并必须缓慢行驶，严禁带载长距离行

32、驶。11）行驶前，必须收回臂杆、吊钩及支腿，行驶时保持中速，避免紧急制动，通过铁路道口或不平道路时，必须减速慢行，下坡时严禁空挡滑行，倒车时必须有人监护。12）行驶时，在底盘走台上严禁有人或堆放物件。13）起重机通过临时性桥梁(管沟)等构筑物前，必须遵守铁路工程施工安全技术规程，确认安全后方可通过，通过地面电缆时应铺设木板保护，通过时不得在上面转弯。14）作业后，伸缩臂式起重机的臂杆应全部缩回、放妥，并挂好吊钩，桁架式臂杆起重机应将臂杆转至起重机的前方，并降至4060之间，各机构的制动器必须制动牢固，操作室和机棚应关门上锁。4、运渣车：1）行驶前，应检查锁紧装置，并将料斗锁牢，不得在行驶时掉斗

33、。2）行驶时应从一档起步，不得用离合器处于半结合状态来控制车速。3）翻斗制动时，应逐渐踏下制动踏板，并应避免紧急制动。4）严禁料斗内载人，料斗不得在卸料情况下行驶或进行其他作业。5）内燃机运转或料斗内载荷时，严禁在车底下进行任何作业。6）操作人员离机时，应将内燃机熄火，并摘档拉紧手制动器。7）按要求填写日常运转记录及加换油记录。5、挖掘机：1）作业前应进行检查，确认一切齐全完好，大臂和铲斗运动范围内无障碍物和其他人员，鸣笛示警后方可作业。2）挖掘机驾室内外露传动部分，必须安装防护罩。3）电动的单斗挖掘机必须接地良好，油压传动的臂杆的油路和油缸确认完好。4）正铲作业时，作业面应不超过本机性能规定

34、的最大开挖高度和深度，在拉铲或反铲作业时，挖掘机履带或轮胎与作业面边缘距离不得小于1.5m。5）挖掘机在平地上作业，应用制动器将履带(或轮胎)刹住、楔牢。6）挖掘机适用于在粘土、沙砾土、泥炭岩等土壤的铲挖作业，对爆破掘松后的重岩石内铲挖作业时，只允许用正铲，岩石料径应小于斗口宽的1/2，禁止用挖掘机的任何部位去破碎石块、冻土等。7）取土、卸土不得有障碍物，在挖掘时任何人不得在铲斗作业回转半径范围内停留，装车作业时，应待运输车辆停稳后进行，铲斗应尽量放低，并不得砸撞车辆，严禁车箱内有人，严禁铲斗从汽车驾驶室顶上越过，卸土时铲斗应尽量放低，但不得撞击汽车任何部位。8）行走时臂杆应与履带平行，并制动

35、回转机构，铲斗离地面宜为1m。行走坡度不得超过机械允许最大坡度，下坡用慢速行驶，严禁空挡滑行。转弯不应过急，通过松软地时应进行铺垫加固。9）挖掘机回转制动时，应使用回转制动器，不得用转向离合器反转制动，满载时，禁止急剧回转猛刹车，作业时铲斗起落不得过猛，下落时不得冲击车架或履带及其他机件，不得放松提升钢丝绳。10）作业时，必须待机身停稳后再挖土，铲斗未离开作业面时，不得作回转行走等动作，机身回转或铲斗承载时不得起落吊臂。11）在崖边进行挖掘作业时，作业面不得留有伞沿及松动的大块石，发现有坍塌危险时应立即处理或将挖掘机撤离至安全地带。12）拉铲作业时，铲斗满载后不得继续吃土，不得超载，拉铲作沟渠

36、、河道等项作业时，应根据沟渠、河道的深度、坡度及土质确定距坡沿的安全距离，一般不得小于2m，反铲作业时，必须待大臂停稳后再吃土，收斗，伸头不得过猛、过大。13）驾驶司机离开操作位置，不论时间长短，必须将铲斗落地并关闭发动机。14）不得用铲斗吊运物料。15）发现运转异常时应立即停机，排除故障后方可继续作业。16）轮胎式挖掘机在斜坡上移动时铲斗应向高坡一边。17）使用挖掘机拆除构筑物时，操作人员应分析构筑物倒塌方向，在挖掘机驾驶室与被拆除构筑物之间留有构筑物倒塌的空间。18）作业结束后，应将挖掘机开到安全地带，落下铲斗制动好回转机构，操纵杆放在空挡位置。6、电焊机：1）电焊机应安设在干燥、通风良好

37、的地点，周围严禁存放易燃易爆的物品。电焊机应设置单独的开关箱，作业时，施工人员应穿戴防护用品。施焊完毕，拉闸上锁。雨天应停止作业。2）地点潮湿时，电焊机应放置在干燥的木板上，操作人员应站在绝缘胶板或木板上操作；不准用手触摸焊机导线，不准用臂夹持带电焊钳，以免触电。3）焊接带电设备时，必须先切断电源；在高空焊接时，必须系好安全带；焊接模板中的钢筋、钢板时，施焊部位下面应垫石棉板或铁板。在焊接中，不准调节电源，必须在停焊时，使用手柄调节焊机电流，不得过快过猛，以避免损坏调节器。4）电焊机、焊钳、电源线以及各接头部位要联结可靠，绝缘良好，不允许接线处发生过热现象，电源接线端头不得外露，应用绝缘布包扎

38、好，火线、地线不得与钢丝绳、各种管道、金属构件等接触，不得用钢筋等物件代替地线。5）电焊机与焊钳间导线长度不得超过30M，如特殊需要时，也不得超过50M长，导线有受潮、断股现象立即更换。6）电焊线通过道路时，必须架高或穿入防护管内埋设在地下。7）更换场地，移动电焊机时，必须切断电源，检查现场，清除焊渣。8）按要求填写日常检查及保养记录。7、空压机：1）空压机操作人员必须按照国家有关规定经专门的安全作业培训，取得特种作业操作资格证书，方可上岗操作。2）开机前按设备操作规程对设备进行检查，重点检查应符合下列要求：润滑油料添加充足；各连接部位紧固，各运动机构及各部阀门开闭灵活；各防护装置齐全良好，贮气罐内无存水；空气压缩机的电动机及启动器外壳接地良好，接地电阻不大于4。3）空气压缩机应在无载状态下启动，启动后低速空运转，检视各仪表指示值符合要求，运转正常后，逐步进入载荷运转。4）输气胶