化学铸造铝合金及低压铸造知识课件

1、铸造铝合金及低压铸造1h第1页，共84页。一、铝及铝合金的基础知识二、AL-Si合金的熔炼三、 AL-Si合金的变质和细化四、化学成分偏析五、低压铸造工艺介绍六、A356的热处理七、常见缺陷八、培训效果测试2h第2页，共84页。一、铝及铝合金的基础知识固态密度（20）时为.7（g/cm3）液态密度（700）时为.37 (g/cm3）铝熔点 660 铝沸点 2467 铝硅共晶温度： 577 A356固相线温度： 555 A356液相线温度： 615 3h第3页，共84页。一、铝及铝合金的基础知识合金：是两种或两种以上的金属或金属元素与非金属元素熔合在一起所得到的具有金属特性的物质。相：合金中具有

2、同一化学成份、同一聚集状态并以界面互相分开的各个均匀的组成部分。合金中所有的相可分为固溶体和金属化合物两大类。4h第4页，共84页。一、铝及铝合金的基础知识亚共晶：共晶:是在低于任一种组成物金属熔点的温度下所有成分的融合。过共晶：5h第5页，共84页。共晶相图的一般特征LLL+ +A+BL+BL+AABB%TL+ABB%T溶质6h第6页，共84页。7h第7页，共84页。一、铝及铝合金的基础知识亚共晶： Si:8-10%共晶: Si:11-13%过共晶： Si:14-26%2022/8/48h第8页，共84页。 铝及铝合金分类铝合金热处理强化变形铝合金非热处理强化变形铝合金变形铝合金铸造铝合金9

3、h第9页，共84页。如何区分变形铝合金和铸造铝合金？状态图上有开始共晶转变发生的D点（最大饱和溶解度）是这两类合金的理论分界线。根据溶质原子有无固溶度的变化又可分为可热处理强化和不可热处理强化两类，以F点为分界线。铝合金的分类示意图F10h第10页，共84页。11h第11页，共84页。铸造铝合金牌号变形铝合金牌号代号： ZL 铝合金类别 顺序号 1代表Al-Si类2代表Al-Cu类3代表Al-Mg类4代表Al-Zn类第一位数是表示主要合金元素 1XXX系未合金化的纯铝（99Al）； 2XXX系以Cu为主要合金元素的时效强化铝合金； 3XXX系以Mn为主要合金元素可冷加工硬化的铝合金； 4XXX

4、系以Si为主要合金元素的铝合金； 5XXX系以Mg为主要合金元素的可加工硬化铝合金； 6XXX系以Mg和Si为主要合金元素可热处理强化的铝合金； 7XXX系以Zn（和Mg）为主要合金元素的时效强化型铝合金。12h第12页，共84页。铸 造铝合金铝锌系合 金铝镁系合 金铝铜系合 金铝硅系合 金铸造、机械性能良好高温强度高（耐热），易腐蚀强度、塑性高，耐腐蚀，铸造时易氧化强度高，易腐蚀，价格低13h第13页，共84页。成分特点Al-SiSi：613%铸造性能、气密性好，线膨胀系数较小，应用广泛。要变质Al-CuCu：4%耐热性高，室温强度较高，但铸造性能较差，密度较大。要热处理Al-MgMg：5%

5、密度最小，耐蚀性、力学性能优良，但铸造性能较差。合金液易氧化铸造工艺复杂Al-ZnZn：513%较高力学性能，但耐蚀性差，密度大。最便宜14h第14页，共84页。 (1) 凡成分位于D 点以左的合金，由于在室温或高温下可获得以铝为基的固溶体单相区，因而具有良好的塑性，可承受各类压力加工。对于需经轧制或挤压成形的板材、管材或棒材等，均可选用该成分范围内的合金，故称之为形变铝合金。 (2) 凡成分大于D 点成分的合金，由于有共晶组织存在，其流动性较好，且高温强度也较高，可以防止热裂现象，故适合于铸造，称之为铸造铝合金。15h第15页，共84页。铝硅二元相图（状态图）：共晶温度为577，共晶点的硅含

6、量为12.6，共晶温度时硅的溶解度最大，可达1.65，在室温只有0.05%16h第16页，共84页。356A356.0A356.1A356.2ZL101AAC4CH17h第17页，共84页。18h第18页，共84页。Si含量对中金的影响Si是Al-Si合金组织中的第二相，Si含量的提高大大改善了合金的铸造性能。在A356合金中，Si的质量分数在65%7.5%范围内，Si的含量偏上限(7.5%)时，有利于提高流动性。 19h第19页，共84页。Mg含量对中金的影响Mg元素对形成Mg2Si强化相是必不可少的。随着Mg含量的提高，合金的抗拉强度、屈服强度都会有所提高，而伸长率则降低。此外，Mg在熔化

7、、除气和变质过程中，特别容易烧损，因此应严格控制其含量和烧损量。Mg的质量分数的适宜值为0.25%0.45%。20h第20页，共84页。 Sr含量对中金的影响 Sr变质是其吸附在Si的晶坯上，使晶坯难以成核成大；变质使共晶体中Si呈细小粒状分布，因而改善了合金的力学性能。Sr是长效变质剂（6-8小时），以铝锶中间合金（Sr占10）加入进行变质处理使合金中的硅以粗大片状组织变为细粒化组织，变质良好时在金相观察枝晶网及共晶硅质点小，硅呈细小分布，使合金的机械性能特别是延伸率得到显著提高 21h第21页，共84页。 Ti含量对中金的影响 加Ti以细化剂原子与被细化合金元素原子间的电子交换，以细化剂原

8、子为基形成动力学上的化合物，即形核初始状态的形成。少量钛能细化合金晶粒组织，提供结晶核心，过多易聚集长大成渣。22h第22页，共84页。Fe含量对合金的影响：Fe在合金中以Al9Fe2Si2的形式存在，这是一种粗大的、针状的脆性相，Fe的含量过多会割裂基体，反映在铸件上会形成开裂。生产中可以通过刷涂料的方法预防Fe参杂入合金。23h第23页，共84页。Mn对合金的影响Mn可以在铝合金热处理时起到固熔强化的作用，同时可以改变针状的富Fe相的形状，形成骨架状的相，改善塑性。但对于Fe0.1%的高纯合金，加Mn将形成（Fe、Mn）Al6，降低塑性。24h第24页，共84页。Mn对合金的影响Mn可以在

9、铝合金热处理时起到固熔强化的作用，同时可以改变针状的富Fe相的形状，形成骨架状的相，改善塑性。但对于Fe0.1%的高纯合金，加Mn将形成（Fe、Mn）Al6，降低塑性。25h第25页，共84页。 Cu、Zn对合金的影响 Cu会使A356合金的伸长率和耐蚀性降低; 锌 (Zn)也会降低合金的耐蚀性。 因此，炉料中应尽量避免Cu元素和Zn元素的混入。26h第26页，共84页。二、AL-Si合金的熔炼铝合金熔炼基本工艺流程：配料预热加料熔化调整成分出炉调整成分除气除渣静置浇注铝合金熔炼的内容包括配料计算，炉料处理，熔炼设备选用，熔炼工具处理及熔炼工艺过程控制。27h第27页，共84页。二、AL-SI

10、合金的熔炼1、熔化炉内的铝液温度：740-770 2、转包内的铝液温度：700-730 3、转包内加入Sr含量:0.020-0.027%4、转包内加入铝钛硼的量：0.1%5、Mg的含量：0.28-0.32%6、转包内铝液密度：大于2.6g/CM7、铝液来料转包盛铝液4T8、铝液转包盛铝液1.2T28h第28页，共84页。1、铝液中的熔渣铝液中熔渣的种类主要有Al2O3、Mgo和SiO2等。其中Al2O3所占的比例在75%以上。因此，我们可以近似地将含渣量看作是含Al2O3的量。分布不均匀的大块夹渣物使合金基体不连续，引起铸件渗漏或成为腐蚀的根源。成弥散分布的夹渣物在低倍显微镜中不易发现，铸件凝

11、固时成为铸件的形核基底，生成针孔。二、AL-SI合金的熔炼29h第29页，共84页。2、铝液中熔渣的来源1）炉料带入的：比如 ，铝锈（ Al(OH)3 ）在熔炼过程中分解为Al2O3和H2O。2）熔炼过程中化学反应产生的。比如 ，铝和炉气中的水发生化学反应。2Al（液）+3H2O（气）=Al2O3+6H（溶入铝液）3）熔炼炉炉壁及熔炼工具带入的。二、AL-SI合金的熔炼30h第30页，共84页。1、铝液中气体的种类铝液中的气体主要是氢气和氧气，在所有的炉气成分中，只有氢能大量的溶解于铝液中。根据测定，存在于铝合金中的气体，氢占85%以上.因而我们可以近似的把含气量看成是含氢量。含气量高会在铸件

12、中生成气孔，影响铸件的力学性能、抗蚀性能和表面质量。二、AL-SI合金的熔炼31h第31页，共84页。2、铝液中氢的来源1）熔炼过程中化学反应产生的。比如 ，铝和炉气中的水发生化学反应。2Al（液）+3H2O（气）=Al2O3+6H（溶入铝液）。2）炉料带入的：比如 ，铝锈（ Al(OH)3 ）在熔炼过程中分解为Al2O3和H2O。而H2O和铝液按照上述化学反应产生氢原子溶入铝液。二、AL-SI合金的熔炼32h第32页，共84页。二、AL-Si合金的熔炼1、除渣工艺1） 溶剂法除渣：利用溶剂吸附和溶解金属液中的氧化夹杂物的能力，以达到去除这些氧化夹杂物的目的。2）过滤法除渣：用滤网或滤片对金属

13、液进行过滤。以达到去除这些氧化夹杂物的目的。33h第33页，共84页。二、AL-SI合金的熔炼2、对气体的预防措施1）熔炼及浇注工艺要正确，熔炼温度不宜过高，浇注温度不宜过低。多次重熔炉料要适当控制。2）炉料要烘干燥、干净，去除锈及油污。3）熔炼及浇注工具要烘干。4）金属型必须干净，要预热至规定温度。5）可在适当位置加排气塞。34h第34页，共84页。二、AL-SI合金的熔炼按作用机理的不同，精炼工艺可分为吸附精炼和非吸附精炼两大类。1、吸附精炼吸附净化是指通过铝液直接与吸附剂（如各种气体、液体、固体精炼剂及过滤介质）相接触，使吸附剂与熔体中的气体和固态氧化夹杂物发生物理化学的、物理的或机械的

14、作用，达到除气、除杂的目的。其方法有吹气法（又称气泡浮游法）、过滤法、熔剂法等。35h第35页，共84页。二、AL-SI合金的熔炼2、非吸附精炼非吸附方式是指不依靠向熔体中加吸附剂，而通过某种物理作用（如真空、超声波、密度差等），改变金属气体系统或金属夹杂物系统的平稳状态，从而使气体和固体夹杂物从铝熔体中分离出来的方法。其方法有静置处理，真空处理，超声波处理等。36h第36页，共84页。二、AL-SI合金的熔炼3 、本公司精炼措施我们在生产中的精炼方式是充氮气精炼。氮气从底部充入铝合金液，铝液中的Al2O3夹杂物被氮气泡吸附，随氮气一起浮到合金液的表面。铝液内的氮气泡中氢分压为零，氢气在压力差

15、的驱动下自铝液扩散进入氮气泡中。因此，氮气泡上升的同时带走Al2O3夹杂物及氢气。通氮温度控制在710720 ，并且氮气中一定不能有水蒸气。氮气在通入铝液之前要通过干燥器处理，进行严格的脱水处理。37h第37页，共84页。38h第38页，共84页。39h第39页，共84页。三：铝硅合金的变质和细化变质前的力学性能低，切削性能差，必须进行变质处理，使板片状的共晶硅转变成纤维状，并消除初晶硅。变质方法：加入变质剂（变质元素有Na、Sr、Ba、Sb、Re）。影响变质效果的因素：1、变质时间要适宜，时间长则变质元素的烧损量多，从而导致变质效果差。2、铸件壁厚越厚变质效果越差。3、随硅含量的增加变质效果

16、越好。40h第40页，共84页。三：铝硅合金的变质和细化变质剂：ALSr10细化剂：ALTi5B1清渣剂的主要成分：氟化钠、氯化钠、氯化钾、冰晶石粉41h第41页，共84页。三：铝硅合金的变质和细化钠盐去除了合金液中的氧化物及夹杂物导致变质、铝硅钠三元共晶变质假说钠引起硅的同素异晶转变假说钠毒化了铝硅合金液中的可能存在的硅的胶体颗粒假说钠破坏了硅的自发形核假说钠变质导致共晶铝相生长领先于共晶硅相假说、钠降低了铝液中硅的扩散速度假说共晶硅的形态与共晶反应温度有关假说42h第42页，共84页。变质处理：提高铝硅系列铸造铝合金机械性能的有效工艺措施。通常在含Si量为414%的范围内，含Si量越高变质

17、效果越显著。变质处理是在铝合金熔液精炼除气之后进行。生产中应用最广泛的变质剂是钠盐和钾盐混合而成的。下面介绍几种变质元素在变质时起到的作用。1 、钠和锶的变质铝液中微量的钠和锶会使共晶硅从片状转变成纤维状，使力学性能尤其是伸长率大幅度提高。三：铝硅合金的变质和细化43h第43页，共84页。2、锑变质锑变质只适用于亚共晶合金，变质效果对冷却速度敏感，常用于金属型铸造，变质后共晶硅呈短杆状，需辅以热处理，使共晶硅进一步熔断、粒化，方能明显提高力学性能。经过锑变质的铝液流动性好，充型能力强，而且锑不易烧损。缺点：容易和Mg反映，使合金的强度下降，必须补加Mg，不能和Na变质的回炉料混杂，否则变质作用

18、抵消。三：铝硅合金的变质和细化44h第44页，共84页。3、变质效果检测变质不足时，断口晶粒粗大，发亮的硅晶粒清晰可见，整个断口呈暗灰色。正常的变质断口，晶粒极细，没有硅亮点，断口泛银白色，断口边缘出现发亮的剪切唇，宽度越大，变质效果越好，伸长率越高。过变质断口，晶粒粗，呈青灰色。三：铝硅合金的变质和细化45h第45页，共84页。四.偏析的基本概念合金在冷凝过程中，由于某些因素导致的化学成分不一致称为偏析对于某一种合金而言，所产生的偏析往往有一种主要型式，但有时，由于铸造条件的影响，几种偏析也可能同时出现。46h第46页，共84页。 偏析的分类晶内偏析区域偏析比重偏析47h第47页，共84页。

19、晶内偏析晶内偏析，又称树枝状晶偏析，简称枝晶偏析。其特征是同一个晶粒内，各部分化学成分不一致，并且往往在初晶轴线上含有熔点较高的成分多。48h第48页，共84页。区域偏析区域偏析，即在整个铸件断面上，各部分化学成分不一致的现象，它主要由于合金进行选择凝固所引起的。区域偏析可分为正向和逆向偏析.正向偏析是熔点较低的成分或合金元素熔质集中在铸件的中心和上部，其含量从铸件边缘至中心逐渐增加。逆向偏析则相反，熔点较低的成分或合金元素熔质集聚在铸件边缘。49h第49页，共84页。比重偏析由于合金中两组元比重不同，而在同一铸件中出现上下部分成分不一致的现象，即比重偏析。出现这种偏析时，铸件上部合金中某一成

20、分较多，而下部另一成分较多。50h第50页，共84页。 五、铝合金车轮低压铸造对于铝合金车轮的铸造工艺，我公司目前主要有两种：一种是金属型重力铸造，一种是低压铸造。公司主要采用的是低压铸造。51h第51页，共84页。反重力铸造 反重力铸造是外力场充型工艺的一种，是指液态金属在与重力相反方向力的作用下完成的充型、补缩和凝固过程的铸造方法，也称反压铸造。 低压铸造 压差铸造 真空吸铸52h第52页，共84页。3.第三阶段 ：凝固结晶阶段2.第二阶段 ： 充型阶段1.第一阶段 ：升液阶段压力p时间低压铸造53h第53页，共84页。 差压铸造的实质是低压充型与压力下结晶两种铸造方法的结合。可获得无气孔

21、、无夹杂、组织致密的铸件。差压铸造 差压铸造又称反压铸造、压差铸造。是在低压铸造的基础上，铸型外罩个密封罩，同时向坩埚和罩内通入压缩空气，但坩埚内的压力略高，使坩埚内的金属液在压力差的作用下经升液管充填铸型，并在压力下结晶。54h第54页，共84页。分类按工作时压力筒内充气压力的大小低压差压铸造：0.50.6MPa中压差压铸造：510MPa高压差压铸造：10MPa按压差产生的方式增压法差压铸造减压法差压铸造55h第55页，共84页。真空吸铸56h第56页，共84页。 真空吸铸的基本原理是，将与真空系统连接的结晶器（即铸型），浸入金属液，抽真空使结晶器内成负压而将金属液吸入，由于结晶器壁内通有循

22、环冷却水，所以其中的金属液实现由外向中心的顺序凝固，当凝固层达到所需尺寸时，关闭真空泵使结晶器内未凝固的金属液返回坩埚。这样就获得了筒形铸件，铸件的长度取决于结晶器的长度，厚度则取决于凝固时间。这种无芯生产筒形铸件的方法与砂型铸造、离心铸造以及连续铸造方法相比，装备费用较低。 基本原理57h第57页，共84页。真空吸铸工艺1，铸型型腔真空度。因受大气压限制，不同材料的铸件能达到的最大高度不一样。2，结晶器侵入金属液的深度。3，真空保持时间。58h第58页，共84页。（四） 真空吸铸的特点（1）由于结晶器内的空气压力小，减小了金属液在充型时的吸气倾向。（2）获得铸件的组织致密、晶粒细小、无气孔和

23、砂眼等缺陷，使铸件的机械性能提高。（3）铸件不用浇口、冒口，减少了金属的消耗。（4）生产率高，易于实现机械化和自动化。（5）通过控制凝固时间，可以生产不同壁厚的管子。（6）不能生产形状复杂的铸件，且铸件的内表面不光滑，尺寸不易控制。由于以上特点，真空吸铸主要用来生产内燃机的铜合金轴套和铝合金锭坯。59h第59页，共84页。五、铝合金车轮低压铸造1 、铝合金车轮低压基本原理1）低压铸造基本原理在密闭的保温炉内充入干燥的压缩空气，使铝液在压力的作用下沿升液管上升，进入模具型腔，并保持一定的压力，同时对模具进行强制冷却（水冷和风冷），使铝液在型腔内顺序凝固，冷却至冒口后，卸除压力，未凝固的铝液流回保

24、温炉内，打开模具，取出工件。60h第60页，共84页。五、铝合金车轮低压铸造低压铸造的优点：充型平稳，自下而上。自然形成温度梯度。金属利用率高。压力下结晶。61h第61页，共84页。五、铝合金车轮低压铸造2）顺序凝固顺序凝固原则是采用各种措施，保证在铸件上轮辋的部分到冒口之间形成一个递增的温度梯度，从而按照轮辋的部分先凝固，然后轮辐的部分，最后是冒口本身凝固。影响顺序凝固的因素： 冷却系统的设置。涂料的喷涂厚度。 模具壁厚的梯度设置。 毛坯的壁厚梯度设置。62h第62页，共84页。五、铝合金车轮低压铸造2、铝合金车轮的低压铸造工艺1）充型压力升液充型升压保压卸压压力曲线63h第63页，共84页

25、。五 、铝合金车轮低压铸造2）低压铸造工艺1-2为升液阶段，压力曲线至2时，铝液到达升液管的顶部，但还未进入模具型腔，此时的压力为190-210mbar，时间为82秒；2-3为充型阶段，铝液平稳进入模具型腔，至3时，铝液充满型腔，压力为310-350mbar，时间为102秒；3-4为加压阶段，此时压力快速升高，至4时，达到最高压力800-860mbar，时间为82秒；4-5为保压阶段，在保持最高压力的同时，对模具进行冷却，使型腔内的铝液顺序凝固，至5时，车轮形成；5-6为卸压阶段,车轮成形后，卸压，待模具自然冷却40-60秒以后开模，进入下一铸造循环。64h第64页，共84页。五、铝合金车轮低

26、压铸造3、涂料的作用目前现场使用的涂料主要分为两类，一类用于顶模立面和边模，这类涂料颗粒较粗，绝热效果较高，主要起保温和排气的作用；一类用于底模和顶模底部，这类涂料颗粒细腻，主要起提高铸件面质量的作用。主要作用：保护模具，避免铝液对模具直接冲击；调整模具的温度场；利于型腔内的气体排出；利于铝液的充型；65h第65页，共84页。五、工艺冷却系统的作用和冷却布置1 、冷却系统的作用在一个铸造生产周期中，冷却时间约占整个生产周期的80%左右，由此可见冷却系统非常重要。其具体的作用如下： 控制模具的温度实现铸件的顺序凝固 改善热节点部位的缩松等铸造缺陷缩短铸件的成型周期 保证铸件的机械性能66h第66

27、页，共84页。五、工艺冷却系统的作用和冷却布置边模1-边模顶部水冷2-边模筋条水冷底模4-底模冒口风水冷5-底模中圈风水冷6-底模大圈风水冷7-底模外圈风水冷底模8-上模中圈风水冷9-上模中心风水冷10-上模五孔风水冷11-上模大圈风水冷3-边模槽底水冷12-上模槽底风水冷冷却系统分布图2 、工艺冷却布置67h第67页，共84页。六、铝合金的热处理 T 1 从较高温之成形加铸造、挤形等过程中冷却下自然时效 T 2 从较高温之成形施以冷加工并自然时效。 T 3 固溶体处理后，冷加工并自然时效 T 4 固溶体处理后，直接自然时效 T 5 轻较高温度成形施以人工时效 68h第68页，共84页。六、铝

28、合金的热处理 T 6 固溶处理后+人工时效 T 7 固溶处理后人工时效至过时效状态 T 8 固溶体处理后，冷加工并人工时效 T 9 固溶体处理后人工时效并冷加工 T 10 较高温之成形施以冷加工并人工时效69h第69页，共84页。类别代号用途备注固溶处理加自然时效T4通过加热、保温及快速冷却实现固溶强化以提高合金的力学性能，特别时提高塑性及常温抗腐蚀性能因为固溶处理后到使用要经过较长时间，所以实际上是固溶处理加自然时效固溶处理加不完全人工时效T5固溶处理后进行不完全人工时效，时效是在较低的温度和较短的时间下进行，进一步提高合金的强度和硬度合金保持有高的塑性，但耐腐蚀性能下降，特别是晶间腐蚀倾向

29、增强固溶处理加完全人工时效T6可获得最高的抗拉强度，但塑性有所下降，时效在较高的温度和较长的时间下进行合金耐腐蚀性能降低70h第70页，共84页。铝合金的固溶时效强化机制71h第71页，共84页。六、铝合金车轮的热处理1 、T6热处理T6热处理是固熔处理+淬火+完全人工时效。2 、固熔处理固溶主要目的是将强化相完全溶于工件，并迅速冷却得到常温下的过饱和固溶体。在固溶过程中严格监控炉内温度，入料前要保证加热区炉温在525-545，保温温度在525-545，保温时间为50.5H，温度底保温时间短固溶不充分，温度高则易过烧。72h第72页，共84页。六、铝合金车轮的热处理3、淬水按工艺规范的规定参数

30、执行，以保证产品质量，如出炉时故障工件不能及时淬水，转移时间超过25S，则该炉次直接进行重热，并检测机械性能。淬水选择的介质是温度小于90的热水。在淬水过程中铸件会产生内应力，使铸件变形，产生裂纹的可能性变大。变形检查：必须100全检如果操作手多次校正仍不合格由质控部判定；同时每车进行平面度检测。（5mm）73h第73页，共84页。六、铝合金车轮的热处理4、时效处理时效过程中过饱和固溶体中会析出硬而脆的化合物，呈细小弥散状分布在基体上起第二相强化作用，从而合金硬度强度均会提高。温度控制为120135温度过高将导致弥散象析出过多而不能提高机械性能，温度低会导致硬度低。时效处理也使铸件在比较高的温

31、度下释放部分内应力，减小变形量和产生裂纹的概率。74h第74页，共84页。六、铝合金车轮的热处理力学性能：金属材料的力学性能是指金属材料在载荷的作用下所表现的性能（抗拉强度、屈服强度、延伸率、硬度） 抗拉强度:金属材料在断裂前所能承受的最大应力称为抗拉强度，用符号b表示。抗拉强度是金属由均匀塑性变形向局部集中塑性变形过渡的临界值。 屈服强度：是金属材料发生屈服现象时的屈服极限，亦即抵抗微量塑性变形的应力。对于无明显屈服的金属材料，规定以产生0.2%残余变形的应力值为其屈服极限，称为条件屈服极限或屈服强度。 75h第75页，共84页。六、铝合金车轮的热处理延伸率：金属材料在载荷作用下，产生塑性变形而不被破坏的能力。测试塑性的式样在拉断后，标距长度的增加量与原标距长度的百分比称为延伸率，用表示=L/L100%。硬度：硬度是衡量金属材料软硬程度的指标，它是指金属表面抵抗局部塑性变形或破坏的能力，是检验毛坯或成品件、热处理件