8D问题改善手法课件

1、1解决问题的8D方法8D Problem Solving第1页，共96页。2前言 人们并不是被问题本身所困扰，而是被解决问题的方式而困扰。如果能够用正确的系统思考模式，就能不断提升解决问题的工作效能。第2页，共96页。3相关定义1. 8D (8 Disciplines) 方法包含8个解决问题的步骤。它基于使用描述工具、格式化、分析、量化等工具，从而提供彻底解决问题的指引。2. 问题： 被发现的具体问题，它包括：2.1与正常状况相比，属于失常的现象，在这种情况 下，需要予以纠正，使其恢复初始正常状况。2.2为提高质量的目的而改变目前的状况。第3页，共96页。43.纠正措施: (按ISO9000标

2、准定义)为消除不合格的原因，防止不合格的再发生 采取的措施4.预防措施: (按ISO9000标准定义) 为消除潜在不合格的原因，防止不合格 的发生而采取的措施第4页，共96页。58D方法的目的 对于由特殊原因或一般原因所造成的问题，用特定的系统过程推动问题的根本解决。第5页，共96页。6什么是8D方法 1. 8D方法(eight disciplines),又称团队导向问题解决步骤,是福特公司处理问题的一种方法,亦适用于制程能力指数低于其应有值时有关问题的解决。 2. 8D方法是团队运作导向,以事实为基础,避免个人主见的介入,使问题的解决能更具条理。 3. 8D方法应由公司各部门人员的共同投入，

3、求得创造性及永久性的解决方案。 第6页，共96页。74. 8D方法可适用于任何问题,而且能促 进相关目标的各部门间有效的沟通。5. 8D方法必须通过“8D 报告”。6. 8D方法可以为从统计过程控制作业,如何走向品质实际提升之间,提供一项具体的联系。提升制程能力8D方法应用SPC第7页，共96页。87. 8D方法需按“八个步骤”顺序进行，但各个步骤的先后顺序可视问题的困难度及复杂程度而异，不必拘泥于图示顺序。且问题解决经过应有书面记录。 如：某一问题发生及团队组成时，可能制造人员已经先行采取临时对策，但它的永久解决方案，则可能尚需小组人员的共同参与，经多方研讨后才能产生。第8页，共96页。9面

4、对问题不可以各自为政、自我本位主义，否则将无法有效解决问题。面对问题应群策群力，互相帮助、相互提拔、如此才能彻底解决问题。8D 精神第9页，共96页。108D方法的范围该方法适用于解决各类可能遇到的简单或复杂的问题。8D 方法就是要建立一个体系，让整个团队共享信息，努力达成目标。8D本身不提供成功解决问题的方法或途径，但它是解决问题的一个很有用的工具。第10页，共96页。118D方法的适用条件问题原因不明需要针对原因解决问题,而不是掩盖问题需要有才能的团队合作需要从管理上提供必要的资源以确定问题的根本原因,解决问题和预防再发生.第11页，共96页。128D方法的目标提高解决问题的效率，积累解决

5、问题的经验。提供找出现存的与质量相关问题的框架，杜绝或尽量减少重复问题出现。8D格式的原则是针对出现的问题，找出问题产生的根本原因，提出短期、中期和长期对策，并采取相应行动措施。第12页，共96页。13什么情况下采用8D方法制程能力偏低时。面对顾客投诉及重大不良时。为了从暴露出来的问题中,找到疾症,正本清源,提升管理水平。并不是要求每一件发生的问题都必须采取8D方法。而是针对重复发生的，一直没有解决的比较重大的问题。第13页，共96页。14按照VDA6.1标准的条款，以下情况下应启动8D报告过程：1.顾客要求的情况下2.重复发生的问题 3.产品在使用中的失效 4.顾客的退货（视风险大小）第14

6、页，共96页。158D的八个步骤D0：工作准备D1：成立小组D2：描述问题D3：实施并验证临时措施D4：确定并验证根本原因D5：选择和验证永久纠正措施D6：实施永久纠正措施D7：预防再发生D8：小组祝贺第15页，共96页。160.工作准备1.成立小组2.描述问题3.执行和确认临时措施识别可能原因选择最有可能的原因最有可能的原因是否是根本原因识别可能的解决方案5.选择及验证纠正措施6.实施永久纠正措施7.预防再发生8.小组祝贺4.确定并验证根本原因第16页，共96页。17D0：工作准备对故障定义及量化,确定受影响的顾客及团体是否需要采取紧急响应措施收集及审阅可用的数据是否符合8D的应用条件是否与

7、已存在的8D小组重复准备进行8D改进，项目初始化。第17页，共96页。18D0 准备第18页，共96页。19D1：成立小组目的：成立一个小组,小组成员具备工艺/产品的知识,能支配时间并授予了权限,同时应具有所要求的能解决问题和实施纠正措施的技术素质。小组必须有一个指导和小组长。第19页，共96页。20关键要点：成员资格应具备工艺、产品 的知识目标分工程序小组建设第20页，共96页。21D2：描述问题目的：用量化的术语详细说明与该问题有关的内/外部顾客问题，确认该问题的人、事、时、地、为何、如何及多少(5W2H)和程度、频率等。“什么东西出了什么问题”方法： 质量风险评定，FMEA分析第21页，

8、共96页。22关键要点：收集和组织所有有关数据以说明问题问题说明是所描述问题的特别有用的数据的总结审核现有数据，识别问题、确定范围细分问题，将复杂问题细分为单个问题问题定义，找到和顾客所确认问题一致的说明，“什么东西出了什么问题”，而原因又未知风险等级第22页，共96页。23何谓 5W2HWho：Identify customers complainingWhat：Identify the problem adequately and accuratelyWhen：Timing when did the problem startWhere：Location where is it occur

9、ringWhy：Identify known explanationsHow：In what mode or situation did the problem occur?How many：Magnitude quantify problem第23页，共96页。24何谓5W2H何人 ：识别哪一个客户在抱怨何事 ：适当、精确地识别问题何时 ：从什么时候问题开始发生何地 ：什么地方发生问题为何 ：识别已知的解释如何 ：在什么模式或状态下发生这问题多少 ：量化问题的程度第24页，共96页。25D3：实施并验证临时措施目的:保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离，以控制外界/内部顾客问题发

10、生的后果不致扩大。 验证所采取临时措施的效果。方法： FMEA、DOE、PPM第25页，共96页。26关键要点：评价紧急响应措施找出和选择最佳“临时抑制措施”决策实施，并作好记录验证（DOE、PPM分析、控制图等）第26页，共96页。27运用目前已知的信息以及问题的陈述来采取临时遏制措施在每一个过程点停止缺失并将其退回原处确认临时措施采取后是否完全有效选择事先验证执行确认产品以及让顾客不满意已不存在执行后的确认第27页，共96页。28D4：确定并验证根本原因目的: 用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，将描述问题中提到的造成偏差的一系列事件或环境或原因相互隔离、测试并确定产生问题的

11、根本原因，以便找出消除该项根本原因的各项纠正措施。方法： FMEA、PPM、DOE、控制图、因果图第28页，共96页。29关键要点： 评估可能原因列表中的每一个原因 原因可否使问题排除 验证 控制计划第29页，共96页。30评审所有的过程，考虑所有的变异来源应用因g图来了解所有的可能原因分析最有可能的根本原因决定需要什么样的资料以识别可能的原因为一根本原因根据资料显示确定根本原因收集适当的资料信息列出所有可能的原因采用适当的统计方法对资料进行分析第30页，共96页。31root cause root cause就是只要解决它就可以解决失效模式。 使用方法：Why, Why, Why, Why,

12、 Why 丰田员工提出“5个为什么”。要找出问题的根本原因，必须至少依次提出5个“为什么？”这就象一层层剥洋葱一样。 第31页，共96页。32 例1. 有一台汽车故障不能行走为什么汽车不能行走因为引擎故障为什么引擎故障因为火星塞不点火为什么火星塞不点火因为火星塞潮湿沾水为什么火星塞潮湿沾水因为引擎盖的密封漏水，以致水进入所以如果只是把火星塞换了，汽车是可以走了，但是不用多久火星塞又要潮湿，汽车又要不动了，但如果把密封也换了，那么火星塞就可以使用寿命比较长了。第32页，共96页。33 例2. 焊接到膜盒上的一根毛细管发生了泄漏: 为什么样会泄漏？焊接密封不好。为什么焊接的密封不好？在毛细管内有沉

13、积物。为什么在毛细管内有沉积物？清洗管子时没有清洗掉。 第33页，共96页。34D5：选择并验证永久纠正措施目的：针对根本原因，群策群力、脑力激荡，提出多项纠正措施，选择最佳方案，据此制定生产前测试方案，并用计量方式对方案进行验证以确定所选的纠正措施能够解决顾客的问题，同时对其它过程不会有不良影响。必要时，应进行一项风险评估,以确认是否需采补救措施。方法： FMEA第34页，共96页。35关键要点：重新审视小组成员资格决策，选择最佳措施重新评估临时措施，如必要重新选择验证管理层承诺执行永久纠正措施控制计划第35页，共96页。36针对根本原因群策群力、脑力激荡提出所有可能的纠正措施生产前小批试验

14、纠正措施选择最佳方案必要时，考虑选择方案所涉及的风险确定可行有效的纠正措施第36页，共96页。37D6：实施永久纠正措施目的：制定一个实施永久纠正措施的计划，确定过程控制方法并纳入文件，以确保根本原因已经消除。并应监视纠正措施的长期效果;必要时采取补救措施。当验证永久对策有效后，即可以停止临时措施。方法： 防错、统计控制、FMEA第37页，共96页。38关键要点：重新审视小组成员执行永久纠正措施，废除临时措施利用故障的可测量性确认故障已经排除控制计划、工艺文件修改第38页，共96页。39针对选定的纠正措施建立纠正措施执行计划审核改版的设计FMEA审核改版的过程FMEA修正衡量指标以及对现行的质

15、量控制模式进行工程变更识别设计或生产过程中的主要、安全、关键特性开发或修正控制计划以及过程窗体以监控制造过程利用三十天的数据(如SPC或推移图)来进行确认经过推移图和初次的测量来停止临时措施第39页，共96页。40D7：预防再发生目的：修改现有的管理系统、操作系统、工作惯例、设计规程、作业程序以防止这一问题与所有类似问题再度发生。第40页，共96页。41关键要点： 选择预防措施 验证有效性 决策 组织、人员、设备、环境、材 料、文件重新确定第41页，共96页。42通知所有相关人员针对避免再发生进行各项必须的变更标准化新的执行方式第42页，共96页。43D8：小组祝贺目的：肯定小组的集体努力，对

16、小组工作进行总结并祝贺。第43页，共96页。44关键要点：有选择的保留重要文档流览小组工作，将心得形成文件了解小组对解决问题的集体力量，及对解决问题作出的贡献必要的物质、精神奖励第44页，共96页。45对所有积极参与的小组成员进行适当的承认对小组的效益进行沟通恭贺小组成员第45页，共96页。466 Sigma Comparison to 8D Methodology6西格玛和8D手法的对比第46页，共96页。47 8D方法 案例分析第47页，共96页。48案例一 顾客投诉 0.问题的提出99年11月4日客户浙江某机械制造公司投诉，在其包装车间对“ALT-5检测器”进行包装时,使用公司的MHT机

17、用膜时一拉就断裂, 并发现使用的机用膜端口破裂。造成ALT-5检测器包装工作进度延误，要求派人处理。第48页，共96页。491.成立小组按问题涉及范围确定小组成员：责属单位： 生管课、销售课、库管课、品保课责属人员： 王文新、李小朋、庄子清、张春明第49页，共96页。502.描述问题何时：1999年11月4日；何人：浙江精密机械厂；何地：浙江精密机械厂包装车间；何事：包装ALT-5检测器时，使用20MHT 机用膜一拉就断；如何：在IPEX预拉型缠绕机上使用，转 速为30M/MIN，预拉后倍数为3。为什么：机用膜卷端口破损；多少：20卷中目前发现6卷有问题。第50页，共96页。513.实施并验证

18、临时措施品保课立即派员到浙江精密机械厂检查全部20MHT机用膜，并挑出有问题的膜。对挑选出的破损20MHT机用膜运回公司，按数补给浙江精密机械厂。并确认补货后的情况。对现有生产、贮存、出货的20MHT机用膜进行全数检验。第51页，共96页。52速度设定太快端面受伤人机料环法库房湿度大产品堆放高度过高包装方式不合理操作粗心对操作工艺不熟贮存架间隙小拉伸强度不稳定4.确定并验证根本原因 4.1识别可能原因因果分析第52页，共96页。534.2确定选择最有可能的原因矩阵图项目端口破损数（卷）频率（%）累计频率（%）A。产品堆放高度过高1252.1752.17B。包装方式不合理417.3969.56C

19、。操作粗心28.6978.25D。库房湿度大14.3482.59E。速度设定太快14.3486.93F。贮存架间隙小14.3491.27G。拉伸强度不稳定14.3495.61H。对操作工艺不熟14.34100总计23100不良情况统计表第53页，共96页。544.2确定选择最有可能的原因泊拉图051015200100502575ABCDEFGH%端口破损数卷52.1769.5686.93第54页，共96页。554.3 确定根本原因 通过小组因果分析，试验统计确定产品堆放高度过高、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。第55页，共96页。565.选择和验证永久纠正措施 针对根本原因，现采用下

20、列方法进行整改：修改搬运、贮存作业方法，将原来搬 运和堆放高度3层改为2层，减少重 压。包装箱内上下层增垫泡沫，以减少碰撞冲力。5.1决定可能的纠正措施第56页，共96页。575.2验证纠正措施(小批量验证)小组采用同一规格型号100卷产品按照三项措施进行小批量验证.措施投入成本端口破损数(卷)改变搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层.合理利用空间0改变包装方法,产品用托盘运装每卷多投入10元托盘费用1包装箱内增垫泡沫每卷多投入1元泡沫费用0第57页，共96页。586.实施永久纠正措施 通过小批量验证，小组一致决定采用以下措施进行永久整改：修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆

21、放高度3层改为2层，减少重压。包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。第58页，共96页。597.预防再发生 为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生,小组将各项措施进行标准化与宣贯:文件标准化，修改搬运、贮存作业指导书。对库管课员工进行标准的培训宣贯。第59页，共96页。608.小组祝贺成效计算：以每卷成本50元计，改善前自99年5-11月统计破损200卷，损失金额10,000元；改善后虽成本投入增加1元，同样可减少损失9,800元。领导承认工作成绩鼓励与表扬第60页，共96页。61案例二 问题重复出现0.问题的提出 项目：普陀乐购扩建工程 问题： 同种问题在一周内同一班（甲班）发

22、现两次：9/26一支SC4J1中3块(15)号板方向装反；9/29楼梯LTF2中(1)与(1a),(4)与(4a)方向装反。第61页，共96页。62D1：成立小组成立小组： 从问题的表达中可以考虑的是哪些人员呢？第62页，共96页。63D2：描述问题 把问题描述清楚对象是：普陀乐购是谁组装错误什么项目组装错误在那里组装错误(工作的地点)组装多少数量错误为什么组装错误第63页，共96页。64D3：实施并验证临时措施 怎么样才不会让不良品流出去，如何对客户的不满意进行处理对该小组所生产的产品再重新验证确认已发出去的产品如何处理对顾客的抱怨进行全选、修理、返工、理赔。第64页，共96页。65D4：确

23、定并验证根本原因 可利用5个为什么作战法，识别根本原因，并验证根本原因。 为什么3块(15)号板方向装反因为拼装手粗心所致(此部份分析的原因不足)为什么拼装手粗心所致因为为什么为什么第65页，共96页。66第一层次展开第二层次展开第三层次展开第66页，共96页。67D5：选择和验证永久纠正措施1.根本原因的对策有那些呢？思考为什么会流出去？如何让它不流出去。思考为什么会发生？如何让它减少发生或者不 发生。2.通过小批量试验，确定哪一个对策是真正有效的，哪一个对策的成本、副作用、效果是最佳的，应多方思考。第67页，共96页。68D6：实施永久措施决定纠正措施的执行人、执行方案、执行期间、数据的收

24、集。进行相关的工艺、工程、检验方式等变更，并修改相应的控制计划。确认永久措施有效执行后，可以停止临时措施。第68页，共96页。69D7：预防再发生对所有相关人员说明永久的纠正措施，以及其各项做法以及注意事项。标准化各项所需要的文件，例如程序文件、图面、作业标准书、控制计划、作业窗体等等内容。第69页，共96页。70D8：小组祝贺了解以及认同那些的小组成员对本项工作的付出。整理出各项的工作成果。予以适当的鼓励。第70页，共96页。71 8D报告样本第71页，共96页。728D方法的工具1. 检查表2. 层别法3. 柏拉图4. 因果图5. 散布图6. 直方图7. 控制图8. 六西格玛-DMAIC

25、9. 假设检验10.实验设计DOE11.方差分析ANOVA12.回归分析13.质量功能展开QFD智联培训第72页，共96页。731.检查表 Checking list 它对于来检查制造方法，看看什么地方问题最多，调查产品的那一部份不良最严重等有很大的帮助。用这种表，可以一面用简单的记号，求出次数分配的情形，而获得种种的情报，对于检查、管理、解析等工作，都极方便。智联培训第73页，共96页。74 2.层别法 Stratification 作用：把错综复杂的影响因素分析清 楚，以便数据能更加明确突出地 反映客观实际。 用途：把收集的质量数椐按照与质量有 关的各种因素加以分类，把性质 相同、条件相同

26、的数据归在一 起，把划分的组叫做层。智联培训第74页，共96页。75 2.层别法 Stratification 作用：把错综复杂的影响因素分析清 楚，以便数据能更加明确突出地 反映客观实际。 用途：把收集的质量数椐按照与质量有 关的各种因素加以分类，把性质 相同、条件相同的数据归在一 起，把划分的组叫做层。第75页，共96页。763.柏拉图 Pareto Analysis用途：寻找影响质量的主要问题确定 质量改进关键项目的图。作用：对发生的不合格品进行数据收 集，并进行排列分析，以找出主 要的质量问题（主要是影响产品 质量的关键问题），从而确定解 决问题的主攻目标并采取有效措 施，防止或减少不

27、合格品的发生 第76页，共96页。77装配返工柏拉图10017050150100%N8060402000装配返工数（件）累计百分数（ ） 工艺不熟错料漏装螺钉接触不良漏贴标签95442542%智联培训第77页，共96页。784.因果图 Cause and Effect Charts 因果图描述了事物的因果关系，由日 本质量管理权威学者石川馨博士首先 提出，用来分析问题，使各种影响问 题的要因一目了然，因此被谓之石川 图，也可称为特性要因图，又因其形 状象鱼骨，一般俗称鱼骨图或鱼刺 图。第78页，共96页。79 影响鲜奶卫生质量的原因鲜奶卫生质量差原料奶空瓶环境消毒工艺挤奶不卫生无操作标准冷却温

28、度偏高冷冻机失修消毒不稳定无控制方法保温时间过短温度波动大设备不卫生操作者不卫生奶泡消毒不好环境不卫生牛身不清洁仪表不准浓度波动大制冷能力不足无维修能力设备超负荷智联培训第79页，共96页。805.散布图 Scatter Diagrams作用：表示两个变量之间变化关系 的图。 用途: 两个变量之间是否有相互联 系、相互影响的关系, 如果 存在关系,那么这种关系是 否有规律。智联培训第80页，共96页。81CO 和CO2含量关系散布图CO %7.228.6 5.8 6.0 6.2 6.4 6.6 6.8 7.0 7.228.428.228.027.8ABA1B1A2B2C1C2n=30n=8n=

29、1n=2n=9y=30.8-0.4xCO2 %智联培训第81页，共96页。826.直方图作用：通过对数据的加工整理，从而 分析和掌握质量数据的分布情 况和估算工序不合格品率的一 种方法。用途：用以帮助我们分析产品质量的 分布情况，常用于定期报告质 量情况，分析质量散差原因， 测量工序能力，估计工序不合 格品率。智联培训第82页，共96页。8320151052.435 2.455 2.475 2.495 2.515 2.535 2.555 2.575尺寸mm频数(件)0智联培训第83页，共96页。847.控制图 Control Charts用途：指用于分析和判断过程是否处于稳定状态所 使用的带有

30、控制界线的图。作用：质检员每天应做好过程控制点专检记录，并 将实际测得数据合理分组，计算样组均值 以及极差R，然后计算总均值 和极差均值 及控制线，最后做 和 的控制图，如发现 过程处于失控状态，则应督促基层领导采取 措施，使过程处于稳定受控状态，主管领导 每天查看控制图记录。智联培训第84页，共96页。85零件号 控制项目自 年 月 日至 年 月 日零件名称直柄麻花钻取样方法1， 6 ， 11，工序名称精 磨测定器具测定者使用设备质量标准 -0。005 -0。034 测定单位 组号 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 时间作业者. R控制图 CL=82.2LCL=77.06UCL

31、=87.34UCL=18.8 CL=8.990.070.080.0 20.010.0第85页，共96页。86计数型控制图 当用在连续的范围内测得的计量值数据去监视过程有困难或不易实现时，通常采用计数型控制图。 常用的计数型控制图有： 1.不合格个数控制图（ p图 ） 2.不合格率控制图 （ np图 ） 3.缺陷数控制图 （ c图 ） 4.单位缺陷数控制图（ u图 ）智联培训第86页，共96页。878.六西格玛-DMAIC1.定义 DEFINE 1.1识别项目质量关键点 1.2制订团队章程 1.3绘制宏观工艺流程图2.测量 MEASURE 2.1选择质量关键特征 2.2确定表现标准。 2.3制订数据收集计划、验证测量系统并收 集数据智联培训第