压力容器制造工艺规程

1、. JA-T3.35.082.2006：.；压力容器制造工艺规程铆工篇周国梁赵洪勇唐明忠镇海炼化检修安装公司2006年2月20日目 录封面 -第 1页目录 - 第 2页分片过渡段、封头加工成型(艺01) -第 4页筒节下料(艺02) -第 7页筒节滚圆、校圆艺03 - 第 9页筒节纵缝组对艺04 -第10页筒体环缝组对(艺05) -第11页接纳/法兰组焊(艺06) -第13页换热器管束制造及组装(艺07) -第16页裙座制造安装(艺08) -第20页鞍座制造安装(艺09) -第22页腿式支座制座安装(艺10) -第24页支承式支座制造安装(艺11) -第26页耳式支座制造安装(艺12)-第28

2、页补强圈制造(艺13) -第29页塔顶吊柱制造安装(艺14) -第31页吊耳制造安装(艺15) -第33页塔盘固定件制造安装(艺16) -第35页其它内外件制造安装(艺17) -第38页接纳、补强圈安装艺18 -第40页空冷器管箱制造(艺19) -第45页空冷器附件制造(艺20) -第47页空冷器组装(艺21) -第48页绕管换热器管束制造(艺22) -第50页绕管换热器组装(艺23) -第54页水压实验(艺24) -第58页气密性实验(艺25) -第60页气压实验(艺26) -第61页A法氨渗漏(艺27) -第63页B法氨渗漏(艺28) -第64页C法氨渗漏(艺29) -第66页酸洗、钝化(

3、艺30) -第67页涂敷艺31 -第69页包装、运输艺32 -第71页零部件堆焊(艺33) -第74页预后热及热处置(艺34) -第78页分片过渡段、封头加工成型工艺编号：艺01整体椭圆封头、分片椭圆封头执行JB/T4746-2002规范，旋压封头执行JB/T4746-2002规范，过渡段执行JB/T4746-2002规范, 球形封头执行GB12337-1998规范，同时应符合GB150-1998、HG20584-1998的有关规定。椭圆封头、球形封头、锥段均至少自然加厚2mm，详细投料厚度由制造方确定，确保压制成形后的最小厚度不小于图纸技术要求给出的最小厚度或图样厚度。整体封头用弦长3/4D

4、i的内或外样板检查封头内或外外表的外形偏向，最大间隙不得大于1.0Di，且不得有突变，直边高度须按设计图纸，允差eq o(sup 7(+5),sdo 3(-3)mm，圆度1.0Di 且15mm，周长偏向按订货合同。椭圆封头瓜瓣含整体供货带瓜瓣封头、球形封头瓜瓣、折边过渡段瓜瓣含整体供货带瓜瓣锥段用全尺寸立体样板进展检查，其过渡区转角半径不得小于图样的规定值，外形偏向最大间隙3mm。过渡段折边半径不得小于图样半径。椭圆封头、球形封头瓜瓣弦长2000mm时，平面样板的弦长2000mm；瓜瓣弦长2000mm时，平面样板的弦长瓜瓣弦长。椭圆封头、球形封头瓜瓣几何尺寸允许偏向详见附图一。椭圆封头、球形封

5、头瓜瓣、锥段瓜瓣外表不得有裂纹、气泡、结疤、折叠、夹杂和分层。分片封头、分片过渡段为净尺寸供货时，坡口由我方提供。8.1分片过渡段分为正锥壳和偏心锥壳，为方便加工成型普通分成两半下料加工，成型后的过渡段需经预组装，预组装要求在刚性平台上进展，下口外基准圆直径确定时须思索每道拼缝预留23mm收缩余量，预组装错边2mm，拼缝焊前棱角eq o(sup 7(+5),sdo 3(-0)mm。8.2正锥壳放样方样方法如下：(放样尺寸均以中径为准)8.2.1如下左图所示正圆锥大端直径为D、小端直径为d、高为H，圆锥顶角=tg-1(D-d)/2HL=D/(2*sin)、l=L-H/cos。8.2.2正锥壳展开

6、后其扇形中，OAB为等腰三角形，OA=L、AB=*D/2，而在排板下料时需根据板料情况排料，上右图中=180*D/L，那么AB=2L*sin(/2).8.2.3画AB的中垂线，使OA=L，那么就找出圆心，再以O点为圆心L、l为半径画圆弧就可得到展开的两半正锥壳。8.3偏心锥壳需用三角形展开法画出，偏心锥壳根本采用整体外委加工，验收时必需检查上下口平行度。我公司偏心锥壳多用于釜式重沸器的制造，其采用的都是底平偏心，如以下图：三角形展开画法：8.3.1在右边图的右(或左)半边两圆周上均分一样的等分，再在大圆周上每个点衔接小圆周上相邻的两个点。8.3.2画不断角三角形其高度为H，斜边为偏心锥壳的最长

7、边。8.3.3在直角三角形的底边上分别以垂足为圆心右图的连线为半径画上对应的点。8.3.4在钢板上以H为长度确定一条直线的两点，再以此两点为基准，直角三角形上顶点究竟边的各对应点的间隔 及各自圆周上的弦长(这些长度尺寸均可用CAD方便的标出)为半径确定在展开图上的各对应点，圆滑的衔接这些点即可。带瓜瓣封头和锥段在制造方整体组焊时，需控制错边2mm，拼缝棱角eq o(sup 7(+5),sdo 3(-0)mm。制造方应有相应工艺评定支持的焊接工艺，并由持证焊工施焊。分片封头、分片过渡段的坡口须采用数控或半自动切割，坡口外表平整光滑，不得有任何沟槽、缺肉，准确保证坡口角度、深度。材质为复合板、Cr

8、-Mo钢及高强钢的坡口外表须经100%浸透检测，按JB4730-94 级合格。整体成形的球形、椭圆形封头的坡口须根据直径大小思索采用精加工，精加工时须采用合理的工装夹具，将封头圆度调整至合格，保证沿周向坡口角度、钝边的均匀一致性。一切先拼板后成形的椭圆形、球形封头拼缝，须在成形后进展100%射线探伤，按JB4730-94 级合格。制造方须提供的资料有：合格证，板材、焊材质保书及复验报告，无损检测报告，焊接工艺评定报告，焊接记录，加热曲线，正火曲线，几何尺寸检查报告，监检报告，测厚报告，有预热、后热或焊后热处置要求的还须提供相应的曲线及热处置报告。封头普通采用热冲压的方法成形，采有冷成形的封头应

9、进展热处置。当制造单位确能保证冷成形封头的性能符合设计、运用要求时，那么不受此限。冷成形的奥氏体不锈钢封头可不进展热处置。封头、锥段瓜瓣齐口时，要求每道纵缝预留1.5mm2mm收缩余量。14.1瓜瓣切割后坡口外表不得有沟槽和缺肉，均匀光滑, 不得有氧化铁等杂物。坡口钝边允差为1mm，角度允差为2.5。不锈钢板、复合钢板瓜瓣切割尽量运用数控等离子切割机。切割后坡口外表不得有沟槽和缺肉，均匀光滑，将淬硬层打磨干净。坡口钝边允差为1，角度允差为2.5。坡口直线度小于等于切割长度的1，且小于等于2。假设坡口质量及直线度达不到上述要求，可预留加工余量23，划出直线，用磨光机用不锈钢公用砂轮片打磨出合格坡

10、口。封头、过渡段下料时必需按艺02的要求进展相关标志的移植。 图一特殊技术要求：Cr-Mo钢及s490Mpa的高强钢坡口外表须作MT或PT。本工艺规程适用于封头、过渡段锥壳加工验收筒节下料工艺编号：艺02领料：资料须具有合格质保书，标志齐全。钢板外表不允许存在有裂纹、气泡、结疤、折叠和夹杂等缺陷。钢板不得有分层。如有上述外表缺陷，允许清理，清理深度从钢板实践尺寸算起，不得超越钢板厚度公差之半，并应保证钢板的最小厚度。缺陷清理处应平滑无棱角。其他缺陷允许存在。但其深度从钢板实践尺寸算起，不得超越钢板厚度公差之半，并应保证缺陷处厚度不超越钢板允许最小厚度。图样及规范规定进展超探的资料应检验合格。三

11、类容器用资料须复验合格，母材抽样复验须合格，否那么不得领料。不锈钢及复合板复层外表下料前应有防污染措施。号料按排板图号料，普通同资料，同焊接方法的筒体纵缝加工一组产品试板。划线、号料时须思索卷制管马鞍口外形和接纳焊接型式内伸10mm或平齐，并预留38mm机加工余量，按实际最长点尺寸保证。留意图纸中接纳外伸高度、内伸高度的解释。留意设计对规范人孔组合件的特殊备注，如锥段上人孔接纳须加长。筒节板长、宽号料允差为1mm，对角线允差1.5mm，刨削余量为2mm。号料后板面各项标志应齐全，如筒节编号、产品编号见排板图。如超出滚制才干，根据筒节直径和壁厚，板两端合理预留200450的带头板，普通是直径越小

12、壁厚越厚预留的带头板越长。卷制接纳、虾米弯接纳由技术人员在CAD上放样后，按等分法分成假设干份，然后将基准线至双线弧线的尺寸标注出来后(见上图所示接纳马鞍口)交班组放样。标志移植按附图二、三标移一致内容，包括材质、质保书自编号。不锈钢、Cr-Mo钢、高强钢、低温钢资料外表不得打制钢印。标移时如焊接工艺为内坡口，那么需标移在画线一面的反面，此时必需在画线一面用记号笔写上相关标志。下料不锈钢板下料采用数控等离子切割机放水切割或用剪板机剪切，复合钢板下料可用普通等离子或数控等离子切割。其他板材下料采用数控或小车式氧乙炔切割，但当钢板较薄、余量不多切割后易产生变形时也采用数控等离子切割机放水切割。剪切

13、、切割后相对于检查线偏向为1mm。采用剪切下料后剪切面允许有深度1mm的磕痕和厚度0.5mm的毛刺。坡口切割16MnR、20R、Q235等钢板可用氧乙炔切割坡口。板切割后坡口外表不得有沟槽和缺肉， 不得有氧化铁等杂物。应均匀光滑,坡口钝边允差为1mm，角度允差为2.5。筒节板长宽度允差为2mm，对角线允差2.5mm。切割的坡口必需磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至显露金属光泽。刨边不锈钢板、复合钢板、Cr-Mo、低温钢板坡口均采用刨边机。需削薄处置的筒节钢板不得在钢板未圈圆的情况下采用刨边机削薄。板刨边后坡口外表不得有挤压或鱼鳞状痕迹，粗糙度不得低于,坡口钝边允差为1mm，角度允差为2.5。筒节

14、板长宽度允差为2mm，对角线允差2.5mm。需进展坡口探伤的板料其坡口探伤前，须进展外表打磨，直至显露金属光泽。图二附图三L、B尺寸详细见试板工艺特殊技术要求：1.Cr-Mo钢及s490Mpa的高强钢坡口外表须作MT或PT。复合钢板坡口加工时普通要求在复层与基层之间刨出一台阶以利于焊接。2.换热器壳程筒体内直径允许偏向可经过外圆周长加以控制，其外圆周长允许上偏向为10mm，下偏向为零。3.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接纳。筒节滚圆、校圆工艺编号：艺03确认钢板经压头、卷圆后坡口在筒体的内外侧能否与焊接工艺一致。压头时根据钢板材质、焊接变形量合理控制反变形量；假设筒节焊接采用内

15、部先焊外部清根后焊接压头，曲率要求稍大于筒节曲率，而采用外部单面焊双面成形焊接工艺时曲率可与筒节一样。滚圆后用弦长Di的弧形样板或用三脚R尺，检查筒节曲率，其与样板间隙或与R尺中间脚间隙2mm。锥段在卷圆时如用小三辊，需在机架上加上维护罩，在大三辊上必需分段卷制，此时在划线时就需划好各等分的射线。小口径锥段运用千斤顶或采用锤击的方法分段压制，压制时可采用如以下图所示的胎具：成型时钢板(图中双点划线)是边前移边转动的，压制(或锤击)部位在放样时就以辐射状画出。 如超出滚制才干，根据预留压头板尺寸合理控制直边段，并使起弧段200mm范围内的曲率略大于筒节曲率。滚圆前，上、下辊外表及钢板外表必需清理

16、干净，复合钢板、不锈钢板滚圆前卷板机上辊外表需用丙酮擦洗，同一规格的筒节要求滚动、下压次数及油压一样，以保证其延伸量一致。筒节纵缝焊完后根据棱角度和圆度情况确定能否校圆。校圆前筒节上的试板、熄引弧板必需采用切割方法取下，不得用锤击方法取下，校圆时控制圆度：对于普通容器、塔器其圆度筒体内径的1%，且25mm卷制接纳1%Di，且5mm，对于刚性不大的筒节只需对棱角度进展校正棱角1/10s +2mm，且3mm。对于换热器壳体，要求其圆度0.5%Di且当Di1200mm时圆度5mm、Di1200mm时圆度7mm。特殊技术要求：1.此工艺规程同时适用于筒体、裙座筒体、锥段、卷制接纳。筒节纵缝组对工艺编号

17、：艺04组对时，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。详细尺寸允差见附表一。组对时尽量运用F枪、手位葫芦等，少用工卡具，以防止机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢及s490Mpa的高强钢所用工卡具撤除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标志，以进展磁粉或着色检测。工卡具、吊耳、引熄弧板等须一致设置，与筒体同材质，引熄弧板的长度要求不短于150mm其厚度要求为筒节厚度的2/3并保证外外表平齐以免呵斥焊缝两端与整条焊缝的不一致性。组对时须严厉控制错边、间隙，并保证错边、间隙的均匀一致性。立位焊接的筒体及分片到货的锥段、椭圆封头、球形封头纵缝组对须在经找正程度的平台上或拼接的钢板上进展，以保证

18、圆度及端面不平度。锥段组对纵缝间隙允许有2 mm的不一致性。封头组对时，保证瓜瓣下口平齐，控制实际拱高，组对间隙均匀23mm。严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对资料外表进展烧烤。焊接接头拘谨度大时，引荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。点固焊缝不得有裂纹，否那么应去除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否那么应予修整。有预后热要求时，严厉执行工艺。纵缝点焊预后热采用氧乙炔火焰加热，时间不得少于3min，保证温度，保证点焊焊缝长度150mm和厚度12mm16mm，间距400mm500mm，防止焊前开裂。无法或回床困难的筒体纵缝组对时须预留反变形。暂

19、时工卡具、吊耳的焊接须采用和筒体一样的焊接工艺及焊材。附表一壳体工程s样板弦长1/6Di,且不小于300mm错边量纵缝 1mm环缝s10mm，错边量1/5ss10mm30mm，错边量2mms30mm，错边量2.5mm棱角(焊前/焊后)焊前1/10s，焊后1.5+1/10s，且不大于3mm端面不平度1Di，且2mm圆度1%Di，且25mm卷制管1%Di，且5mm相邻筒节周长偏向6mm特殊技术要求：此工艺规程同时适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接纳。2复合钢板纵缝组对错边量要求在1mm以内，焊接时基层全部焊接到位，过渡层与面层焊接时在两端各留出约50mm不焊，待环缝复层焊接时一并施焊。筒体环

20、缝组对工艺编号：艺05引弧板、引出板、产品焊接试板不应锤击撤除。组对时，纵缝布置方位按排板图给出的方位，坡口间隙、错边量、棱角度等应符合规定。详细尺寸允差见附表二。附表二壳体工程s样板弦长不小于300mm直尺错边量纵缝 1mm环缝s10mm，错边量1/5ss10mm30mm，错边量2mms30mm，错边量2.5mm棱角(焊前/焊后)焊前1/10s，焊后1+1/10s，且不大于2.5mm端面不平度1Di，且2mm圆度1%Di，且25mm壳体直线度记入封头、裙座等除图纸另有规定外，壳体直线度允差应大于壳体长度的1；当直立容器的壳体长度L超越15m时，其壳体直线度允差应不大于0.5L/1000+8m

21、m.直线度分段交货的容器除图纸另有规定外，恣意3m内的筒体直线度允差为3m；当筒体长度L15m时，直线度允差为0.5L/1000+8mm。组对时尽量少用工卡具，确需点焊码铁等工卡具时，应尽量防止机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢及s490Mpa的高强钢所用工卡具撤除后，母材经补焊后打磨平滑用永久记号笔做好标志，以进展磁粉或着色检测。必需焊接工卡具、吊耳时须一致设置，与筒体同材质，不锈钢筒体组对用工卡具可用碳钢，但必需在筒体与工卡具间加薄不锈钢板，减少对母材的损伤。组对前须找正筒节圆度，对刚性较差的筒节，尽量采用公用撑圆组对夹具，并丈量端口周长，根据周出息展修复、调整。组对时须严厉控制错边、

22、间隙，并保证错边、间隙的均匀一致性。撑圆组对夹具安装时需保证夹具轴线相对筒节轴线的同心度，如以下图所示：安装时确保夹具宽度方向一半左右伸出筒节端口，且要使6个撑脚顶开高度根本一致。筒节经找正后，以排板图上焊缝所在位置为基准画出0、90、180、270中的任一条基准线，再用盘尺按筒节的外圆周长等分四个点分别用样锪或记号笔做好标志。对于内件较多的容器和塔器，组对封头端的筒节一端需将外部四条心线用角尺引入筒节内部并用样锪或记号笔做好标志。塔体封筒环缝组对时，选用滚胎必需一致，滚胎上同一位置的轮子坚持在同一程度面及同不断线上，假设组对至某一部位发现刚性特别大时不可强行组对，需检查塔体直线度及滚轮架的程

23、度度及直线度，并进展调整后再行组对。浮头式换热器壳体上两大法兰平行度偏向为2mm，方位以两大法兰眼心对中为准。虾米弯环缝组对前可用放地样的方法进展预组对，由于需组对的焊缝外形为椭圆形，因此在组对时必需确保错边量1/4且不大于2.5 mm，尤其是弯头的内圆周尚有壁厚添加的要素。预组对过程中进展必要的修整后，再行打磨坡口，组对焊缝间隙要保证均匀一致。严禁强力组对，点固焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对资料外表进展烧烤。焊接接头拘谨度大时，引荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。点固焊缝不得有裂纹，否那么应去除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。熔入永久焊缝内的点固焊缝两端应便于接弧，否那么应予修整。有预后热要

24、求时，严厉执行工艺。环缝点焊预热采用氧乙炔火焰加热，时间不得少于3min，保证温度，保证点焊焊缝长度150mm和厚度1216mm，间距400500mm，防止焊前开裂。点焊及暂时工卡具的焊接须采用和筒体一样的焊接工艺及焊材。特殊技术要求：1.换热器壳程筒体直线度允差为L/1000L为圆筒总长，当L6000mm时，其值不大于4.5mm；当L6000mm时，其值不大于8mm。 此工艺质量要求同时适用于筒体、封头、裙座筒体、锥段、卷制接纳。接纳/法兰组焊工艺编号：艺06领料接纳法兰必需有资料确认标志，并经资料质检员验收合格，方可领料。管材须具有合格质保书，标志齐全。图样及规范规定进展超探的资料应检验合

25、格。三类容器用资料须复验合格，母材抽样复验须合格，否那么不得领料。法兰订货前必需思索设计的特殊备注，如法兰内径B，以保证和SCH系列薄壁、厚壁接纳相匹配。不锈钢管外表下料前应铺设维护膜。号料按图纸规定的伸出长度减去法兰厚度进展接纳划线、号料，接纳须思索马鞍口外形和接纳焊接型式内伸10mm或平齐，并预留38mm机加工余量，按实际最长点尺寸保证。留意图纸中接纳外伸高度、内伸高度的解释。留意设计对规范人孔组合件的特殊备注，如锥段上人孔接纳须加长。内伸式接纳端部采用气割下料时需预留3mm的余量待切割后再用打磨等方法去除。标志移植按附图四标移接纳一致内容，包括材质、质保书号。下料切割或上车床加工接纳。不

26、锈钢接纳下料切割须采用等离子切割机进展。坡口加工切割或上车床加工接纳坡口。不锈钢接纳坡口切割须采用等离子，再上车床加工或用不锈钢公用砂轮片打磨。切割的坡口必需磨去氧化层、渗碳层、淬硬层，直至显露金属光泽。附图四环缝组对法兰领料进后，要用石棉板将法兰密封面维护好。人孔、大型卷制接纳等安装过程人须频繁出入的管口法兰，石棉板内圆直径比密封面内径小20，石棉板外圆直径比法兰外径大20；其他管口法兰用整圆板，外圆直径比法兰外径大20。引弧板、引出板不应锤击撤除。组对尺寸允差见附表三。组对时尽量少用工卡具，以防止机械损伤。不锈钢、Cr-Mo钢、低温钢、s490Mpa的高强钢所用工卡具撤除后，母材经补焊后打

27、磨平滑，并用永久记号笔做好标志，以进展磁粉或着色检测。工卡具、吊耳等须一致设置，与筒体同材质，减少对母材的损伤。对于先切割出马鞍型口的接纳，在放样前就需划出对称心线，并以心线为马鞍的底部；组对接纳时此心线必需相对法兰螺栓孔跨中。如以下图所示：组对前须找正筒节圆度，并丈量端口周长，根据周出息展修复、调整。组对时须严厉控制错边、间隙，并保证错边、间隙的均匀一致性。严禁强力组对，定位焊缝间距和厚度要符合规定，严禁对资料外表进展烧烤。焊接接头拘谨度大时，引荐采用抗裂性能更好的焊条施焊。定位焊缝不得有裂纹，否那么应去除重焊。如存在气孔、夹渣时亦应去除。熔入永久焊缝内的定位焊缝两端应便于接弧，否那么应予修

28、整。有预后热要求时，严厉执行工艺。环缝点焊预热采用氧乙炔火焰加热，时间不得少于3min，保证温度，保证点焊焊缝长度150mm和厚度1216mm，间距400500mm，防止焊前开裂。点焊及暂时工卡具、吊耳的焊接须采用和接纳一样的焊接工艺及焊材。接纳环缝组对前须将弯头圆度调整处置合格，圆度3mm，假设因代用接纳和法兰内壁按规范就不平齐，须将接纳或法兰内壁上卧车削薄至平齐，以保证氩弧焊焊缝质量。做好法兰密封面的维护任务，摆放法兰时加垫小方木块，制造过程密封面涂上黄油。预制过程检查法兰螺栓孔跨中对中时，将石棉板装配；交给焊工焊接时，石棉板必需和法兰拧紧在一同；石棉板损坏后，须随时改换。浮头式换热器的浮

29、头盖与浮头法兰组对时，需按图样尺寸的高度点焊上定位钢板，然后将浮头盖吊入法兰内圈，调整好周围间隙，加以点焊。附表三法兰规格接纳规格材质坡口角度钝边错边不直度与筒体组装允差程度(垂直)端面间隔 无缝接纳、法兰单侧坡口35;卷制接纳单侧坡口301mm无缝接纳0.1S且1mm; 卷制接纳0.1S且2mm法兰外径的1%，且3mm法兰外径的1%，且3mm5mm7、环缝焊接焊接详细见焊接工艺卡。8、焊缝外观检查执行本公司焊缝外观优良规范。9、法兰衬环加工安装9.1 带衬环法兰需在环缝检测合格后进展衬环安装。9.2 按图用数控等离子加水切割法兰密封面上圆环，预留2-3mm加工余量。9.3 金加工圆环内、外圆

30、至图样要求的尺寸。9.4 按接纳内径卷制接纳内衬筒，内衬筒卷制后先在接纳内进展预组对，要求衬筒与接纳内壁尽量帖实，衬筒纵缝组对无错边，间隙符合焊接工艺要求。9.5 圆环组对时相对于法兰内圆周平齐，内、外圆周上均布点焊后，再行施焊，焊接时采用内外圆周对称分段焊，焊接过程中如发现圆环凸起变形及时用木锤锤击平直后再行点固并焊接，要求焊后其平面度在1.5mm以内。9.6接纳内壁衬筒组对前先行将接纳环焊缝及衬环内圆角焊缝磨平，衬筒先行组对上下两道环形角焊缝，对称点固后按焊接工艺分段用退步法施焊，两道环形缝焊完后再行焊接衬筒纵缝，焊接过程中遇有衬筒变形发生时及时用木锤锤击以释放应力并使其平直后再行焊接。9

31、.7焊后按焊接工艺要求进展检测，并用0.5MPa紧缩空气和肥皂水对各条焊缝进展查漏。特殊要求：盘管无论是外协还是本人制造，均必需严厉按照设计图纸进展。盘管煨弯普通须采用公用钢管煨弯机操作，因设计煨弯半径偏小时，碳钢盘管可采用氧-乙火焰加热煨弯，不锈钢盘管尽量防止用氧-乙火焰加热煨弯；必需采用加热煨弯时，弯后须进展酸洗钝化处置。盘管成形后，须保证弯曲半径、相邻间距、整体圆度及盘管和壳体外壁之间515mm间距。圆度偏向不大于接纳外径的10%，但弯曲半径小于2.5倍接纳外径时，圆度偏向应不大于接纳外径的15%。根据接纳供货规范长度，盘管尽量防止拼缝，假设有拼缝根据图纸要求，按JB4730-94 10

32、0%RT或PT。设计明确要求不允许拼缝时，必需按图保证。盘管安装到壳体上时，必需严厉控制其和壳体外壁之间的实际间隔 ，保证盘管两端管口的方位和标高，必要时采取工卡具将盘管串动调整到位，以保证盘管的热传送效果。2盘管煨弯在筒体、锥段上进展，将与盘管相碰的接纳、支座等部件暂时点焊到位，以充分联单预留绕行部分的盘管余量。煨弯弯曲半径、弯曲角度、和壳体外壁间隙合格后从筒体、锥段上取下进展拼焊、RT、返修。取下前须用接纳或角钢将盘管暂时加固成整体，以防止盘管变形和松散。RT合格后再将盘管安装到筒体、锥段上。因此影响盘管穿管、安装的接纳凸缘、支座等部件须待盘管到位后再组焊。3、本工艺规范适用与一切接纳与法

33、兰的组焊及浮头式换热器浮头与浮头法兰的组焊。换热器管束制造及安装工艺编号：艺07碳素钢、低合金钢换热管管端外外表应除锈，铝、铜、钛及其合金换热管管端应去除外表附着物及氧化层。用于焊接时，管端清理长度应不小于管外径，且不小于25mm；用于胀接时，管端应呈现金属光泽，其长度应不小于二倍的管板厚度。用于胀接的换热管，其硬度值普通须低于管板资料的硬度值，如不能满足时，应采取措施预以保证。有应力腐蚀时，不应采用管端部分退火的方式来降低换热管的硬度。换热管拼接时，应符合以下要求： 对接接头应作焊接工艺评定。试件的数量、尺寸、实验方法按JB4708的规定；铝、铜、钛焊接接头可参照执行。同一根换热管的对接焊缝

34、，直管不得超越一条；U形管不得超越二条；最短管长不应小于300mm；包括至少50mm直管段的U形弯管段范围内不得有拼接焊缝。管端坡口应采用机械方法加工，焊前应清洗干净。对口错边量应不超越换热管壁厚的10%，且不大于0.3mm，直线度偏向以不影响顺利穿管为限。对接后，应按下表选取钢球直径对焊接接头进展通球检查，以钢球经过为合格：换热管外径dd2525d40d40钢球直径0.75di0.8 di0.85di注：di换热管内径。对接接头应进展射线检测，抽查数量应不少于接头总数的10%，且不少于一条，以JB4730-94 为合格。假设抽检不合格需加倍抽检。U形管的弯制U形管弯管段的圆度偏向，应不大于换

35、热管名义外径的10%；但弯曲半径小于2.5倍换热管名义外径的U形弯管段可按15%验收。U形管不宜热弯，小半径U形管应充水打压至2倍设计压力且不小于16MPa后再行弯管，以保证圆度偏向，对于此部分管子可不再进展单管试压，但对于弯管时未进展打压的弯管后尚需抽查总数的10%。当有耐应力腐蚀要求时，冷弯U形管的弯管段及至少包括150mm的直管段应进展热处置。碳钢、低合金钢钢管进展消除应力热处置，热处置后可不再进展试压。奥氏体不锈钢管弯管段固溶处置后应逐根试压，并对管束内外外表进展酸洗钝化处置。有色金属管普通不作消除应力热处置。确有需求时，可按供需双方协商的方法及要求进展消除应力热处置。换热管下料后管口

36、应平整，管口倾斜偏向应不大于管子外径的1%。管板拼接纳板的对接接头应进展100%射线或超声检测，按JB4730射线检测不低于II级，或超声检测中的I级为合格。厚度大于25mm的不锈钢管板对接接头在反面清根后还需进展100%PT检测I级合格。除不锈钢外，拼接后管板应作消除应力热处置。堆焊复合管板堆焊前应作堆焊工艺评定。基层资料的待堆焊面和复层资料加工后钻孔前的外表，应按JB4730进展外表检测，检测结果不得有裂纹、成排气孔，并应符合II级缺陷显示。不得采用换热管与管板焊接加桥间空隙补焊的方法进展管板堆焊。管板孔直径及允许偏向详见GB151-1999规定。钻孔后应抽查不小于60管板中心角区域内的管

37、孔。孔桥宽度偏向详见GB151-1999规定。管孔外表粗糙度当换热管与管板焊接+贴胀衔接时，管孔外表粗糙度Ra值不大于12.5m。当换热管与管板强度焊+强度胀接衔接时，管孔外表粗糙度Ra值不大于6.3m。强度胀胀管槽采用公用工具加工，深度偏向0+0.2，宽度偏向0+0.5，槽缘不得破损。机械滚胀管板管孔开槽宽度3mm，液袋胀时开槽宽度为d为换热管中径，t为换热管壁厚，开槽数为普通为2个，机械胀槽间距6mm，液袋胀等柔性胀接为10mm。胀焊构造时开槽位置为离管板管程侧外表至少23mm管板较薄时可适当减少，纯胀构造那么为8mm。胀接衔接时，管孔外表不应有影响胀接严密性的缺陷，如贯穿的纵向或螺旋状刻

38、痕等。隔板槽密封面应与环形密封面平齐，或略低于环形密封面控制在0.5mm以内。换热管与管板的衔接衔接部位的换热管和管板孔外表应清理干净，不应留有影响胀接或焊接衔接质量的毛刺、铁屑、锈斑、油污等。胀接衔接时，其胀接长度，不应伸出管板反面壳程侧，换热管的胀接部分与非胀接部分应圆滑过渡，不应有急剧的棱角。胀接可采用液袋胀的一概运用液袋胀。焊接衔接时，焊渣及凸出于换热管内壁的焊瘤均应去除。焊缝缺陷的返修，应去除缺陷后焊补。采用胀-焊衔接时应先焊接再胀接。换热管与管板的强度焊焊接接头，施焊前应按GB151-1999规范附录B作焊接工艺评定。有焊后消应力热处置要求时，采用机械滚胀的，对应力腐蚀场所运用的管

39、束应胀接二次，即焊后胀接一次，消应力后再胀接一次；采用液袋胀等柔性胀接时，在热处置后胀接一次即可。采用机械滚胀方法贴胀时，控制胀度Hs约等于4%，胀度按下式计算：Hs =(d2-d1)-(D-d)/t100%，式中：d2-胀后管内径，mm；d1-胀前管内径，mm；D-管板孔内径，mm；d-管子外径，mm；t-管子壁厚，mm。采用机械滚胀方法强度胀时，控制胀度Hs宜控制在1.72.0%，胀度按下式计算：Hs =d1+2t/d1100%式中：d1-胀完后的管子实测内径，mm；t-胀前管子实测壁厚，mm；d-胀前管孔实测直径，mm。采用机械滚胀方法进展强度胀时，开槽位置强度胀长度取40mm和“管板厚

40、度-非胀接部分长度中的最小值。当“管板厚度-非胀接部分长度超越40mm时，超出区域采用贴胀贴胀区域和强度胀区域可重叠，采用液袋胀时可先进展全厚度贴胀，并采用先贴胀后强度胀的胀接顺序。采用液袋胀进展贴胀或强度胀时，胀接压力需根据实验确定。折流板、支持板折流板、支持板的管孔直径及允差详见GB151-1999规定，但允许超差0.1mm的管孔数不得超越4%。折流板、支持板外圆外表粗糙度Ra值不大于25m，外圆面两侧的尖角应倒钝。应去除折流板、支持板上的任何毛刺。折流板按图样要求剪切成弓形，剪切过程中要留意不要搞错正反面和配钻方位。管束的组装穿管胎具应根据管束的直径调整好跨距，普通先用一块折流板搁到胎具

41、上察看当换热管穿入时会否与胎具上的各部件相碰，以不影响穿管为宜。将固定管板安装在胎具上，用5吨千斤顶支撑，并在两侧采用压板螺栓固定，要求管板与胎具上外表的垂直度控制在1mm以内。上拉杆、定距管、折流板，上折流板时应逐块检查正反面、配钻方位无误。拉杆上的螺母拧紧后可退一牙再用拼帽拧紧。将管子从固定管板的反面穿入，管子显露固定管板端约2倍的管板厚度。穿管时，管子须顺利经过不允许用铜锤子剧烈敲打，可用木锤敲击，假设确定有个别管子穿不进去，应分析缘由后再穿入，对于弯曲较严重管子应予以矫正，换热管外表不应出现凹瘪或划伤。将浮动管板吊到位，并使两管板孔的方位一致，先将穿出固定管板的管子按周围均匀的反穿入浮

42、动管板孔内，调整两管板间距至图面要求，平行度偏向为1mm，然后将一切换热管穿入浮动管板。将一切管子与管板点焊固定，用摇臂钻床进展平头。要求平头后管子伸出管板的长度偏向为焊接工艺要求数值。按焊接工艺施焊及检查。除换热管与管板间以焊接衔接外，其他任何零件均不准与换热管相焊。防冲板必需焊在定距管上。胀接前，应对管口焊缝外表进展质量检查，用手用铰刀或圆锉去除管口内侧焊缝及凸起部分，以胀管器顺利穿入为原那么，不得用胀管器直接对管口扩孔。为保证质量，先进展试胀。检查胀管器、胀杆、滚珠柱外表应无过大沟痕和磨痕，选用胀管器型号和图样要求胀接长度一致。运用机械胀时，胀管前应对胀杆、滚珠及管子内外表涂机油光滑，胀

43、管器普通胀完20道口用煤油定时清洗。严禁过胀、胀裂管子。不允许在同一根管子两端同时胀接，在同一块管板上由上至下逐排贴胀。胀管终了应进展质量检验，胀大部分和未胀到部分应圆滑过渡，用手触摸有觉得就可。要留意对胀接参数的实验和搜集任务，对各种材质、管径、孔径的胀接均需有胀度、压力、胀接方式的样品和数据记录。9、U型管换热仅需一块固定管板即可。10、固定管板换热器先穿好一边的管板、折流板并穿好换热管，然后将管束穿入换热器壳体内，对上另一边的管板反穿入管子，固定管板换热器两管板平行度偏向需在1mm以内。11、釜式重沸器11.1支撑导轨上有碍滑道经过的焊接接头应修磨齐平。11.2支撑导轨应与设备纵向中心线

44、坚持平行，其平行度偏向应不超越2/1000，且不大于5mm。11.3溢流板的上端面应程度，其倾斜度不应大于3mm12、换热器的密封面应予以维护，不得因磕碰划伤、电弧损伤、焊瘤、飞溅等而损坏密封面。13、密封垫片应为整体正式垫片，特殊情况下允许拼接，但垫片拼接接头不得影响密封性能。14、重叠换热器须进展重叠预组装。重叠预安装前其下台管箱上接纳、壳体上接纳、重叠支座应在重叠预组装后焊接，重叠组装时必需保证上、下台管箱侧法兰在一个垂直面上其恣意四个对称的眼心在一条直线上。15、管箱及浮头隔板的组焊组对前按图样给出的隔板布置尺寸，根据管箱或浮头法兰的螺栓孔数量定出隔板相对于螺栓孔的位置，并初步按隔板所

45、在位置封头的外形切割隔板底部。在法兰的上外表画出隔板中心两个对称的对中点，并用粉线或钢板尺连结此两点，在法兰密封面上画出两点连线。根据密封面上的连线，同方向偏移隔板半个板厚，用角尺对中此偏移线，将此线移入管箱或浮头的内外表。根据内外表的两条线对齐隔板的一面，根据组对间隙合理的修整隔板；隔板加工面与法兰密封面的高低差要求在-10mm之间。16、换热器组装16.1换热器零、部件在组装前应仔细检查和清扫，不应留有焊疤、焊接飞溅物、浮锈及其他杂物等。16.2吊装管束时，必需运用尼龙吊带应防止管束变形和损伤换热管。16.3 换热器在组装时其浮头盖密封面、管箱及管箱侧密封面、大帽法兰密封面必需运用图样选用

46、的密封资料，不得采用石棉板或橡胶垫等暂时性的密封资料。16.3螺栓的紧固按附图至少应分三遍进展，每遍的起点应相互错开120。第一遍紧固时不得用风动扳手必需采用梅花扳手，且扳手长度需根本一样，紧固时各个螺栓用力要均匀。第二遍可用风动扳手紧固，且要使风动扳手在每个螺栓上发出的声音根本一致。第三遍再用敲击扳手紧固，且要使铁锤在敲扳上发出“铛铛之声。 特殊技术要求本规范适用于U型管换热器、固定管板换热器、重沸器、浮头式换热器的管束制造及组装螺栓紧固总体顺序要求：同一遍中每对螺栓对角紧固，一对紧好转到下一对时沿同一方向(顺时针或逆时针)转90(有时需转90过一孔)紧下一对螺栓。图中1-*表示第一遍紧固顺

47、序。第二遍紧固顺序如下：1-12、1-11、1-9、1-10、1-16、1-15、1-13、1-14、1-20、1-19、1-17、1-18、1-24、1-23、1-21、1-22、1-2、1-1、1-4、1-3、1-6、1-5、1-8、1-7。4. 第三遍那么从1-18开场 附图-螺栓紧固顺序裙座制造安装工艺编号：艺08号料按设计图纸尺寸号料，底座环、整圆盖板内、外圆直径同步放大510mm.下料剪切或数控切割筋板、盖板、垫板、切割底座环板及U形孔、整圆盖板内、外圆及螺栓孔，按设计图纸尺寸保证筋板倒角。手工切割拼缝坡口，制定合理的坡口型式，以减少焊后角变形。剪切面允许有深度1mm的磕痕和厚度0

48、.5的毛刺。切割后，资料外表均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺陷。拼接、校平在钢平台上划出基准圆，将分瓣弧形板组对、拼焊成整圆底座环、整圆盖板。控制拼缝错边2mm，拼接处内外圆应平齐，接合错边1mm。合理预留反变形，采用小规范多层多道焊接。焊接过程利用直尺样板随时检查角变形情况，并采取合理的焊接程序，减少焊后角变形。必要时，借助碳弧气刨，调理正、反面的焊缝厚度，以到达校平的目的。底座环板整圆盖板程度度偏向在任不断径上测定DN2000mm时，为3mm，DN2000mm时，为5mm。底座环板、整圆盖板较薄时，可采用氧乙炔火焰加热校平。裙座底座环和底圈筒体组对外表打磨合格后，按设计图

49、纸将底圈筒体、底座环、筋板、盖板整圆盖板依次组对成整体。保证横平竖直，筋板和底座环板外缘平齐，盖板圆孔和底座环U形孔圆心须对中，不同心度2mm。焊接程序焊工对称均布，焊接筋板和底座环及底圈筒体之间角焊缝各1遍，焊角高度46mm。焊工对称均布，焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊缝各1遍，焊角高度46mm。直径大于4m的裙座不得放置于3个道木墩上焊接，应在找平的至少有5个支墩上焊接。焊工对称均布，焊接盖板和底圈筒体及筋板之间角焊缝各1遍，焊角高度46mm。同步同向分段退步焊，焊接底圈筒体和底座环之间里口角焊缝1遍，焊角高度6mm。同步同向分段退步焊，焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝2遍，焊角高度8

50、12mm。延续焊接底圈筒体和底座环之间里口角焊缝，按图保证焊角高度。焊工对称均布，延续焊接筋板、盖板、底座环、底圈筒体四者之间角焊缝，按图保证焊角高度。5.8 延续焊接底圈筒体和底座环之间外口角焊缝，按图保证焊角高度。焊接采用小规范多层多道焊。严禁堆焊和摆焊。焊缝按本公司优良焊缝规范检查。检查最终丈量底座环各项尺寸，底座环板、整圆盖板程度度偏向在任不断径上测定DN2000mm时，为3mm，DN2000mm时，为5mm。底座环上地脚螺栓孔，其中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差、恣意两孔弦长允差均2mm。假设尺寸超标，须进展调校。安装安装前将裙座圆度调整至合格，对裙座进展划线分心，丈量搭接处外圆周长

51、。正式安装前，先将裙座预套到位，检查根底环底面至下封头与筒体衔接环缝间隔 ，假设因封头外形偏向，呵斥该间隔 超标，须对裙座进展适当的修整，以保证根底环底面至下封头与筒体衔接环缝间隔 为准。根底环底面至下封头与筒体衔接环缝间隔 ，1000mm裙座长，偏向不得大于2.5mm，且最大值为6mm，只允许负偏向。裙座点焊好后，须沿圆周0、90、180、270四个部位拉0.5mm的细钢丝丈量其和筒体连在一同的直线度，按设计图纸和规范要求保证。焊接采用手工电弧焊或半自动二氧化碳气体维护焊，沿圆周分段退步焊接裙座和封头搭接缝1遍，焊角高度46mm。第1遍角焊缝须保证穿透良好。第2遍以后，可采用埋弧自动焊焊接。

52、焊接采用分层多道焊，沿周向逐条排焊。按设计图纸要求保证焊角高度和焊缝长度。检查焊缝金属外表不得有裂纹、夹渣、焊瘤、烧穿、弧坑等缺陷，焊接后应去除飞溅物。留意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不丰满、余高突变等缺陷。手工焊焊缝打磨时不得损伤母材。模板制造模板应与设备根底环板运用同一样板划线条件具备时。模板下料时，内、外圆直径同步放大710。切割后内外圆外表不得有沟槽和缺肉，均匀光滑，将氧化铁打磨干净。模板拼焊前，进展预校平。开坡口双面焊透后将焊缝余高打磨至与母材平齐，并进展校平。将上下模板点焊在一同套钻螺栓孔，圆孔粗糙度不得低于,并将毛刺清理干净。筋板采用剪板机下料，衔接钢管上卧车精加工，

53、保证端部口不平度0.5，筋板长宽允差0.5，钢管长度允差0.5。组装前，专门制造经找正、操程度的钢平台或至少有68个支撑点的支座台。组装时，上、下两模板要求平行平整，不平度1。焊接后要求上、下螺栓孔同轴度允差1。模板上螺栓孔中心圆直径及恣意两螺栓孔弦长的允差为2。筋板、衔接钢管和模板之间角焊缝按设计图纸要求进展延续焊，保证焊脚高度。将模板点焊在钢平台或支座台上，由12名焊工沿圆周对称，上下交错焊接。设计图纸要求分瓣交货时，先拼焊成整体，再按图纸方位划线后准确分割，并在分瓣处配对设置衔接筋板。用螺栓拧紧进展预组装，同时用钢印作出现场组装基准线。定位标志：0、90、180、270及位号标志运用永久

54、性记号笔在模板上标出。按设计图纸要求，进展除锈、油漆、包装。直径较大立式装车时，须专门配套制造防止变形的运输胎具。鞍座制造安装工艺编号：艺09号料按设计图纸、规范图尺寸号料，鞍式支座资料为Q235-A.F，如需求可改用其它资料。垫板资料普通应与壳体资料一样。下料按号料线剪切、切割底板、腹板、筋板、垫板。剪切面允许有深度1mm的磕痕和厚度0.5mm的毛刺。切割后，资料外表均匀光滑，不得有氧化铁等杂物、沟槽、缺肉等缺陷。滚制垫板按筒体外径滚制。划线按设计图纸及规范图进展底板、筋板、垫板的划线，底板上划出螺栓孔、底板对称中心线、筋板腹板安装位置线，筋板上划出螺栓孔2545倒角，垫板上划出排气孔，周边

55、圆角。一切划线允差为1mm。用永久性记号笔标注圆孔、长圆孔、圆角、倒角的规格、数量，并在基准线、基准圆上打上钢印，以便检查机加工误差。钻孔按划线要求进展钻孔，钻孔粗糙度,加工后外表不得有毛刺、铁屑等杂物。切割按划线要求进展切割，保证垫板周边圆角、与腹板相接侧的筋板两端2545倒角。垫板圆角、筋板倒角外表须均匀光滑，不得有沟槽、缺肉等缺陷，不得有氧化铁等杂物，鞍座的一切组焊零件周边粗糙度为Ra50m。组对外表打磨干净后，将底板、腹板、筋板依次组对成整体，保证横平竖直，筋板、腹板和底板外缘平齐。焊接将两个鞍座底板贴合点固在一同，以减少焊接变形。焊接程序：两个鞍座对称交错，自上而下分段退步焊，焊接筋

56、板和腹板之间角焊缝各1遍，焊角高度46mm。两个鞍座对称交错，焊接筋板和底板之间角焊缝各1遍，焊角高度46mm。两个鞍座对称交错，自左向右分段退步焊，焊接底板和腹板之间角焊缝各2遍，焊角高度812mm。两个鞍座对称交错，延续焊接底板和腹板之间角焊缝，按规范图保证焊角高度。延续焊接筋板和底板、腹板之间角焊缝，按规范图保证焊角高度。焊接采用小规范多层多道焊，严禁堆焊和摆焊。鞍座本体的焊接，均为双面延续角焊。焊缝腰高取较薄板厚度的0.50.7倍，且不小于5mm。检查：检查鞍座各项尺寸。鞍座底板沿宽度方向的程度度允差为1.5mm。鞍座底板沿长度方向的程度度允差为3mm。鞍座螺栓孔宽度方向的中心距允差为

57、3mm。鞍座组焊终了，各部件均应平整，不得挠曲。焊缝外观按本公司优良外观规范。安装划线按设计图纸进展鞍座安装方位划线，划出筒体上垫板的安装位置线，划出垫板上筋板、腹板的安装位置线。划出筒体上筋板、腹板的安装位置线，方位允差为1mm。安装将垫板与筒体点焊在一同，鞍座垫板的圆弧外表应能与壳体外壁贴合良好，要求装配后的最大间隙不应超越2mm，将筋板、腹板与垫板点焊在一同，将筋板、腹板与筒体点焊在一同，防止部分较大缝隙。焊接焊接程序：沿垫板周边对称焊接垫板和筒体之间角焊缝1遍，焊角高度46 mm。对称交错焊接筋板、腹板和垫板或筒体之间角焊缝1遍，焊角高度46 mm。延续焊接剩余角焊缝，按图保证焊角高度

58、。焊接采用小规范多层多道焊。鞍座本体的焊接，均为双面延续角焊。鞍座与筒体焊接采用延续焊。焊缝腰高取较薄板厚度的0.50.7倍，且不小于5mm。假设主体有热处置要求时，鞍座垫板应在热处置前焊在筒体外壁上。检查焊缝外表不得有裂纹、夹渣、气孔和弧坑等缺陷，并不得残留有熔渣和飞溅物。 留意控制角焊缝成型，不得出现焊缝粗波纹、焊肉不丰满、余高突变等缺陷。外观按优良外观规范检查。鞍座组焊终了，各部件应平整，不得挠曲。鞍座高度允差3mm，鞍座螺栓孔中心线距封头切线的间隔 允差3mm，鞍座螺栓孔中心线到基准面和两鞍座螺栓孔中心线间距允差4600mm为3mm， 460010000 mm为5mm，10000mm为

59、6。鞍座底板上的地脚螺栓孔中心位置允差为3mm。鞍座底面与设备中心的高度允差为+0，-6mm。鞍座底板沿长度方向的程度度公差为3mm。鞍座底板沿宽度方向的程度度公差为1.5mm。两个鞍座底面之间的高度差最大为6mm，倾斜设置者可不受此限制。支座底板宽度方向倾斜偏向为3mm，支座底板长度方向倾斜偏向DN1000时为3mm，DN1000时为6mm。鞍座安装方位以设备外壁为准允差为5mm。特殊阐明：对于外委加工的鞍座按此规范验收。腿式支座制造安装工艺编号：艺10号料按设计图纸、规范图尺寸号料。A型支腿角钢支柱的资料为Q235-AF，B型支腿支柱资料为10号钢，底板、盖板资料均为Q235-AF，如需求

60、可以改为其它资料，但其强度性能不得低于Q235-AF或10号钢强度性能目的，且应具有良好焊接性能，垫板资料普通应与壳体资料一样。支柱应平直，且无凹坑和损伤等明显缺陷，支柱直线度允差LH/1000。盖板与圆筒或垫板外壁的衔接弧线须进展准确放样。钢管支柱与封头或垫板衔接部分须与封头外壁相吻合，须进展准确放样。角钢垂直度允差按型钢相应规范规定。下料按号料线剪切和切割垫板、盖板、支柱、底板。直角处制造出R=510mm圆度过渡。剪切面允许有深度1mm的磕痕和厚度0.5的毛刺。切割后，资料外表均匀光滑，不得有氧化铁等杂物，不得有沟槽、缺肉等缺陷。滚制垫板按筒体外径制造。划线按设计图纸及规范图进展底板、支柱