5S管理与推行实务

1、5s 管理与推行实务第一节 什么缘故要合理化企业之大事生死之路存亡之道也没有人能保证一个企业能永绩的经营，昨日还在经营的企业，今日已不知去向，过去显要一时，举足轻重的企业，现在不得不改弦易辙，按照统计一个企业的寿命能超过15 年以上者，仅占60%左右，而能超过一个人的寿命的（平均以70 岁来运算），则又不超过15%，经营企业之艰辛，可见一斑。然而左右企业生存之道者，则为 经营或治理的合理化 。企业在经营之初，会面临极大的挑战，现在在经营者带领所有的职员、干部众志成城下，开拓出一番事业，但通过一段时刻的稳固、进展后，观念逐步养成，适应逐步定型，新进职员、干部也在企业既有文化、背景的薰陶下适者生存

2、，企业则在不知不觉中治理产生僵化，许多老咨询题或本位主义，观念偏差，等造成治理上的困扰，这确实是企业的老化,接踵而至的是治理弊病丛生，阻碍了公司的进展，高阶经营治理者则徘徊在治理的十字街头上， 急欲 缅怀过去， 开创以后 ， 目的确实是连续企业的生命，唐太宗以贞马十一年垂询侍臣讲： 帝王之业， 草创与守成孰难？ 谏议大夫魏徽回答讲： 守成难 则是此道理，为了要使幕气沈沈、百病丛生的企业能发挥往日的雄风， 展现其朝气蓬勃的一面， 则企业必须借着合理化 的过程，为企业添加催化剂与活力，使具原有存在的一些不合理现象曝光，并借着全体人员的努力来加以改善，使其趋于合理化，因此 良药苦口，在合理化的过程须

3、要付出一些代价，然而合理化的果实则是甜美的。在合理化的过程中，最要紧的是清除因不合理所产生的白费，然而清除或减少白费并不是要去增加职员的负担。而是要提升物品、材料、半成品、成品等的功用，幸免疏忽所造成的白费或缺失进而提升企业的竞争力，然而一样工厂常常可看到下面的现象：1、人力不足，却不见得在效率的提升上有任何的改进措施。2、为了赶产量、出货、各级干部舍命的投入生产系统中，关于新的构想、打算无法得到大伙儿的共识与支持。3、物品到处摆放，欠缺规划，到处可见呆事、呆物、呆料而乏人间津。4、不管工厂有多脏乱生产挂帅 ，只要产品能生产出来，不要阻碍出货就好了。5、 显现不良品， 欠缺任何具体的改善措施，

4、 现场主管忙于修理不良品。6、设备故障、低稼动等束手无策，效率无法提升。7、工作现场受点小伤也是难免之事。8、现场没有任何治理语言、干部有时心有余力不足 不知如何来领导与治理部属，部属对上司的向心力不足，阻碍到部门治理功能的发挥。9、高级主管不明白该利用何种治理工具，以最简单最有效的方式来治理现场。第二节 如何运用 5S 的合理化来排除白费一、工厂常见的白费与 5S 合理化(一)制度上1、制度不良或欠缺制度的白费因工厂没有建立合理化的治理制度所造成的白费，专门容易造成部门间的本位主义、立场冲突、老咨询题等，最严峻的是导致整个组织系统上运作不顺畅， 呆人、 呆事、 呆物 持续的产生， 造成经营成

5、本上极大的负担，这些治理制度包括销制度、生产制度、品管制度、新产品开发、从事制度、会计制度等等。2、制度的合理化(1)利用公司之组织职掌、权责划分、作业流程、作业标准、表单系统来建立各种治理制度。(2)成立专家小组来作评估与规划。(3)经营层、治理层、技术层及作业层均须共同参与。3、 5S 的运用：利用 5S 的整理、整顿技巧、挖掘各种不合理的现象，利用合理化的过程来建立各种治理制度，例如：库存量的不合理、材料的损耗、领(发)料治理、停工待料、等。(二)效率上1、效率不足的白费因为效率上之不足，往往造成人工成本上的极大缺失，生产管部门所排订之生产打算无法如期进行，因而交期受阻，甚至于须加班赶工

6、来完成，职员在不知不觉中养成白费时刻的适应，当检讨到产能、效率时，往往又不得不承认现状，造成了公司成本上极大的负担，直截了当阻碍到公司的竞争力。2、效率上的合理化(1)做好各种生产前的预备工作。(2)缩短前置作业时刻。(3)利用生产线的数据来作为衡量绩效的指标。3、 5S 的运用(1)利用 5S 的整理、整顿技术缩短查找所造成的时刻白费。(2)完备工作场所中之治工具、材料、半成品、模具等，并据以建立生产前工作之查检表。(3)清新的工作场所能够清晰个人的思路、提升工作效率。(三)品质上1、品质不良的白费因品质不良所造成的重修、重检、报废及信誉、交期上的缺失，这是一种成本上最大白费，专门是阻碍到客

7、户的信任度，专门可能造成客户的流失或阻碍公司的生存。2、品质上的合理化(1)建立全公司的品质治理制度。(2)灌输全员品质意识与自主检查。(3)建立以品质 为中心的经营治理制度。3、 5S 的运用(1)什么样的工作场所生产出什么样的品质， 因此谈品质治理必须从5S 做起。(2)幸免不良品流到客户的手中，故不良品与良品的区域规则，应以5S中的整理、整顿来执行。(3)量规、仪器、设备之治理必须充分运用5S 中的整顿、清扫技术。(四)安全上1、安全上的白费因意外事故所造成安全上的咨询题，企业界比比界是(笔者曾到长庚医院目睹工业损害病患，发觉因损害就医者不在少数)，造成公司生产能力的缺失、成本上的负担，

8、专门是职员的恐惧感及一辈子的损害更不是笔墨所能形容。2、安全上的合理化(1)任何有安全上顾虑的机器设备及作业的均要赶忙予以改善、不应有只要注意就应该没有咨询题的方法 。(2)灌输全员安全意识并不定时实施再教育。3、 5S 的运用(1)利用5s活动找到阻碍安全因素的元凶。(2)整理、整顿、清扫、清洁、素养是降低意外事故发生最有利的工具。(3)实现零事故 的终极目标。(五)库存上1、库存上的白费库存过多与不足都会严峻阻碍到工厂的动作，存量过多，造成空间不足、整理费时及资金的积压，导致财务治理的白费，存量不足，则生产工作之进行不顺畅，交期无法准时及停工待料，更易阻碍到职员的工作士气及成本上的负担。2

9、、库存上的合理化(1)建立适当的安全库存量治理作业。(2)有效执行物料需求打算(MRP) 。(3)建立先进先出作业，幸免储存的损坏或变质。(4)呆滞(废)品之处理方式。3、 5S 的运用(1)利用5s活动之日视治理来设定最高安全库存量。(2)推动5s之整理、整顿活动，处理不堪使用或不明料件，使库存之空 间有效利用及便利料件之治理。(3)利用5s活动的技巧来执行料件的先进先出。第三节 什么缘故需要 5s 治理(一)提升公司的形象：5s或整理、整顿不佳的企业、给客户的第一印象一定是不理想，商品质、高水准的产品一定是在通过5s 或整理、整顿所生产出来的，为提升企业的形象，因此应实施5s 或整理、整顿

10、。(二)清除内部治理的死角：5s 实施下佳或全然未实施的企业， 内部一定存在着许多的白费与死角，由于长期与它为伍，因此感受不出来，但事实上它存在各个部门与角落，只是我们没有用心去挖掘罢了。(三)制造一个良好的工作环境：在人一辈子的一辈子里，大部份的时刻都在工作，而一个清新舒服的工作场所。有益于人体的健康、情绪较为稳固愉快，思路也比较清晰，我们不是艺术家，一个艺术家不在乎一个什么样的环境，他们追求的是“灵感” ，一个能制造出“灵感”的工作场所。但我们是“企业人” ，追求的是工作效率，我们所需要的是人人能发挥工作效率的环境。(四)吸引人才：一个工作环境不佳的场所，往往使得职员望而却步因此也会使得既

11、有职员流淌。因为现代人所要求的工作品味、生活品味，追求舒服生活的结果必定会鄙弃脏乱的工作环境，而现代社会又正值事求人，故提供一个高品味的工作场所，也必定是进势所趋。第二章 5s精义第一节 整理： (seiri)一、意义：所谓整理，确实是将事物理出一个条理来，使事物的处理简单化，也 确实是讲对我们的工作场所中，（或负责的部门范畴内）的物品、机器设备清 晰的区分为需要品与不需要品，关于需要品以妥善的保管，不需要品则处 理或报废。一样工厂常存在下列现象：而这些现象常造成治理的死角，也形成了许许多多有形的与无形的白费：（一）凌乱的工作场所使得人员的工作士气低落。（二）藏污纳垢的场所极易使物品变质损坏。

12、（三）工作空间变得愈来愈窄。（四）白费时刻在查找所需要的物品。（五）产品品质极易受到污染或损害碰坏。（六）阻碍到客户对公司的形象及产品的信任性。（七）不需要的物品，剩下的东西往往须白费时刻来整理。二、整理的实施观念（一）虽留之无用，但弃之惋惜的观念须予以突破。（二）所有的东西差不多上要用的的讲法应存疑。（三）需要：在什么地点（部门）、什么时刻要使用的物品，因此必须第一考虑物品、区域、时刻的规则。（四）不需要：除需要品以外的物品“要与不要”的参考基准项目内容处理方式经常使用每小时都有用到的东西每天至少用一次以上的东西每周至少用一次以上的东西放在作业区域邻近或周围（由 个人来保管）偶而使用 一个月

13、用1-2次的东四二个月以上到半年大致使用1-2次的东西放在一个固定且共同的区域 （由干部负责）专门少使 用六个月以上到一年大致只使用一年也使用不到一次的东四1-2次的东四归还原保管单位或放在较远 的地点（由干部来负责）不用差不多被剔除的旧品差小多尢法使用的东四丢弃或报废（依公司规定来处 理）三、各部门执行的要点：整理并不是把物品放好或排好就能够，而是要按照各部门的治理内容先加以列出，再按照物品的使用目的加以分门不类，如此就能够判定出部门内的物品何者为需要，何者为不需要，并进一步加以处理。例如：现场制品的操纵1、领料量：(1)现场每日应存有多少量(批)的材料量，以备生产之所需。过多一造成 现场空

14、间不足或任意摆置，产生了不需要的东西。太少一停工待料(2)决定每日之领料量后，再按照现场空间的大小决定领料次数，一样以 1-2 次为原则，但必须注意时刻上的配合。2、在制品：(1)在制品的数量必须按照生产部门的每日产能来决定。过多一专门，对空间而言，产生了不需要的东西。太多一无法周转，造成工作站的闲置。(2)现场的制品太多，一方面造成整理人的困扰，另一方面隐瞒了治理上的缺失而不自知，因而专门难有效的改善。(一)制造部门1、地面(1)有没有死角 或凌乱不堪的地点。(2)闲置或不能使用的输送带、机器、设备、台车、物品等。(3)品质有咨询题的待修品、或报废品。(4)散置于各生产线的清扫用具、垃圾桶等

15、。(5)作业场所不该有的东西例：衣服、拖鞋、雨伞、皮包、空盒子2、架子、柜子或工具箱(1)板手、铁槌、钳子 等手工具陈于工具箱或柜子内。(2)散置于架子上或柜子内的破布、手套、剪刀一等消耗品。(3)剩余的材料、配件没有任何的标示。3、办公桌、事务柜(1)任意摆置于桌在上的报表、文件、资料等。(2)抽屉内的表单、公文、私人物品等。(3)毫无规划的档案资料陈设于事务柜内。(4)纸箱内装了不明的资料、报表放置了柜子上面。4、模具、治具架(1)不用或不能用的模具、治具。(2)不必要的物品参杂于架上。(二)事务部门1、公文、资料(1) 是否有不用或过期的公文、资料任意摆置？(2)私人文件是否有参杂于一样

16、资料内？(3)下班后是否仍有公文放置于办公桌上？(4)公文、资料是否有定期或定时归档？2、办公桌、办公室(1) 办公桌上是否摆放与工作无关的物品或资料？(2)办公桌的抽屉是否有表单、公文、私人物品？等？(3)办公室内是否有各种不需要的纸箱或物品？3、档案夹、事务柜(1)档案夹是否任意放置于办公桌或事务柜？(2)档案夹或事务柜是否已破旧不堪使用？(3)档案夹是否定期清理差不多过期的文件、资料？(4)事务柜内是否摆放私人物品，如皮包、书籍、衣服一等?4、样品、测试品(1) 是否有过期或失效的样品或测试品？(2)样品、测试品是否与文件、资料混杂？(3)是否有指定专人保管样品与测试品？(4)操作样品所

17、需的零、配件散置于架子上？(三)仓储部门1、储存区域(1)储存区域是否规划妥当，有无空间白费？(2)储存区域是否有任何不明物件摆置？(3)是否直截了当将材料放在地上？2、材料架(1)是否料架上有好几年没有用过的材料或零、配件？(2)是否有好几种材料混淆摆在一起？(3)是否有生锈或变质的材料或零配件仍置放于料架上？3、办公室(桌)事务柜、档案“同事务部门”四、执行方法为使整理活动成为日常治理之要项，一样以上列方法实施之：1、组成专案小组或专责单位按各部门工作范畴、内容之差异而订定所需之整理项目。2、教诲各部门所需要之整理技巧。3、选择以办公室或事务部门领先实施之。4、锲而不舍的追踪实施过程，使不

18、流于形式。5、实施成果评判及展现。6、检讨、改善。至于为使整理的工作易于进行，能够下列二项治理工具实施之。1、红色标签活动。2、定点摄影法。此两项工具，我们将于第四章介绍五、整理的目标(一)使物尽用，节约白费。 (找不到的工具或物品纷纷出龙 )(二)腾出宝贵的空间。(三)制造出清新、舒服、有效率的工作场所。六、整理观念的活性化部分工厂实施时，往往有一种观念， “我们工厂或部门空间这么小，有必要实施吗？” 事实上， 正因为空间小， 才需要透过整理的过程来发挥 “寸土寸金”的成效，对空间作最有效的利用。所谓先天若不良后天又失调，则势必使得情形更恶化，最直截了当阻碍到确实是作业的周转（材料、物品、

19、作业一），导致作业效率的低落。这种情形就像是住在30坪空间的两个家庭。张三：洁净、清新、东西简化结果空间足够王五：杂乱、污脏、到处是东西结果空间不足张三家庭的生活品味、生活水准必定较高，平常就可制造出一个和乐 的居家生活；王五家庭可能感受到浑身不对劲，夫妻婆媳难免发生观念和 言语上的不愉快，造成失和生活品质的低落。故不管站在工作品质或生活品质的观点，整理差不多上不可或缺的途 经，但在应用时应将下列因素考虑在一起才能更显示出来它的价值。（一）愈是空间小，物品多的地点，愈应考虑实施“整理”1、分类：将区域所见的物品（文件、资料、材料、在制品、工具一等） 先予以分类。2、归类：将分类的项目加以归类，

20、例：文件类、资料类、工具灰、损 耗类。开会（2）以制度规定（例：文件管制规定）4、区分“要”与“不要”：按照所订基准加以区分。5、处理：执行“要”与“不要”的基准。6、改善：将造成“不要”东西的来源加以检讨，并研拟有关计策加以 改善。7、坚持：坚持处理或改善后的结果。（二）整理应考虑与工厂布置（Plant layout）共同加以考虑。生产系统一样 如下：（依生产特性而定）在考虑工作布置时，所考虑到的是作业流程、材料、在制品、机器设 备、成品、搬运工具、储存方式等生产系统，当决定布置方式后，就应 该将各个项目的空间订定，且在此空间内应该摆置何种物品，多少物品等 加以规定，则“要”与“不要”的东西

21、大至上就可确定了。 大部规则（空间、流程）：工厂布置 （plant layout）生产系统一y细部规则（材料、在制品）：整理、整顿（三）减少或排除不必要的东西整理的目的在于排除或减少必要东西，关于生产系统内不能产生附加价值的物品、动作、工作均应视为不需要的东西加以删除或改善，例；不合理：无意义的搬运、动作、空间规划、物料摆放等。不均一：流程安排有的太忙、有的太闲等。不平稳：负荷过重，没有产能分析等。第二节 整顿： （Seiton）一、意义今年来，只要有提到交通事故，意外事件，大伙儿看起来都心有余悸，交通部门也在饱受各方的评击下，着手于交通上的整顿，取缔啦！处罚啦！事实上，在工厂内的治理上也是一

22、样，整顿不善的工厂，除了意外事故多外，另工作效率也无法有效的提升。所谓整顿，确实是将整理后所留下的需要品或所腾出的空间作一整体性的规划（定位、标示） ，一方面防止意外事故的发生，另一方面则是排除无谓的查找，缩短前置作业时刻 （生产前的预备工作），使文件、物品或工具随时保持在赶忙可取的状态。因此，整顿的目的确实是将所需要的东西找一个固定的位置，当你需要它时，能脱口而出的在最短时刻内取出来用，试想，假现在天不幸在作业场所发生火警，而我们还需花时刻去查找灭火器、消防栓，或者灭火器、消防栓被物品挡住而无法赶忙取出来使用时，那将是一个什么样的景象？我曾经在某一家工厂发觉一个情形，某日下班时，有位小弟拉着

23、拖板车在通道上行走，适巧下班铃声响，他突然煞车并往前跑预备下班，从后面跑过来的一位小姐走避不及，翻了个大跟斗，诸如此类，不胜枚举，如果我们事先能对拖板车规划出放置的位置，这位小弟能养成规位的适应，就不致于把它停在通道上后即拔腿就跑，自然意外事故也就能够有效的减少了。在工厂内，整顿不良最易发生的状况为1、意外事故专门多。2、生产效率无法有效的提升(前置作业时刻加长) 。3、品质常出现(不稳固)的状况。我们将分不讲明如下：(一)意外事故；1、发生的根源(1)没有划分作业区、通道区、以致物品、工具、等任意摆放。(2)在通道上作业，造成人员与物品或运输工具相互碰撞。(3)放置物品时，没有防止倒下的措施

24、。(4)物品没有归位的适应，致易燃物或模具之类的东西引起意外。2、改善计策(1)区域规划(通道、作业区、物品区，)。(2)安全意识之教育训练。(3)定期巡视，逮捕现行犯(安全堪虑者)。(二)生产效率：整理不良的部门或工作区域，常因需花费时刻在查找物品、工具、模具、报表资料，因此延误了工作的时效，降低了工作或生产效率，譬如：一条 10 人的生产线，原先只需花10 分钟就可完成换线，若因查找或其他因素而延长到 15 分钟，则其所换线的工时缺失为(15-10)分/人 X 10 人=150 分若这条生产线一天需换4 个机种，则其总缺失工时为4X 150=600(分)因此，一些优秀的治理者，必须努力做好

25、生产前的预备工作，有效的降低这些白费，才能提升生产效率，这些状况包括1、生产线(或工作站)在换线时，不是只有干部了望物品、工具、资料、 等东西放在那儿。2、不要只有班、组、课长等干部在预备换线的东西，而是大伙儿一起来。3、换线所需的东西是不是在换线前就已到位，而不是换线时才一项一项慢慢的拿过来。(4)有没有订定换线的时刻，作为降低换线工时的努力目标。只要整顿良好的工作场所才能有效的缩短作业的前置时刻，因此，应该讲整顿为生产效率之父吧！(三)品质： 什么样的环境，生产出什么样的品质 ，为绝对是不容存疑的，试想一个污垢丛生、脏乱的环境能够生产周密、高科技的产品吗？如果是如此，那么生产 IC 的工作

26、场所也就不需要打鼠、穿拖鞋、换穿洁净的衣服了。事实上，产品所要求的周密度愈高，愈不容许灰尘、污垢的存在，才能做出高品质的产品，一个品质不稳固的部门，大致存在以下的咨询题：1、不良品 (待修品或报废品 )没有妥善的划分区域也没有任何标识在上面。2、使用之治(工)具、模具没有妥善的保管，碰伤、损坏造成周密度不够而仍旧在使用。3、配件掉落地上或放置于地上。4、半成品之移动没有规划造成碰撞或损坏。5、闲置过久的库存零配件在需要时，没经确认就予以使用。6、工作环境脏乱而没有人在意。如此的作业场所，不管干部如何呼吁，也只只是是喊口号罢了，谈品质，必须从最全然的地点做起，要像显微镜一样，把足以阻碍产品品质的

27、事、地、物完全的先做一次整顿。1、规划出适当的场所。2、完备(标示 ) 出适当的场所。3、规则有关的治理规定使大伙儿遵守。(1)模具治理(2)库存零配件治理(3)治 (工)具的使用与保管(4)半成品治理(5)良品、不良品治理在班、 组、 课长完全的执行以上规定后， 再进一步推行品质改善活动(首件检查、自主检查一)则发生品质不良的缘故即可从根拔起，使品质水准进一步提升与坚持稳固。如前所述，整顿的要紧意义确实是将整理后所留下的东西标示、定位、归位，各部门在执行时应注意下列项目：(一)制造部门1、地面：(1) 区域是否规划？(2)区域是否标示？(3)物品是否定位？(1)架子、柜子、工具箱是否标示？(

28、2)摆设内容是否有标示？(3)是否有其它不该摆放的物品？3、办公桌、事务柜：(1)文件、资料、电话机等是否摆放在最适当的位置？(2)设定报表、资料、书籍摆放区域。(3)档案夹是否一目了然？资料、文件是否能于 30 秒-60 秒内取出。周围是否有没有标示的东西？有无建立文件管制作业流程？4、模具、治具架：是否有固定的区域？(2)是否有编号治理？(3)当需要时，是否能在最快的时刻内取出？(二)事务部门1、文件、资料：(1)是否区分为待办、传阅、归档等？(2)治理性文件是否有专门储存？2、办公桌、事务框(如制造部门)3、样品、测试品(1)有无标示？(2)有无定位？(三)仓储部门1、进料区域(1)进料

29、区域是否有规划暂存区、合格区、退料区？(2)是否在材料上有标示料号、数量？(3)是否可使用颜色或日期标签来显示进料日期及承诺、拒收状况？(4)搬运工具是否有固定的位置？2、储存区域(1)储存区域是否有储位区域规划？(2)各储存区域是否有标示储材料的名称？(3)呆滞 (废)材料是否与有效材料区隔？(4)是否有效执行先进先出？(四)修理部门1、预防保养(1)机油或爱护用油是否妥善储存？(2)是否可使用颜色或日期标签来显示爱护保养状况？2、治(工)具(1)治 (模)具是否使用编号治理？(2)是否有固定位置来储存治、工(模)具？(3)工具是否能透亮化的显示出来？(五)品管、设计部门1、样品是否编号治理

30、？2、是否有固定场所来存放测试样品？3、试作所使用的零、配件有无作整体性规划？4、零、配件有无标示、定位？5、文件是否妥善保管、标示？6、量规、仪器设备有无定期校验并加以标示校验状况？二、作法：为使现场的整顿工作易于进行，因此，应要求各部门第一对自己的责任范畴作整体规划，其内容为：（一）区域规划：1、作业区2、通道区3、存放区一样而言，使用黄线（也有人黄、黑线交叉）来划分通道，代表着警示作用，期望能畅其流，不要在通道区工作或置放物品，至于作业区内的半成品机器设备、材料存放，可使用白线来作划分。（二）标示：1、区域标示：关于所规划出之区域，应逐一予以标示，务使所有人员均能一目了然了解它的用途，而

31、可不能产生张冠李戴，例：2、物件标示：（1） 整理出物件放置的场所第一整理出此区域预备放置的东西。画出区域布置图。关于架子、柜子应考虑具有无使用的价值或有无白费之处。空间利用充份。区域的布置应考虑流程（来回走动取物）是否顺畅。（2）设计放置的场所经常使用的东西由个人保管或直截了当钉挂于机器设备的旁边，高 度则应在肩膀与手肘之间，以利于拿取及归位之方便。偶然才使用到的东西，则由班、组、课长统一收集，置放于一个固 定的场所，但一定要大伙儿都看得见。私人的物品应当设计柜子或架子统一集中存放，幸免置放于椅背或 地上等。清扫用具如扫帚、漏斗等则应由干部指定于固定的放置场所。（3）标出放置的场所按照放置的

32、用途标示。再按照细部分类标示其放置物件的内容。模具、夹具或治具架应将其编号直截了当标示在架子上面，便于查 找或归位。（4）物件上应有明显的标示若是用容器装，则在容器上应予以明显的标示出所装的物品及数量。若是模具，则应将模具本身予以标示出号码，如此则使模具的取放 更容易，不易产生查找所造成的白费。整顿的要紧目的是在塑造一个一目了然的工作场所，不管是柜子、架子、桌子等都要标示得一清二楚，即使是一个刚进入工作场所的新人，也能专门快的找到他所需要的东西，因此在换线或换模时，就能做到大伙儿一起来，而不是只有看干部在表演，其他人则袖手旁观，因而延误了换线或换模的时刻。三、整顿的目标（一）减少换线（模）时刻

33、，做好生产前的预备工作。（二）提升生产线的作业效率。（三）制造出一目了然的工作场所。四、整理、整顿前后（一）整理、整顿前（二）整理、整顿后第三节清扫一、意义：新庄市的垃圾大战 引发了一连串的争议， 谁也不情愿让不人在自己的家门前放垃圾，为何？现在人的生活所讲究的高品质或高品味，因此不期望脏乱的环境阻碍到自己的生活格调，上班族也是一样，能在一个舒服的环境中工作，事实上也是一种享受。所谓清扫，确实是完全将自己的工作环境四周打扫洁净，这其中也包 括自己所保管的物品、冶（工）具、模具、机器设备等在内，而且要保持洁 净状态，其要紧的目的在于借着清扫的动作，一方面工作四击的检查，另 一方面是排除因污垢、脏

34、乱所引起的产品变质、机器设备故障或灾难，故 事实上，清扫是一种用心的行为，当我们进入一个亮晶晶的工作环境，机 器设备的爱护保养、努力坚持作业中的产品、设法不污染作业环境等。经由清扫的过程，我们可发觉一些专门的现象，例如：变质的物品或 产品，生锈的手工具，机器设备漏油、漏电、杂音、发热等，为了要使 设备坚持原有的性态，幸免造成慢性的品质不良或当机事件，因此，借着 清扫来作全面性的机器设备预防保养制度，其流程为：清扫 检I查（或点检）预防扫异措施 扫漏措施 扫怪措施 保养制度 修 理 涂 漆 抹 油 防 绣扫怪：扫除机能的不良机 能发 热振 动异 味杂音方法（感受）手手、耳鼻耳扫漏：扫除机器漏油配

35、管漏水电器漏电瓦斯漏气二、清扫的实施观念（一）工欲善其事，必先利其器。（二）清扫是一种防患于未然的工作。（三）清扫的用意在于减少机器设备的故障，及爱护产品的品质。（四）清扫不是部门主管或干部的责任，而是要大伙儿一起来做。三、实施的方法：（一）划分责任区域责任区域划分，并明白宣示，每日清扫，确保整理、整顿的成效。（二）机器、设备要有专人保管，并建立责任保养制度。建立一级、二级保养制度（三）定期点检润滑系统、油压系统、空压系统、电气系统、。（四）建立机器设备操作标准书， 并要求所属按规定执行， 扫除一切专门 现象。常看到有些工厂机器设备的操作人员平常不太注意机器设备的清扫工作，甚至于在休息或下班时

36、，把油污的手套或抹布任意的丢弃于机器、设备上，有这种心态的职员如何可能做好机器设备的清扫工作呢？除恶习务必从根拔起，扑灭登革热的方法除了做好环境的清扫工作外，另外须杀死其病媒蚊，出确实是讲，当你忽视油污或脏乱存在于机器设备上时，你就可不能去珍爱它，为去珍爱它，自然机器设备的故障率及就会升高，直截了当阻碍到生产效率及所产出的品质。一样而言，造成工作环境或机器设备脏乱的罪魁祸首为灰尘油抹布切削液纸屑残物为有效清除这些污染源，我们有需要划分每个人的责任区域与机器设备，幸免造成三不管 地带，因此更不能有旁观者 ，每个人都有他履行的工作任务，主管、干部则必须负起督导的责任，每日点检，随时提醒或纠正专门现

37、象，使每个人差不多上制造品质与效率的主导者。四、清扫的目标（一）清除脏乱与污染源。（二）降低机器设备的故障率。（三）实施操作人员自主保养制度。（四）爱护品质。第四节 清洁： （Seiketsu）一、意义无污垢的工作环境给人的感受是清新、舒服、摸索力、制造力油然而生，因此工作效率、节约白费也就容易达成，因此所谓清洁应该是：（一）坚持清扫的成果，使自己所负责的工作区域、 机器设备保持在洁净、无污垢的状态。（二）改善容易发生污垢、灰尘、等的机器设备、物品，设法扑灭污染 源。专门是在生产周密度高的电子产品、食品、药品、等工厂，无任何污染源的清洁环境更是最差不多的要求，就像医院的手术屋一样，绝对不让任何

38、污染物侵入，否则极阻碍到人体的安全。因此清洁也是一种用心的行为，日本曾有某公司要求所有的职员穿白色降服上班，尽管曾一度邻职员百思不解，甚至于认为是一种不合理的作法，但当他们了解到下图的真谛也能欣然的同意，同时更努力的达成清洁的目标。国内也有许多的工厂，为了坚持清洁的工作环境，花了相当多的心血来实现清洁的工作场所，如桃园某工厂，在所有的地板上打腊甚至连墙角都不放过，其进入工作区域的大门，都以窗廉式的叶片遮挡，而非放开着。最要紧是幸免污染物的进入，因此职员为了幸免成为清洁环境的破坏者，必须设计或改善一些“事”或“物”来防止工作环境的污染，工作效率也就自然提升了，例如：1、图略(1) 必须对准，白费

39、时刻(2)污染地面或工作环境(3)白费物料2、图略若能设计使用漏斗，则上述咨询题可获改善，然而 (1)能不能不使用漏斗(2)使用漏斗还必须考虑到漏斗的存放或查找3、图略若能像水龙头一样的予取予求，则就不能做到 (1)坚持环境的清洁(2)节约白费(3)提升作业效率了吗？这也确实是为了坚持工作环境的整洁，所作的改善功夫，我们再看看一则公车内在剪月票时为了坚持车内的清洁及司机工作效率的提升所作的改善1、图略(1)碎屑到处散落在地面上，造成污染源(2)白费时刻在清扫，阻碍到工作效率2、图略(1)让产生的碎屑直截了当掉落在容器内，防止污染源的产生(2)不必白费时刻来清扫3、图略设计快干印泥，用盖印的方式

40、使其不产生碎屑，则 (1)可不能产生污染源，坚持工作环境的整洁(2)节约清扫及倒碎屑的时刻，提升作业效率一如清扫中所提到的生产现场容易产生的污染源为灰尘、碎屑、没污、 切削液、残余物，我们将在后面来叙述事实上施的方法。二、清洁的实施观念（一）高效率、高品质的产品必定是在“清洁”的工作场所才能产生出来（二）清洁是一种用心的行为，而不在它的表面功夫。（三）清洁是一种随时地的工作，而不是下班前后的工作。三、清洁的实施方法（一）随时保持责任区域内的整洁1、标本责任者2、明示清洁的内容时刻地点物品或机器设备3、每日作必要的点检并予以记录4、连续的检讨直到符合清洁的要求（二）为了坚持必要的清洁，有无改善的

41、方法一1、防漏水 卜机器设备的清扫检查2、防漏油3、防灰尘一一改善工作环境（地板、拖鞋、降服、涂漆、上腊一 ）4、防油污一一每日擦拭5、防碎屑一一设计碎屑掉落地面的方法（三）不要放过任何“死角”1、机器设备任何“死角”2、输送带、料架下面3、墙角、天花板、灯架上面4、抽屉、柜子内部5、运输工具、台车、四、清洁的目标（一）防止品质的慢性不良（二）提升产品及公司的形象（三）杜绝各种白费的源头（四）提升作业效率，进行现场的改善活动。第五节 素养 （Shitsuke）一、意义谈素养之前，我们先看看下列两案例：案例一：厂不：电子厂部门：装配课事件：左手食指被切断内容：此部门曾为了职员安全起见，将原先使用脚踩式的切断机改为双手按钮式，原以为可高枕无忧，但某职员在作业中，仍发生左手食指被切断的意外事件。（一）缘故分析与检讨：1、该职员并未按照规定，使用双手姆指来按钮，而使用如下图的作业方式 （ 图略 ）2、该职员虽未按照规定，但类似以此作业方式已不是第一次，干部虽明白，仍视而不见，未加以指导纠正而酿成意外事件。案例二：厂不：橡胶厂部门：裁断组事件：左手辗入滚轮机内容：某新进职员在作业途中，不慎让左手辗入滚轮机内，造成重大的损害事件（二）缘故分析与检讨：1、该滚轮机作业具有危险性，曾有多起意外事发生过，只是大差不多上老手，而此次是新手。2、对此危险性作业，尚未建立标准作业书之