地铁车站主体结构混凝土质量控制专项解决方案

1、 1地铁车站主体结构混凝土质量控制方案 2汇报提纲提纲一、编制依据二、质量目标三、过程控制四、常见质量问题防治 3编制依据一 4建筑工程质量检验评定标准（GB50210-2001）；混凝土结构设计规范（GB50010-2010）；建筑地基基础施工质量验收规范（GB50202-2002）； 地下铁道工程施工及验收规范（GB502991999（2003版）；混凝土结构工程施工质量验收规范（GB50204-2015）；地下工程防水技术规范（GB50108-2008）；地下防水工程质量验收规范（GB50208-2002）；混凝土质量控制标准（GB50164-2011）；建筑施工手册第四版中国建筑工业出

2、版社2003.09；其他有关国家行业和陕西省及西安市现行有效的技术规程、规范标准及施工验收规范等。编制依据质量目标二 6 现浇混凝土质量要求达到国家现行的质量验收标准的要求。确保结构混凝土表观质量良好，表面平整光洁，无错台、无蜂窝麻面，后期无开裂、无渗漏。过程控制三 85.1、商品混凝土的选用 1、商品混凝土搅拌站的选择 项目部重新梳理和选用商品混凝土厂商后，根据搅拌站的生产地址，进行现场实地考察，对搅拌站的水泥、砂石料、外加剂等材料和生产能力、运输能力等进行全面的调查分析，满足项目部的混凝土施工质量和运输能力的，才可采用。 2、商品混凝土搅拌站的管理 选定商品混凝土搅拌站后，项目部根据需要（

3、每月不少于2次）对搅拌站进行一次检查，检查的内容如下：1）新的原材料进场，试验报告发生变化时，去搅拌站对原材料进行检验检测。2）配合比发生变化时，主要是更换配合比中的内容，比如水泥厂家、外加剂厂家和型号等，对搅拌站配合比进行跟踪和验证。3）定期和不定期对搅拌站的计量系统进行验证，以确认混凝土配合比的计量准确性。 95.1、商品混凝土的选用 3、商品混凝土的进场管理1）商品混凝土运输车辆进入施工现场后，需要提供混凝土小票，上面有驻站试验人员的签字后，确认使用地点、标号、生产地点后，方可进入现场。首车混凝土必须由搅拌站试验人员跟车，随车携带试验和质量证明文件。2）运输车辆进入现场后，现场人员严密监

4、控罐车的行踪，以确认混凝土在场内严禁私自加水或其他组分。3）混凝土进场后，立即对混凝土的坍落度、和易性等指标进行检测，并核对标号和浇筑部位，发现不合格立即进行退场处理。4）每车混凝土在正式浇筑前，项目部试验人员、现场监理、搅拌站现场人员三方现场签字后，方可浇筑。 105.1、商品混凝土的选用5）混凝土指标不符合要求时，混凝土应作退场处理。退场时，对混凝土小票、车号进行拍照，并登记到退场记录表格中，并电话或者短信告知搅拌站驻站试验员，对退场混凝土进行全程监控管理。6）浇筑过程中，现场浇筑的体积方量与运输量进行相互核对，发现问题及时反馈和处理，并对搅拌站的计量系统和配合比进行复核检验。 浇筑过程中

5、，根据规范要求，在监理的见证下进行混凝土的试件制作，制作标养试件和同养试件，分不同地方进行存放，存放过程中加强保护措施，避免损坏。 115.2、混凝土的输送 混凝土水平运输采用罐车运输，搅拌站必须确保混凝土供应及时性。垂直运输采用汽车泵或地泵，根据现场方量确定设备数量，每台泵车的最大工作能力不小于80m3/h。1、输送泵设备保持良好状态。2、输送泵管路拐弯宜缓，接头严密，不得有硬弯。输送混凝土过程中，接长管路时宜分段进行，接好一段，泵出混凝土后方可接长下一段。3、输送泵间歇时间预计超过45min或混凝土出现离析现象时，需立即冲洗管内残留混凝土。4、输送混凝土过程中，受料斗内需保持足够混凝土。

6、125.3、底板混凝土施工 由于本工程底板面积大，体积大，浇筑强度高，采用12台汽车泵输送混凝土到达指定位置。底板混凝土浇筑按以下方法进行： 1、混凝土浇筑时布料根据分块特点，两台混凝土泵管入仓，斜面分层浇筑；斜面暴露长度不大于4m，分层厚度不大于500mm。 2、准备足够的木板（废模板）铺垫在绑扎好的钢筋上，以利行走和平仓振捣作业，浇筑完第二层将木板移走。 3、在混凝土初凝之前，对已振捣的混凝土进行一次二次振捣，以排除因泌水导致粗骨料、水平筋下部生成的水份和空隙，提高混凝土与钢筋之间的握裹力，增强密实度，提高抗裂性，浇筑成型后的混凝土表面水泥砂浆较厚，按设计标高用刮尺刮平，在初凝后用抹子抹平

7、、压实，以闭合收水裂缝。 135.3、底板混凝土施工 4、当混凝土浇筑至止水带时，振动时严禁振捣棒触到止水带，特别是水平止水带下面和垂直止水带内面必须振捣密实。 5、在浇筑侧墙时，施工人员不得站立在止水带上进行施工操作，混凝土泵管出料口也不得正对止水带，以防止止水带变形、走位。 6、在先浇混凝土面盖一层湿土工布养护，在底板浇筑完成后，洒水养护进行保湿保温养护。 7、底板混凝土各施工块浇筑时间较长，较易受到恶劣天气影响。因此采取防范措施，包括：混凝土浇筑前应注意天气预报，有雨时推迟浇筑；准备足够的覆盖材料如彩条布等，使混凝土浇筑过程中突遇大雨时，能及时覆盖未终凝的混凝土。 145.4、侧墙混凝土

8、施工 侧墙混凝土浇筑前，应把模板内的杂物清理干净，并用水将模板湿润，再铺23cm水泥砂浆，然后才开始浇筑混凝土。在浇筑混凝土的过程中，当混凝土的下落高度大于2m时，应采用串筒输送混凝土。 1、利用混凝土泵管或串筒直接伸入墙模内下料，避免了在墙模上开口入混凝土而带来的施工不便，以及影响墙体混凝土的外观质量。 2、下料点间距不超过1.5m，使混凝土能够自然摊平。不得堆积下料用振捣棒平仓，以免混凝土离析。 3、墙体分层浇筑，分层厚度控制在50cm，振捣时振捣棒应穿越两层之间的接缝，伸入下一层约10cm，以保证层与层之间的结合。相邻两层混凝土的浇筑时间间隔不应超过2小时，在夏季施工时还应适当缩短，确保

9、混凝土质量符合防水混凝土浇筑的规范的要求。 4、振捣采用加长软轴的插入式振捣器。分层布料后逐点振捣，振捣点间距3040cm。振捣时，确保不漏、不过、不少。 5、墙体混凝土浇筑完成后12h内洒水养护，拆模后淋水养护。 155.5、中板、顶板、立柱混凝土施工 为尽可能满足结构混凝土防水要求，浇筑中板、顶板结构混凝土时，均不得另外增加施工缝（浇筑方案参见底板同浇筑方案）。 1、不同标号混凝土搭接处的施工方法 本站的柱、墙与梁和板等均采用不同标号的混凝土，为了保证各部位的施工质量，根据使用商品混凝土泵送浇捣的情况，节点处的混凝土实行“先高后低”的浇捣原则，即先浇高强度等级混凝土，后浇低强度等级混凝土，

10、严格控制在先浇混凝土初凝前继续浇捣梁板的混凝土，事先作好技术交底和准备工作。梁、柱、墙节点核心区的混凝土浇捣方法为：无论顶留或不留施工缝，均应先用混凝土泵输送等级高的混凝土就位，分层振捣，在楼面梁板处留出45斜面。在混凝土初凝前，随之泵送浇筑等级低的混凝土。因站内立柱标号为C50，内侧墙混凝土标号为C45P8（三层采用P10），而且板厚、梁高较大，为保证在梁、板、墙处梁板处留出45斜面，可以在柱或内侧墙处用收口网把柱或内侧墙的混凝土与梁、板分成几个区域浇筑混凝土。同时对梁柱节点钢筋密集的核心区用小型插入振捣器加强振捣，杜绝漏振死角，对于钢筋确实过分密集的情况，应事先和设计单位联系采取适当的技术

11、措施，确保节点核心区混凝土的密实性和设计强度。 165.5、中板、顶板、立柱混凝土施工 2、梁板的混凝土采用二次振捣法，即在混凝土初凝前再振捣一次，增强高低强度等级混凝土交接面的密实性，减少收缩。 3、本工程柱高47m之间，混凝土浇筑落差较大，混凝土容易产生离析，导致烂根等质量缺陷，采取以下措施避免。 1）先浇筑混凝土前应先浇3050mm厚同配比减石子砂浆，采用串筒或泵管等确保浇筑高度落差不得大于2m。柱混凝土分层振捣，使用插入式振捣器，每次浇筑厚度根据现场使用的振捣棒而定，分层厚度振捣棒有效长度的1.25倍，采用50cm振捣棒分层厚度最大为40cm。振捣棒不得触动钢筋和预埋件。浇筑过程中应加

12、强振捣，派专人采用观察和敲击模板等措施，防止漏振与蜂窝麻面产生。 2）浇筑柱混凝土时，应注意顶标高控制，如标高控制不准，将给以后的工序造成不必要的麻烦和工料损失。浇筑前，柱上口设明显的标志，制作专用标尺杆的方法控制，标尺杆每50cm用红白漆间隔刷好，便于控制浇筑高度。振捣人员配备足够的照明设备，保证能够看清混凝土的振捣情况。 3）为保证柱预留钢筋尺寸不因混凝土浇筑而变形，浇筑前用多层板锯齿开口将钢筋固定，开口间距按设计钢筋间距。 175.6、混凝土浇筑及振捣注意事项 1、进行混凝土浇筑前应清除一切杂物，模板要用水淋透，但不得有积水。浇筑板时要在钢筋面铺设临时走道，以利操作人员行走。 2、混凝土

13、浇筑应距泵车由远而近带状施工，确保混凝土在初凝前完成下一段混凝土带的施工，避免形成施工冷缝。 3、混凝土灌注应控制其自由倾落高度，如因超高而使混凝土发生离析现象时，应采用串桶、溜槽或振动流管下落。 4、混凝土必须采用振捣器振捣，振捣时间宜为2030s，并以混凝土开始泛浆和不冒气泡为准。 5、振捣器移距：插入式不宜大于作用半径一倍，插入下层混凝土深度不小于5cm，振捣时不得碰撞钢筋、模板、预埋件和止水带等；表面振捣器移距应与已振捣混凝土搭接宽度不小于10cm。 6、混凝土应从低处向高处分层连续灌注。如必须间歇时，其间歇时间应尽量缩短，并应在产层混凝土初凝之前，将次层混凝土灌注完毕。 185.6、

14、混凝土浇筑及振捣注意事项 7、混凝土每层灌注厚度，当采用插入式振捣器时，不应超过其作用部分长的1.25倍；表面振捣器不超过200mm。 8、结构预埋件(管)和预留孔洞、钢筋密集以及其他特殊部位，必须事先制定措施，施工中加强振捣，不得漏振。 9、施工缝处继续灌注混凝土时，应符合下列规定： 应按设计安置好止水带；已灌注混凝土强度：水平施工缝处不低于1.2Mpa，垂直施工缝处不低于2.5Mpa；施工缝处混凝土必须认真振捣，新旧混凝土结合紧密。 195.6、混凝土浇筑及振捣注意事项 10、混凝土灌注地点应采取防止暴晒和雨淋措施。 11、混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、端头止水带等进行检查

15、，清除模板内杂物，隐蔽合格验收后，方可灌注混凝土。 12、垫层混凝土应沿线路方向灌注，布料均匀。 13、底板混凝土应沿线路方向分层留台阶灌注，混凝土灌注至标高初凝前，应用表面振捣器振一遍后再作压实、收浆、抹面。 14、柱子混凝土单独施工，并应水平、分层灌注。 205.6、混凝土浇筑及振捣注意事项 15、结构变形缝设置嵌入式止水带时，混凝土灌注应符合下列规定： 灌注前校正止水带位置，表面清理干净，止水带损坏处修补好；顶(中)底板结构止水带的下侧混凝土振实，将止水带压紧其表面上后，方可继续灌注混凝土；侧墙处止水带必须固定牢固，内外侧混凝土均匀、水平灌注，保持止水带位置正确、平直、无卷曲现象。 16

16、、混凝土灌注过程中应随时观测模板、支架、钢筋、预埋件和预留孔洞等情况，发现问题，及时处理。 215.7、混凝土养护 混凝土应在浇筑前完毕后的12h以内对其进行覆盖和洒水养护，洒水养护时间不少于14d，使水泥充分水化，其生成物将毛细孔堵塞，切断毛细通路，使水泥石结晶致密，提高混凝土的抗渗性。混凝土终凝后覆盖塑料薄膜及麻袋，保温保湿，有利于混凝土的强度增长及控制温度应力及混凝土干缩产生的裂缝。 根据施工部位及现场施工条件，采用不同的养护措施： 1、底板、中板混凝土采用薄膜或土工布覆盖，洒水养护； 2、中柱混土拆模后，采用薄膜包裹洒水养护； 3、侧墙混凝土采用喷淋水方式养护； 4、顶板混凝土采用蓄水

17、方式养护。 225.8、大体积混凝土施工技术保证措施 1、大体积混凝土用水泥选用水化热较低的普通硅酸盐水泥； 2、大体积混凝土配合比采用双掺技术（即掺加高效减水剂和优质粉煤灰）； 3、骨料实行高堆内取，骨料入仓必须存放48h后才能使用，使骨料温度趋向于日平均温度。 4、掺冰水拌合混凝土，降低混凝土的浇筑温度。 5、混凝土入模温度不得超过30，混凝土中心温度与表面温度之差不得大于25，混凝土表面温度与大气温度之差不得超过25。 6、混凝采用分段施工，分段长度不宜大于20m，减少因温度应力产生的收缩裂缝。 7、混凝土水泥用量不得大于400Kg/m,水灰比最大限制为0.45。 8、混凝土初凝后，立即

18、采取覆盖养生，养生时间不少于14d，养生期间，应始终保持混凝土表面处于湿润状态。 235.9、预防泵管堵塞措施 1、与商品混凝土供应商达成协议，保证商品混凝土供应连续性，并在每次进行大量混凝土施工时提供一台备用泵车，保证施工过程中如发现有泵车堵管现象或其他意外情况时能有备用泵车及时跟进，保证施工的连续性。 2、选择适合泵送混凝土技术条件，根据气温、泵送高度和有关条件来调整混凝土配合比。 严禁在施工现场向搅拌车内加水，更不能向泵机内加水。 3、控制商品混凝土运输时间，制定合理的配车计划，采取在拌合站和施工现场二次掺入减水剂，以延长混凝土凝结时间。 4、保持泵送混凝土连续进行，避免中断，发现泵机运

19、转异常时，不能勉强泵送，应放慢速度。 5、操作人员应具备识别混凝土可泵送的知识，不适宜泵送的混凝土应停止缷入料斗内，以避免阻塞。 6、选择适合泵送正常的压力。泵送开始时，应观察泵机是否正常才能泵送。当停泵后重新启动时，应增大泵送压力，待泵送速度正常时，恢复正常泵送压力。 245.10、施工缝及变形缝施工 主体结构施工中，施工缝较多，保证施工缝的防水质量，是整个结构防水的重要内容。 结构施工缝均采用镀钢板止水带、橡胶止水带、背贴止水带。1、钢板止水带的材质、性能、规格须符合设计要求。接头采用搭接，搭接长度不小于10cm，搭接必须平整、粘结牢固。钢板止水板埋入先浇、后浇混凝土内各为1/2板宽，而且

20、保证止水板安装平直。2、混凝土灌注前应对模板、钢筋、预埋件、端头止水带等进行检查，清除模板内杂物，经隐蔽验收合格后，方可灌注混凝土。3、水平施工缝在混凝土浇筑前先在基面上敷设2530mm与浇筑混凝土同标号的水泥砂浆，环向或竖向施工缝应控制入模点与基面有一定的距离，经均匀、充分振捣后使基面与新浇筑混凝土有2530mm水泥砂浆，新旧混凝土结合良好。4、对于环向或竖向施工缝端头模板必须牢固可靠，不得跑模。5、垂直施工缝面拆除模板或水平施工缝的混凝土终凝后，将混凝土面全面凿除浮浆，并冲洗干净。保证凿毛质量和接面的清洁，使新旧混凝土结合密实。 25常见质量问题防治四 266.1、蜂窝产生的原因 1、混凝

21、土配合比不当或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，造成砂浆少、石于多； 2、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差，振捣不密实； 3、下料不当或下料过高，未设串通使石子集中，造成石子砂浆离析； 4、混凝土未分层下料，振捣不实，或漏振，或振捣时间不够； 5、模板缝隙未堵严，水泥浆流失； 6、钢筋较密，使用的石子粒径过大或坍落度过小； 7、基础、柱、墙根部未稍加间歇就继续灌上层混凝土。 276.2、蜂窝防治的措施1、严格控制混凝土配合比，经常检查，做到计量准确，混凝土拌合均匀，坍落度适合；混凝土下料高度超过过2m应设串筒或溜槽：浇灌应分层下料，分层振捣，防止漏振：模板缝应堵塞严密，浇灌中，应随时检

22、查模板支撑情况防止漏浆；基础、柱、墙根部应在下部浇完间歇11.5h，沉实后再浇上部混凝土，避免出现“烂脖子”。 2、小蜂窝：洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹平压实；较大蜂窝，凿去蜂窝处薄弱松散颗粒，刷洗净后，支模用高一级细石混凝土仔细填塞捣实，较深蜂窝，如清除困难，可埋压浆管、排气管，表面抹砂浆或灌筑混凝土封闭后，进行水泥压浆处理。 286.3、麻面产生的原因 1、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏； 2、模板未浇水湿润或湿润不够，构件表面混凝土的水分被吸收，使混凝土失水过多出现麻面； 3、摸板拼缝不严，局部漏浆； 4、模扳隔离刑涂刷不匀，或局部漏刷失

23、效混凝土表面与模板粘结造成麻面； 5、混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。 296.4、麻面防治的措施 1、模板去面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物，浇灌混凝土前，模板应浇水充分湿润，模板缝隙，应用油毡纸、腻子等堵严，模扳隔离剂应选用长效的，涂刷均匀，不得漏刷；混凝土应分层均匀振捣密实，至排除气泡为止； 2、表面作粉刷的，可不处理，表面无粉刷的，应在麻面部位浇水充分湿润后，用原混凝土配合比去石子砂浆，将麻面抹平压光。 306.5、空洞产生的原因 1、在钢筋较密的部位或预留孔洞和埋件处，混凝土下料被搁住，未振捣就继续浇筑上层混凝土；2、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，

24、又未进行振捣； 3、混凝土一次下料过多、过厚、过高，振捣器振动不到，形成松散孔洞；4、混凝土内掉入机具、木块、泥块等杂物，混凝土被卡住。 316.6、空洞防治的措施 1、在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，在模扳内充满，认真分层振捣密实，预留孔洞，应两侧同时下料，侧面加开浇灌门，严防漏振，砂石中混有粘土块、模板工具等杂物掉入混疑土内，应及时清除干净； 2、将空洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，用压力水冲洗，湿润后用高强度等级细石混凝土仔细浇灌、捣实 。 326.7、露筋产生的原因 1、灌筑混凝土时，钢筋保护层垫块位移或垫块太少或漏放，致使钢筋紧贴模板外露；2、结构构件截面小，钢筋过密，

25、石子卡在钢筋上，使水泥砂浆不能充满钢筋周围，造成露筋；3、混凝土配合比不当，产生离折，模板部位缺浆或模板漏浆；4、混凝土保护层太小或保护层处混凝土振或振捣不实；或振捣棒撞击钢筋或踩踏钢筋，使钢筋位移，造成露筋；5、木模扳未浇水湿润、吸水粘结或脱模过早，拆模时缺棱、掉角，导致漏筋。 336.8、露筋防治的措施 1、浇灌混凝土，应保证钢筋位置和保护层厚度正确,并加强检验查，钢筋密集时，应选用适当粒径的石子，保证混凝土配合比准确和良好的和易性；浇灌高度超过2m，应用串筒、或溜槽进行下料，以防止离析；模板应充分湿润并认真堵好缝隙；混凝土振捣严禁撞击钢筋，操作时，避免踩踏钢筋，如有踩弯或脱扣等及时调整直

26、正；保护层混凝土要振捣密实；正确掌握脱模时间，防止过早拆模，碰坏棱角。 2、表面漏筋，刷洗净后，在表面抹1：2或1：2.5水泥砂浆，将允满漏筋部位抹平；漏筋较深的凿去薄弱混凝上和突出颗粒，洗刷干净后，用比原来高一级的细石混凝土填塞压实 。 346.9、缝隙、夹层产生的原因 1、施工缝或变形缝未经接缝处理、清除表面水泥薄膜和松动石子，未除去软弱混凝土层并充分湿润就灌筑混凝土； 2、施工缝处锯屑、泥土、砖块等杂物未清除或未清除干净； 3、混疑土浇灌高度过大，未设串简、溜槽，造成混凝土离析； 4、底层交接处未灌接缝砂浆层，接缝处混凝土未很好振捣。 356.10、缝隙、夹层防治的措施 1、认真按施工验

27、收规范要求处理施工缝及变形缝表面；接缝处锯屑、泥土砖块等杂物应清理干净并洗净；混凝土浇灌高度大于2m应设串筒或溜槽，接缝处浇灌前应先浇50100mm厚原配合比无石子砂浆，以利结合良好，并加强接缝处混凝土的振捣密实；2、缝隙夹层不深时，可将松散混凝土凿去，洗刷干净后，用1：2或1：2.5水泥砂浆填密实；缝隙夹层较深时，应清除松散部分和内部夹杂物，用压力水冲洗干净后支模，灌细石混凝土或将表面封闭后进行压浆处理。 366.11、缺棱掉角产生的原因 1、木模板未充分浇水湿润或湿润不够，混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，或模板吸水膨胀将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉； 2、低温施工过早拆除侧面非承重模板； 3、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； 4、模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。 376.12、缺棱掉角防治措施 1、木模板在浇筑混凝土前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护，拆除侧面非承重模板时，混凝土应具有1.2N/mm2以上强度；拆模时