水利水电工程施工工艺标准化培训

1、第一篇 混凝土工程第二篇 金属结构与机电埋件制安第三篇 大坝基础钻孔与灌浆工程目录结束演示第一篇 混凝土工程1 模板施工2 钢筋施工3 预埋件施工4 仓面处理5 混凝土拌和6 混凝土运输7 混凝土浇筑8 混凝土养护与保温9 通水冷却及混凝土温度测量模板施工钢筋施工预埋件施工仓面处理骨料生产混凝土拌和混凝土运输混凝土浇筑混凝土养护与保温混凝土施工主要工艺流程尽量采用大型整体钢模板；模板应具有足够的强度、刚度和稳定性，能可靠地承受新浇混凝土的重量、侧压力及施工荷载；模板定位要准确，以保证混凝土结构物的形状、尺寸与相互位置符合要求；模板面板表面要光洁平整，接缝严密不漏浆，以保证混凝土外观质量。模板施

2、工基本要求1.1 组合钢模板1.2 有支腿多卡模板1.3 键槽模板1.4 牛腿反坡段承重模板1.5 拦污栅墩模板1.6 廊道定型模板1.7 混凝土预制模板1.8 模板施工一般要求1 模板施工1.1 组合钢模板 模板结构组合钢模板主要由面板、围囹、拉条、支撑和连接件组成。组合钢模板结构示意图面板连接件拉条支撑围囹1.1 组合钢模板 面板尽可能选用大尺寸面板(P9015、P6015)进行拼装。转角部位应使用转角模板。边角等特殊部位可使用尺寸合适的散装小模板。面板表面应平整，没有明显变形、鼓包及多余的孔洞。不得随意在面板上开孔，必须按既定位置和尺寸钻拉条孔。采用“U”形卡拼装面板。“U”形卡每一短边

3、至少1个，每一长边至少3个。同一拼缝上的“U”形卡不宜朝同一方向卡紧。1.1 组合钢模板 围囹一般采用两根壁厚3.5mm的钢管并排连接形成纵、横向围囹。混凝土浇筑层厚2.5m时应采用48(外径)钢管，混凝土浇筑层厚2.5m时应采用60(外径)钢管。纵向围囹间距75cm，横向围囹间距70cm90cm。当采用槽钢或方钢作围囹时，其布置形式和规格必须经过强度和刚度验算。面板与纵、横向围囹之间宜采用M12钩头螺栓和“3”形卡连接。1.1 组合钢模板 拉条一般情况下应采用I级钢作模板拉条。拉条应顺直，不得弯曲。拉条纵、横向间距应与纵、横向围囹的间距相同。垂直面模板拉条的坡度以1:1.51:1.0为宜。垂

4、直面或内倾面模板拉条直径应符合下表要求：垂直面或内倾面模板拉条直径一般要求项 目拉条直径(mm)大体积混凝土塔(顶)带机浇筑 1416门(塔)机浇筑 810墩墙结构混凝土 161.1 组合钢模板 拉条拉条紧固程度要基本一致。拉条与螺杆和插筋之间采用手工电弧焊焊接，采用单面焊时焊缝长度为10倍拉条直径，采用双面焊接时焊缝长度为5倍拉条直径。单面焊焊缝长度不小于10倍拉条直径1.1 组合钢模板 支撑大体积混凝土模板支撑一般采用28以上的钢筋作仓内斜撑；支撑间距以2m3m为宜，模板受力时支撑不应产生弯曲变形和滑动。用斜向钢筋做内支撑1.1 组合钢模板 支撑廊道侧墙等对称浇筑的仓号宜采用48钢管或方木

5、作作剪刀对撑；支撑间距以2m3m为宜，模板受力时支撑不应产生弯曲变形和滑动。用钢管做对支撑宽度小于3m的墩、墙、柱模板宜采用48钢管或方木作仓外支撑。1.1 组合钢模板 连接件连接件连接必须到位、牢固。底角螺栓必须上紧，并且紧固力要基本均匀。“3”形卡连接到位“3”形卡连接不到位1.1 组合钢模板 锚筋基岩首仓模板的拉条焊接在基岩25锚筋上，锚筋采用级钢，锚筋埋设可采用“先注浆后插筋”法或“先插筋后注浆”法进行。锚筋孔位置应选择在比较完整的岩石上或密实的混凝土上，孔位由施工人员按测量放样点用红油漆标出。用手风钻造孔，钻孔位置应准确，柱子锚筋位置允许偏差2cm，钢筋网锚筋5cm。1.1 组合钢模

6、板 锚筋钻孔孔径应大于锚筋直径20mm以上，钻孔应向模板倾斜1530，孔深应满足设计要求。30cm20cm锚筋拉条基岩面水泥砂浆1530楔子1.1 组合钢模板 锚筋钻孔冲洗 用压力水将锚筋孔内的岩粉冲洗干净，直至回水清澈无石渣； 锚筋孔内积水应吹干或沾干； 若孔内渗水不断、无法排干时应采取锚筋端部开叉加楔、孔口加楔、锚固砂浆中掺速凝剂等特殊处理措施。1.1 组合钢模板 锚筋锚筋插入孔内注浆 注浆要饱满，插捣要密实； 砂浆水灰比要小，强度要高。 锚筋一般外露20cm，埋深30cm； 锚筋插入孔内的位置要正，并且要插到孔底； 当因钻孔倾斜或塌孔而插不到设计深度时应重新开孔。1.1 组合钢模板 锚筋

7、若采用“先注浆后插筋”法，待砂浆注入量为孔容1/22/3时可插入锚筋，如锚筋插入后孔口无砂浆外溢则须将锚筋拔出后补注砂浆再行插入。锚筋插入孔内后孔口必须用楔子楔紧，安装后不得晃动，在锚固材料凝固过程中不得敲击、碰撞，必要时应在孔口采取固定措施。锚筋孔内砂浆强度达到2.5MPa后方可开始下一道工序施工。1.1 组合钢模板 仓内插筋非基岩仓模板的拉条焊接在预埋于已浇混凝土仓面的插筋上，插筋规格与拉条相同。插筋埋深20cm，外露15cm20cm，埋入一端带弯钩。事先用红油漆将插筋插入深度标识在插筋上。20cm15cm20cm插筋拉条收仓面红油漆标记1.1 组合钢模板 仓内插筋事先用红油漆将将拉条位置

8、标示在收仓模板的顶部，将各排预埋插筋距模板的相对位置标识在木尺或铁尺上。在收仓的同时，根据标识在模板顶部和木尺(或铁尺)上的标记准确定位插筋位置，沿模板边行进边插入各排插筋。插筋垂直插入，直到深度标志到达混凝土收仓面。如果插筋插入过程中碰到大骨料，应通过晃动插筋将其移开或微调插筋位置避开。1.1 组合钢模板 仓内插筋拉条位置标识收仓模板木尺或铁尺已埋插筋仓内插筋预埋施工工艺指示图1.1 组合钢模板 下口找平根据测量放样点，按照模板设计起始安装高程拉线，用方木或5cm10cm木条补缝垫平并固定。在垫木上口按配板图放样，画出每块模板准确位置，累积误差不得超过5mm。1.1 组合钢模板 拆除必须等到

9、混凝土强度达到规定要求后方可拆模。应使用专用工具拆模，以减少对混凝土及模板的损伤。拆模时应逐次拆除模板连接件，防止大片模板坠落。底脚的P1015模板不拆，直接在其上立模。拆除牛腿反坡段承重散装钢模板时，应按从下至上的顺序逐块拆除，逐块卸下“U”形卡，且每卸下一个钢管瓦斯后，必须立即将拉条桩向上扳弯，待拆除穿拉条的模板时再将其扳直，以防止模板整体脱落。1.2 有支腿多卡模板 模板结构有支腿多卡模板主要由面板、支撑系统、连接件和锚固件组成。有支腿多卡模板结构示意图工作平台面板竖围囹连接模块工作平台螺旋轴杆三角架锚筋定位锥1.2 有支腿多卡模板 预埋定位锥安装程序：模板校核完毕按照测量点用红油漆将定

10、位锥孔位标在模板面板上将旋入锚筋、套好塑料套并填满黄油的定位锥按孔位标识贴紧模板面板通过带弯钩的短钢筋将锚筋尾端焊接在结构钢筋或架立筋上，使定位锥固定。不能将定位锥点焊在模板面上，以免损坏大钢模表面平整度及不利于模板拆除。1.2 有支腿多卡模板 预埋定位锥安装好后的定位锥必须保持在同一水平线上，每个定位锥的中心偏差必须小于1mm。1.2 有支腿多卡模板 预埋定位锥固定定位锥时，只能在锚筋尾端7cm范围内焊接。锚筋旋入定位锥的深度不小于6.5cm，预埋定位锥距混凝土收仓面的垂直距离约30cm。约30cm如下层混凝土采用散装钢模，则应在定位锥安装高程处采用5cm10cm的方木立模，方木混凝土侧必须

11、刨光，在方木上应按照定位锥孔孔位钻孔，孔径31。1.2 有支腿多卡模板 模板安装模板下口清理干净并贴1.5cm2.0cm宽的双面胶带。通过高度调节件将模板面板上口调平，并将面板下口调节至低于混凝土收仓面2.5cm左右。采用“U”形卡连接相邻模板面板之间的垂直缝，每条拼缝上用4个“U”形卡。将B7螺栓旋入预埋的定位锥内，旋入深度3.5cm。B7螺栓1.2 有支腿多卡模板 模板安装调节支架螺旋轴杆时，在保证面板上口满足精度要求的前提下，应均衡地旋动两根轴杆，以防模板面板扭曲。用5磅以上的铁锤楔紧三角铁，两边的三角铁必须一边一次地交替楔紧，以保证整个模板底口均衡地紧贴到混凝土面上。支架螺旋轴杆三角铁

12、1.2 有支腿多卡模板 “易发病”防治症状：因B7螺栓滑丝、定位锥拔出等原因而造成跑模。防治措施： 定期检查B7螺栓及定位锥套筒内的丝口，及时更换丝扣磨损严重的部件； 套筒内隔离销脱落的定位锥不得继续使用； 多卡模板支架底部的支腿应紧紧抵住混凝土面，不得抵在保温苯板等柔性材料上； 模板面板涂刷脱模剂时，严禁脱模剂接触预埋蛇形锚筋； 锚筋应妥善加固，严禁在锚筋高强钢上点焊。1.3 键槽模板 纵缝键槽模板上口设置的拉条距键槽模板面的垂直距离应保证在10cm以上(若拉条距模板面过近，下仓混凝土浇筑时混凝土容易被拉裂，导致模板下座)。10cm1.3 键槽模板 首仓键槽模板安装时可将模板下口与下层钢模板

13、用“U”形卡连接，或者利用下层模板的上口拉条将模板下口固定。模板下口压混凝土面2cm3cm。大型键槽模板上口设置一排16的拉条，间距一般1.5m；散装键槽模板上口设置一排12拉条，间距为75cm。拉条孔或定位锥孔应设置在大型键槽模板的上口平直段，不得设置在斜坡段。1.3 键槽模板 散装键槽模板应与散装定型钢模板组合使用，在散装钢模板上穿孔进行拉条加固，不在键槽模板上穿孔。在拼装的散装钢模板上穿孔1.4 牛腿反坡段承重模板 模板结构 牛腿反坡段承重模板可以采用散装钢模板拼装，也可以直接采用专用的牛腿提升模板。拉条固定在仓内支撑柱上，拉条一端与模板面板呈6090角，另一端与仓面的坡度为1:1.51

14、:1.2。拉条系统采用16拉条及M16螺杆，且每根拉条螺杆上应配两只螺母。1.4 牛腿反坡段承重模板 模板结构 操作平台面板牛腿提升模板结构吊环混凝土配重块支撑柱可采用型钢或三角形钢筋组合柱，其中三角形钢筋组合柱由竖杆(18或16)、斜腹杆(12)和(12)水平腹杆拼装焊接而成。三角钢柱反拉条槽钢柱反拉条1.4 牛腿反坡段承重模板 支撑柱安装1.4 牛腿反坡段承重模板 支撑柱安装三角钢柱按面对上游呈正三角形的方式进行布置，支撑钢柱上游边距混凝土面上游收仓边线距离为50cm，安装位置必须严格按照施工布置图进行控制。50cm1.4 牛腿反坡段承重模板 支撑柱安装安装时采用垂球调整垂直度，保证其垂直

15、不倾斜。三角钢柱三个支脚钢筋下都必须焊接钢垫板，且三块钢垫板必须保持在同一水平面上；若三块钢垫板不在同一水平面上，应将高出的混凝土凿平或将较短的支脚焊接加长，严禁采用垫物方式将三角柱底脚调平。支撑钢柱下端预埋插筋，柱脚与插筋应焊接牢固。所有支撑钢柱之间上、下口应采用通长20钢筋焊接成整体。1.4 牛腿反坡段承重模板 模板安装将锥型套筒旋入预埋底脚锚筋内做为模板底脚拉条，旋入锥型套筒的丝杆长度不小于3.5cm。面板下口压紧混凝土面3cm5cm，且模板与混凝土之间贴双面胶带止浆。在仓外平台上用钢瓦斯将模板下口固定，使面板贴靠混凝土面，同时在混凝土面与围囹间紧靠套筒垫一10cm厚木块以限制模板转动。

16、模板提升后及时利用安装平台下的保温支架粘贴聚苯乙烯保温板，以免日后无法保温。在模板上口收仓面上设挡板，挡板与牛腿模板面板垂直，用钢筋固定在钢筋网上。1.4 牛腿反坡段承重模板 模板安装模板拉杆与三角钢柱的连接部位应加三角形箍筋，蛇行柱后侧设置的拉杆也应连接在三角形箍筋上。三角形箍筋1.4 牛腿反坡段承重模板 模板调整所有模板就位后，按测量点拉通线通过花篮螺丝调整模板位置。模板上口比结构线内收5mm10mm，以抵消混凝土浇筑过程中的模板变形。1.5 拦污栅墩模板 首仓模板安装拦污栅墩模板安装必须在金结安装、钢筋安装及缝面处理等相关作业完成之后进行。应事先筑好挡水埂，防止外来水污染仓面。模板底口找

17、平：利用事先拌制好的保温苯板防水涂料在栅墩边线外10cm范围均匀涂抹一层，涂抹厚度一般约2cm；也可以将2cm厚的保温被按模板边沿形状裁成一圈垫在首仓模板底下，保温被内沿距模板内沿2mm3mm，外沿与模板外沿平齐，并用粘胶与老混凝土面粘结牢固。模板底脚拉条斜拉在仓内拉条桩上，用20钢筋作内撑将模板底口支撑在结构钢筋根部，且支撑钢筋和模板之间要垫预制混凝土块。1.5 拦污栅墩模板 模板安装模板下口应贴双面胶带止浆。模板底脚采用定位锥固定。模板支撑螺杆旋入上仓预埋的定位锥中，旋入深度为3.5cm4.0cm。所有拉条均采用16圆钢。所有对拉拉条外套塑料管，斜拉拉条与模板相交处设置软木塞，以方便混凝土

18、面修补。1.6 廊道定型模板1.6.1 廊道侧墙模板1.6.2 廊道顶拱模板1.6.3 廊道排水沟模板1.6.1 廊道侧墙模板廊道侧墙采用P9015散装钢模板。模板上口拉条位置距起拱点距离不应小于13cm。即将浇筑的廊道内部应做好水平支撑及剪刀撑，顶拱外侧应控制好拉杆的间距，避免廊道顶拱模板在浇筑过程中整体位移而造成顶拱与侧墙间的大错台。1.6.2 廊道顶拱模板 模板结构廊道顶拱模板由拱架、可变弧钢面板和连接件组成。面板与拱架之间通过专用半圆形钩卡连接。廊道顶拱模板示意图拱圈支撑杆支撑梁1.6.2 廊道顶拱模板 模板安装支撑梁与混凝土壁面之间每隔75cm设置一块6mm厚的垫板，使支撑梁与混凝土

19、壁面之间留有5mm6mm的缝隙，以便安装拱架。将拱架垂直安装于支撑梁上，其底脚固定角钢短肢分别楔入廊道两侧支撑梁与混凝土壁面间的缝隙内。在每块弧形面板的长度方向设置两榀拱架，间距为100cm。1.6.2 廊道顶拱模板 模板安装拱架间间隔设置斜撑，斜撑采用1吋半的钢管或25钢筋，并用铁丝将斜撑与拱架垂直支撑杆绑扎牢固。从拱架两侧底脚向拱顶依次安装可变弧钢面板，面板两端伸出拱架长度均为25cm。及时采用“U”形卡连接相邻面板，面板短边和长边分别用2个和3个“U”形卡。1.6.3 廊道排水沟模板 模板结构廊道排水沟模板为组合定型钢模板，主要由面板、盖板和固定件组成，每个组合单元长150cm。7213

20、45631.面板左件2.面板右件3.5636角钢4.盖板5.钢瓦斯6.套筒螺杆7.锚固螺栓廊道排水沟组合定型钢模板示意图1.6.3 廊道排水沟模板 模板安装锚固螺栓螺杆端向上垂直焊接固定在廊道底板钢筋上，其上口高程低于廊道排水沟底板1cm2cm。将锚固螺栓周围的廊道底板钢筋点焊程整体。对于每根锚固螺栓，用一根1620的钢筋将其固定在廊道底板钢筋上，钢筋桩上口严格按照廊道排水沟底板高程控制。用“U”形卡将面板左件和面板右件连接固定，将盖板与面板左件、面板右件上的角钢连接固定，将相邻单元的模板面板连接固定，保证每条拼缝上的“U”形卡数量不少于3个。将套筒螺杆埋在混凝土中的部分锥体表面涂上黄油。1.

21、7 混凝土预制模板 预制廊道分廊道顶拱和廊道侧墙两部分，每节长度100cm，混凝土壁厚为15cm。混凝土预制廊道1.7 混凝土预制模板 移位时预制混凝土强度应不低于设计强度的50%。吊装运输时防止破损。竖向模板安装前要先按施工缝要求处理下层混凝土面，安装时要铺砂浆找平。模板拼缝砂浆必须与预制模板同标号。1.7 混凝土预制模板 廊道底板混凝土浇筑之前，按照测量控制点在预制廊道安装部位设置样架，样架高程按照预制廊道安装高程控制，浇筑时预制廊道安装部位严格按样架收仓。底板混凝土面应冲洗干净，每块预制廊道的安装边线应按照测量控制点划在混凝土仓面上。安装部位混凝土面上铺设找平水泥砂浆，高程按预制廊道安装

22、高程控制。每节预制廊道两侧底脚和起拱处各设置一根16的拉条，以防止廊道在浇筑时倾倒。1.8 模板施工一般要求 准备工作模板施工前技术人员应向操作人员进行技术交底，内容包括模板种类、立模方式方法及注意事项等。安装前必须由测量人员按设计图纸测量放样，重要结构应多设控制点，以利检查校核。模板进场前必须检验，不合格模板不得进场，施工中损坏、变形的模板须及时拆下送厂修复。立模前须将模板与混凝土面搭接处的杂物清理干净，凸起的部分打磨平整，使模板下口与混凝土面贴合严密。模板安装前必须用铲刀、冲毛枪将混凝土面上的灰浆等杂物清理干净。1.8 模板施工一般要求 准备工作现浇梁、板跨度4m时，模板应按设计要求起拱；

23、当设计无具体要求时，起拱高度宜为跨长的0.3。对收仓面有特殊要求的部位应架设定位条或抹面样架。抹面样架必须单独支撑，不得支撑在受力钢筋上，并应具有足够的刚度。抹面样架间距应控制在2m左右。抹面样架的支撑上应设花栏螺丝等可拆卸的调节装置，且调节装置应低于混凝土表面5cm以上。1.8 模板施工一般要求 支撑固定 模板底部支撑必须牢固，以保证模板在混凝土浇筑过程中不产生向下的位移。常规模板用于永久外露面(含门槽、过流面等)不得有钢筋头外露，必须采用定位锥或接安螺栓。使用接安螺栓时应事先标出丝扣旋入的深度，并且节安螺栓应贴紧模板。建筑物分层施工时，应逐层校正下层偏差：即当下层已存在偏差的情况下，上层模

24、板支模时要与下层相衔接，在上层模板顶部将偏差的一部分或者全部校正过来，而不是在上层模板的下口校正模板偏差，以免出现错台。1.8 模板施工一般要求 支撑固定 止水定型钢模板必须采用定型围囹加固，并且在安装过程中应保证止水片不被损坏。止水定型围囹1.8 模板施工一般要求 支撑固定 模板拉条必须焊接在预埋锚筋上，不得焊接到设计受力钢筋上。一根预埋锚筋上一般只能连接一根拉条，只有在拐角部位可以连接两根拉条。模板调整完毕后应及时固定，以防止模板发生位移和偏斜。模板支撑筋应稳固，焊接要牢固，在混凝土浇筑过程中模板不能发生移位和变形。严禁在模板上使用电焊开孔，需要时应采用钻孔，以孔径比拉杆头直径大1mm为宜

25、。调整模板位置时不得直接使用用铁件敲砸面板。1.8 模板施工一般要求 接缝填堵 模板之间的接缝必须平整、严密，模板下口、模板与模板间及模板与拦污栅槽埋件间接缝处必须贴双面胶带或进行刮灰处理，防止漏浆。双面胶带原子灰1.8 模板施工一般要求 接缝填堵 错误做法：模板固定后再用双面胶带塞缝1.8 模板施工一般要求 安装允许误差一般大体积混凝土模板的安装允许偏差项 目允许偏差(mm)外露表面隐蔽表面模板平整度相邻两板面错台 2 5局部不平(用2m直尺检查) 5 10板面缝隙 2 2结构物边线与设计边线外模板 -100 15内模板 +100结构物水平断面内部尺寸 20承重模板标高 +50预留孔、洞尺寸

26、及位置中心线位置 5截面内部尺寸 +100备注：外露表面、隐蔽表面系指模板相应混凝土表面最终所处的位置。1.8 模板施工一般要求 安装允许误差一般现浇结构模板的安装允许偏差项 目允许偏差(mm)模板平整度相邻两板面高差 2局部不平(用2m直尺检查) 5结构物设计位置轴线位置 5底模上表面标高 +50截面内部尺寸基础 10柱、墙、梁 +4-5层高垂直全高5m 6全高5m 81.8 模板施工一般要求 安装允许误差预制构件模板的安装允许偏差项 目允许偏差(mm)长度板、梁 +5薄腹梁、桁架 +10柱 0-10墙板 0-5宽度板、墙板 0-5梁、薄腹梁、桁架、柱 +2-5高度板 +2-3墙板 0-5梁

27、、薄腹梁、桁架、柱 +2-5板的对角线差 7拼板表面高低差 1板的表面平整度(2m以上) 3墙板的对角线差 5侧向弯曲构件长度的1/1000，且15。1.8 模板施工一般要求 涂刷脱模剂混凝土开仓前必须在面板上涂刷脱模剂。脱模剂质量要合乎标准。涂刷前模板表面要清理干净。涂刷前脱模剂要搅拌均匀。涂刷要均匀成膜、不漏刷、不积存。如已涂刷的脱模剂薄膜因故脱落，应补刷。避免脱模剂污染或侵蚀钢筋和混凝土。1.8 模板施工一般要求 模板维护模板及支架上严禁堆放超过设计荷载的材料和设备。未经专门设计不得在模板及支架上设置脚手架、人行道等。混凝土浇筑过程中，应及时清理模板上已凝结的灰浆，保证模板表面光洁、无污

28、物。混凝土浇筑过程中，必须有专人值班，及时检查、调整；如有变形、位移，应立即采取措施，必要时停止混凝土浇筑，并做好记录。振捣过程中防止振捣器碰撞预埋锚筋，以免锚筋松动或面板定位锥孔变形，定位锥孔一旦产生变形必须及时矫正。1.8 模板施工一般要求 模板拆除应合理安排拆模时间，严禁提前拆模，以避免拆模过早或拆模方法不当造成混凝土边角或表面损坏严重。冬季或气温骤降时拆模应满足温控要求。应根据锚固情况遵循“先装的后拆，后装的先拆”原则分批拆除锚固连接件，不得乱撬，防止大片模板坠落。拆模时应使用楔形板、手锤、轴杆等专用工具，严禁用撬杠等强扳硬撬，以免损伤模板面板。1.8 模板施工一般要求 模板拆除拆模时

29、不能随手乱扔，以免造成模板变形。混凝土永久外露面拉条割除时，严禁采用电焊及气割割除。拆下的模板、支架及配件应及时清理，分类堆存，妥善保管。严重变形或已破损的模板应予以报废。模板施工钢筋施工预埋件施工仓面处理骨料生产混凝土拌和混凝土运输混凝土浇筑混凝土养护与保温混凝土施工主要工艺流程2.1 配料与代换2.2 钢筋加工2.3 成品保管及运输2.4 钢筋安装2.5 钢筋连接2 钢筋施工2.1 配料与代换2.1.1 钢筋配料2.1.2 钢筋代换2.1.1 钢筋配料应根据钢筋接头形式确定接头长度。焊接接头及绑扎接头长度见下表：钢筋焊接接头最小搭接长度钢筋级别焊接形式搭接/帮条长度级单面焊8d双面焊4d级

30、、级单面焊10d双面焊5d钢筋类型混凝土强度等级C15C20C25C30、C35C40受拉受压受拉受压受拉受压受拉受压受拉受压 级钢筋50d35d40d25d30d20d25d20d25d20d 级钢筋60d45d50d35d40d30d40d25d30d20d 级钢筋-55d40d50d35d40d30d35d25d 冷轧钢筋-50d35d40d30d35d25d30d20d注1：月牙纹钢筋直径大于25mm时，最小搭接长度应增加5d;注2：级受压钢筋末端无弯钩时，搭接长度不应小于30d；注3：施工中分不清受压或受拉时，搭接长度按受拉区处理。注4：受拉区内光圆钢筋绑扎接头末端应做弯钩，螺纹钢筋

31、可不做。钢筋绑扎接头最小搭接长度2.1.1 钢筋配料2.1.1 钢筋配料配料时要使继续升高的仓面钢筋外露一定长度，以便进行下一仓钢筋连接。按设计图纸中要求的保护层厚度配制各种弯筋及异形钢筋，图中未注明的参照下表施工。钢筋外侧混凝土保护层最小厚度部 位保护层最小厚度(cm)板、梁、柱结构5大体积混凝土5高速过流孔口、溢流面和抗扭结构混凝土102.1.1 钢筋配料钢筋接头应分散布置，配置在同一截面内的受力钢筋，其接头截面面积占受力钢筋总截面面积的百分比应满足如下要求： a. 闪光对焊、熔槽焊、电渣压力焊、气压焊、窄间隙焊接头在受弯构件的受拉区不得超过50，受压区不受限制； b. 绑扎接头在构件受拉

32、区不得超过25，在受压区不得超过50； c. 焊接与绑扎接头距离钢筋弯头起点不得小于10d，也不得位于最大弯矩处； d. 机械连接接头在受拉区不得超过50，在受压区或装配式构件中钢筋受力较小的部位，A级接头不受限制； e. 若两根相邻的钢筋接头中距在500mm以内或两个绑扎接头的中距在绑扎搭接长度以内，均按同一截面处理。2.1.1 钢筋配料在受拉区和受压区钢筋接头分布要求不同，分不清受拉区和受压区时，按受拉区处理。机械连接接头宜避开有抗震要求的框架梁端和柱端的箍筋加密区，当无法避开时必须采用A级接头，且接头数不得超过此截面钢筋根数的75。A级接头：接头的抗拉强度应达到或超过母材抗拉强度的标准值

33、，且具有高延性及反复拉压性能。2.1.2 钢筋代换钢筋代换时应进行计算强度换算，并对钢筋截面面积作相应改变。以粗钢筋代替细钢筋时，直径变化不宜超过4mm，且变更后的钢筋总截面面积不得小于设计值或大于设计值的103。以粗钢筋代替细钢筋时，部分构件应校核握裹力。用高一级钢筋代替低一级钢筋时，宜改变钢筋直径而不宜改变钢筋根数，且部分构件应校核裂缝和变形。钢筋等级的变换不能超过一级。对于温度钢筋，不得用粗钢筋代替细钢筋。2.2 钢筋加工2.2.1 清除污锈2.2.2 钢筋调直2.2.3 端头加工2.2.4 弯折加工2.2.1 清除污锈钢筋除锈宜采用除锈机、风砂枪等机械除锈，钢筋数量较少时也可采用人工除

34、锈。钢筋表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞锈等清除干净，水锈和色锈可不做专门处理。表面有严重锈蚀、麻坑、斑点等的钢筋应降级使用或剔除不用。混凝土浇筑前应将钢筋表面粘附的灰浆清除掉。2.2.2 钢筋调直钢筋调直宜采用机械调直和冷拉方法调直，对少数粗钢筋，当不具备机械调直和冷拉调直条件时，可采用人工调直。钢筋调直后应平直，无局部弯折，钢筋中心线同直线的偏差不应超过其全长的1。采用冷拉方法调直时，冷拉伸长率不得大于1。调直后钢筋表面伤痕不得使钢筋截面减少5以上。有死弯或劈裂的钢筋应作为废品处理。2.2.3 端头加工 钢筋切割方法选择采用绑扎、帮条焊、搭接焊的钢筋端头应采用机械切割。采用电

35、渣压力焊的端头不得采用切割机切割，应采用砂轮锯或气焊切割。采用冷压挤压连接和螺纹连接的钢筋端头应采用砂轮锯或钢锯切割，不得采用电气焊切割。采用熔槽焊、窄间隙焊和气压焊连接的钢筋端头宜采用砂轮锯切割。2.2.3 端头加工 钢筋切断要在调直后进行。钢筋端头应整齐，并与轴线垂直。钢筋端部在加工后有弯曲时，应予以矫直或割除，端部轴线偏移不得大于0.1d，并不得大于2mm。在切断配料过程中，如发现有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除。切断钢筋的长度应力求准确，其允许偏差应符合有关规定。切断的钢筋应分类堆放，以便于下一道工序顺利进行，并应防止生锈和弯折。2.2.3 端头加工 允许偏差钢筋加工后的允许偏差偏差

36、名称允许偏差受力钢筋级锚筋全长净尺寸的偏差 10mm箍筋各部分长度的偏差 5mm钢筋起弯点位置的偏差结构混凝土 20mm大体积混凝土 30mm箍筋转角的偏差 3圆弧钢筋径向偏差大体积混凝土 25mm薄壁结构混凝土 10mm2.2.3 端头加工 锥(直)螺纹端头加工要求钢筋下料时切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料。墩粗头端部应平整、无破损，墩粗头不得有与钢筋轴线垂直的横向表面裂纹，否则应将墩粗头切除重新墩粗，不得进行同部位二次墩粗。镦粗头歪斜或有烧伤缺陷时，应作为废品处理。镦粗套丝后的端头断面不得小于原钢筋。螺纹锥度、长度、牙形、螺距等必须与连接套筒一致。加工钢筋

37、锥(直)螺纹时应采用水溶性切削润滑液，不得采用机油润滑，更不能不加润滑液。2.2.4 弯折加工不允许加热打弯。所有受拉光圆钢筋的末端应做成180的半圆弯钩，弯钩的内直径不得小于2.5d(手工弯钩时可带3d的平直部分)。D100mm橡胶止水片连接宜采用硫化热粘接，PVC止水片宜采用热粘接。3.1.2 止水(浆)片安装 铜-塑料止水(浆)连接铜止水片与PVC止水带接头宜采用“塑料包紫铜”法，且应工厂内预制。螺栓栓接法(即塑料包紫铜)实施要点： 栓接长度不得小于35cm； 焊接前将PVC止水带内接面上的肋条全部割除并锉平； 紫铜片插入宽度应比塑料止水带每边窄1cm； 除插入部分外，紫铜片的外露长度不

38、得小于50cm； 螺栓不宜太多。3.1.2 止水(浆)片安装 铜-塑料止水(浆)连接铜止水片与塑料止水带的连接接头350mm500mm10mm3.1.2 止水(浆)片安装 支撑固定用止水定型模板上的预留凹槽抵住铜止水片的鼻子，并用木楔将其楔紧。不得采用预埋跨缝插筋支托止水(浆)片。止水(浆)片安装时，严禁用铁钉将止水(浆)片固定在模板上。严禁在止水(浆)片上穿空进行固定。3.1.2 止水(浆)片安装 支撑固定止水(浆)片安装时应采用专用支托卡具支撑牢固，竖向止水(浆)片的支托卡具每50cm一道，水平止水(浆)片的每100cm一道。固定好的竖直塑料止水带固定好的水平塑料止水带3.1.2 止水(浆

39、)片安装 检查铜止水片对位后，应根据测量放样点对止水片垂直度、鼻槽中进行校核，保证止水片位置正确，同时对止水片表面、焊接(粘接)接头进行检查。在现场焊接的接头应逐个进行外观和渗透检查，如果煤油可以渗过铜止水片，则接头焊接质量不合格，需进行补焊或返工。塑料止水片的接头除进行外观质量检查外，还应通过手指从接头两侧挤压来检查接头是否存在脱空等焊接不紧密现象，如有脱空揭开接头重新焊接。拉筋、钢筋或其他钢结构不得与止水(浆)片相碰接。3.1.2 止水(浆)片安装 检查铜止水片必须高出先浇混凝土块表面20cm以上，并应采取措施防止已埋止水片变形、移位、撕裂或破坏。20cm3.1.2 止水(浆)片安装 检查

40、止水铜片的凹槽部位须用沥青麻丝填实。铜止水片鼻子内填充的沥青麻丝饱满沥青与麻丝混合不均匀，麻丝未浸透正确做法错误做法3.1.3 止水基座、止水槽、止水埂止水基座和止水槽应按设计要求进行开挖，并按建基面要求清除松动岩块和浮渣，并冲洗干净。止水片插入槽内要严格对准缝中，并伸入基岩以下50cm，但其底端不得与基岩接触。基座内的混凝土必须振捣密实，混凝土抗压强度达到2.5MPa后方可开始下一道工序的施工，混凝土达7d龄期后方可浇筑上部混凝土。止水埂内应埋设锚筋，以加强混凝土埂与基础的锚固。3.1.3 止水基座、止水槽、止水埂止水槽、止水埂回填或浇筑的混凝土表面应涂抹沥青，使之与坝体有效分离，但不得污染

41、其他部位。表面涂抹有沥青的止水埂3.2 排水检查槽 先浇块三角槽盒在先浇块安装木制三角槽盒，并在三角槽盒盒左右两侧预埋两排10#铁钉，铁钉距三角槽边缘5cm，铁钉竖向间距应大于20cm。先浇块三角槽盒固定三角铁皮槽盖的预埋铁钉3.2 排水检查槽 排水管排水管应布置在先浇的实体坝段。一般情况下，排水管的引出端(在排水槽内)高程不得低于廊道内的管口高程。排水管转弯处必须采用弧线过渡，不允许出现折点。排水管与铜止水片间应至少保持10cm的距离。在廓道内排水管出口处须做标记，并用木塞临时封堵排水管，以防堵塞。排水管必须安装牢固，防止混凝土浇筑时排水管从排水槽内松脱。3.2 排水检查槽 后浇块三角铁皮槽

42、盖三角铁皮槽盖固定后用专门加工制作铁皮盖封堵排水槽，以防施工时异物掉入引起堵塞。排水槽盖的铁皮厚度不得小于2mm，承插式插口钢筋长度不得小于20cm。固定在三角铁皮槽盖顶部的铁皮盖边缘的橡胶片必须完好无破损。盖板固定三角铁皮槽盖的预埋铁钉3.2 排水检查槽 后浇块三角铁皮槽盖在三角铁皮槽盖的左右两侧用砂浆或沥青封堵三角铁皮槽盖与混凝土面间的缝隙，以防止混凝土浇筑时砂浆流入排水槽引起排水槽失效。沥青封缝3.3 接缝灌浆管路 3.3.1 横缝拔管3.3.2 纵缝预埋铁管3.3.3 排气槽、排气管3.3.1 横缝拔管 拔管加工塑料软管与气门嘴连接要牢固，软(硬)管的接头均采用焊接连接。拔管加工完毕后

43、应采用0.2MPa0.3MPa的压力对塑料拔管进行24h通气检查，接头和封口处不得漏气。在先浇块模板上按灌浆管位置先贴30半圆木条，使之在先浇块形成半圆预留槽。3.3.1 横缝拔管 先浇块预留半圆槽先浇块预留半圆槽内的塑料拔管半圆木条两侧沿高度方向每隔50cm左右预埋1颗3#铁钉用于固定拔管管路。预留半圆槽一定要光滑、铅直，在上、下浇筑层间应必须保持连续，不得错位。3.3.1 横缝拔管 安装塑料拔管在灌区起始层后浇块浇筑前，按设计图纸安装好进、回浆管路后，先将拔管内的空气放掉，然后将拔管的下部封头插入进浆管三通内，插入深度约10cm。在灌浆区中间层后浇块安装拔管及层间连接套管时，直接将拔管下部

44、插入连接管内，插入深度约10cm。顺次把拔管由低到高嵌入先浇块预留的半圆槽内，理直，并利用预埋铁钉用铁丝固定好。拔管在收仓面处外套一根长20cm的25硬塑料管作为连接管，连接管应外露于收仓面10cm。3.3.1 横缝拔管 安装塑料拔管在后浇块混凝土浇筑前，对拔管充气加压，使软管外径由20膨胀到25左右(或从25膨胀到28左右)，保证插入套管部分密闭且不松动。灌区结束层施工时，还须在距排气槽85cm处把半圆槽内埋设的拔管倾斜，使管口偏离横缝面0.5m拔出。3.3.1 横缝拔管 拔管成孔一般在后浇块混凝土浇筑收仓16h24h后，完全松开软管气门，待软管充分收缩后再行拔管，软管拔出后如不立即安装上一

45、层拔管时，应用木塞把拔管孔口堵上，以对成孔进行保护。3.3.1 横缝拔管 通水检查每次安装软管前应对管路做通水检查，并冲洗干净。对不畅通的支管应进行风、水轮换疏通，如风水轮换冲洗后仍不通，则需采取专门措施处理。风、水轮换疏通是指将风管、水管轮换接到主管上疏通，风压0.1MPa0.2MPa，水压0.2MPa0.3MPa。3.3.1 横缝拔管 注意事项排气管埋设在先浇块中，进回浆管埋设在后浇块中，只有形成封闭灌区后才可改变浇筑块的先后次序。混凝土浇筑过程中应有专人检查软管充气情况，漏气的软管应予以更换。进、回浆管及排气管均应引入规定的廊道内，按顺序排列，并作好记录和标识。进、回浆管均需进行戴帽保护

46、。对于钢管底部预埋的灌浆系统，应加密支撑以使塑料软管紧贴钢管面。3.3.2 纵缝预埋铁管铁管埋设前应将管路表面的锈皮、油渍等清除干净，并检查管路有无堵塞现象，如有堵塞，立即处理。铁管管路宜预先加工成弯管段和直管段两部分，弯管应采用机械加工，不得烧焊。管路接头不得漏水、漏气，宜选用丝扣连接或套管焊接。在出浆盒上、下、左、右四个方向预埋4个7#铁钉，铁钉固定在键槽模板上，用以固定出浆盒盖板。机械加工的弯管3.3.2 纵缝预埋铁管3.3.2 纵缝预埋铁管后浇块浇筑前，先把出浆盒全部取出，通水检查灌浆管路畅通后，用预制混凝土盖板封堵出浆盒。出浆盒盖板用细铁丝绑扎在预埋铁钉上，盖板周边用水泥砂浆勾缝。出

47、浆盒盖后浇块封灌区时可在排气槽铁皮上预埋两根25备用排气管，混凝土浇筑完毕后，先浇块内的排气管检查畅通再将后浇块备用排气管封堵。盖板周边用水泥砂浆勾缝不同形状的管、盒连接可用包扎法，连接处不得漏入水泥浆。出浆盒四周应与模板紧贴。出浆盒紧贴模板3.3.2 纵缝预埋铁管3.3.2 纵缝预埋铁管灌浆管路应全部埋设在先浇块中，只有在形成一个封闭的灌区后，才可能改变浇筑块的先后秩序。管路安装应牢固、可靠，且不宜通过伸缩缝，如需过缝，则应在过缝两侧50cm范围内涂刷3mm厚的沥青。仓面向上引的管口应排列整齐，做好带帽保护，并明确标识。进、回浆管及排气管出口集中于廊道、坝外或竖井中，排列整齐，并做好标识和编

48、号。廊道内壁上的进、回浆管及排气管管口外露20cm，距廊道底板50cm100cm，并做好管口封闭保护。管路安装好后，每层浇筑前都要通水检查，对不通管路用0.2MPa的脉动压力水进行疏通。3.3.3 排气槽、排气管 施工要点在先浇块距水平封区止浆片以下32cm处安装排气槽三角木，并在灌区两侧三角木上安装排气管连接木，排气管32通过连接木与排气槽连接。排气槽三角木上下两侧按30cm间距预埋7铁钉。后浇块施工时把三角木及排气管连接木挖出，通水检查确认排气管通畅以后，用加工成形的镀锌铁皮盖板封盖排气槽。排气槽盖板用先浇块预埋的圆钉进行固定，并用水泥砂浆或水玻璃水泥浆把盖板四周的缝面封闭。3.3.3 排

49、气槽、排气管 排气管不通处理在后浇块浇筑前，排气管通水检查不通畅时，可用高压水通过预埋的排气管管口压水疏通。如果处理后仍不通畅，可在后浇块重新预埋相应数量的排气管，并就近引入廊道，做好标识和详细记录。3.4 冷却水管 布置要求布置应严格按照布置图或设计要求进行。对于每一浇筑层，第一层必须采用黑铁管，其余各层可采用塑料管。冷却水管一般距上游坝面2.0m2.5m，距下游坝面2.5m3.0m，距接缝面、坝内孔洞周边1.0m1.5m，距坝顶3.0m5.0m。单根水管长度，内部混凝土不宜大于250m，高标号区按不大于150m200m控制。所有立管均应引至模板附近并排列整齐，管上挂标识牌，立管间间距不小于

50、1.0m。3.4 冷却水管 管路安装准备铁管埋设前应将管路表面的锈皮、油渍等清除干净，并检查管路有无堵塞现象，如有堵塞，立即处理。铁管管路宜预先加工成弯管段和直管段两部分，弯管应采用机械加工，弯管和直管在仓内拼接成蛇形。塑料冷却水管应满足设计强度，有破损的区段应予以割除。3.4 冷却水管 管路连接管路接头必须牢固，不得漏水、漏气，且不得过缝。黑铁冷却水管可采用丝扣、套筒、焊接等方法连接，塑料冷却水管采用皮套管或专用套接头连接。塑料管采用套接头时接头必须涂封口胶。两根水管应同轴线焊接，接头处不能有明显转折。一组冷却水管的接头焊接完后，应把焊碴清除干净并通水进行检查，对漏水点、渗水点进行补焊，直到

51、无漏水点、渗水点为止。黑铁管焊接时焊缝要饱满，接头不能有砂眼、漏焊和假焊现象，且接头处可加焊两根6短钢筋，以防下料、振捣时撞击脱落。3.4 冷却水管 管路连接3.4 冷却水管 管路安装水平布置的冷却水管宜采用插筋桩和细铁丝固定到水平施工缝上，也刻采用形铁箍进行固定。黑铁管固定点间距2m3m，塑料管固定点间距1.0m1.5m，在每个弯头部位固定点应适当加密。冷却水管进出口布置不得过分集中，以免引起混凝土局部超冷。仓面向上引的管口应排列整齐，做好带帽保护，并明确标识。3.4 冷却水管 管路安装仓内冷却水管引入廊道、坝外或竖井中后应做好管口保护，防止堵塞，并做到： 排列整齐； 做好标识和编号； 水管

52、间距一般不小于1m； 距廊道底板50cm100cm； 管口外露长度不小于15cm；集中于廊道内的冷却水管出口3.4 冷却水管 管路检查维护在混凝土浇筑前和浇筑过程中应对已安装好的冷却水管各进行一次通水检查，通水压力0.1MPa0.2MPa，如发现堵塞及漏水现象，应立即处理，直至合格。每仓的冷却水管施工完后，要对仓内水管的实际位置、间排距、高程、进出口等做详细的记录(包括垂直上引的管头)，并绘图予以说明。在混凝土浇筑过程中，应有专人维护，以免管路变形或堵塞。3.5 坝体排水管 安装要点坝体排水孔宜采用拔管法造孔，可以采用木模拔管，也可采用钢管拔管。坝体排水孔平面位置允许偏差为100mm，倾斜度允

53、许值为4。严格控制拔管的安装偏差，避免出现坡度的突变，若发现拔管有较大的偏差时应分多层进行调整，禁止一次调整到位。相邻两层廊道之间的坝体排水管施工完成后进行通水检查，如畅通则封盖其上口，如发生堵塞则采用人工或机械疏通。3.5 坝体排水管 安装要点拔管妥善加固，比如每根拔管设置三道斜拉杆等，避免移位。用塞子堵塞孔口拔管后及时清理干净孔内遗留物，并及时封堵孔口。3.5 坝体排水管 安装要点3.5 坝体排水管 安装要点拔管安装就位后，将表面均匀涂刷黄油并包裹保温片材或彩条布，底口的缝隙进行妥善封堵。禁止向孔内清排仓内积水及杂物。对于长间歇面上的坝体排水管孔口，孔口应盖钢板并用砂浆将周边缝隙封堵，盖板

54、顶部再用沙袋进行遮盖保护。3.6 预埋铁件 预埋铁件的种类锚固或支撑用的插筋、锚筋；结构安装支撑用的支座；起保护作用的墩头护板；吊装用的吊环、锚环；连接和定位用的铁板；各种扶手、爬梯、栏杆。3.6 预埋铁件 施工要求各类预埋铁件应按图加工、分类堆放。在埋设前，应将预埋铁件表面的锈皮、油污等清理干净。安装必须牢固可靠，精度必须符合要求。在混凝土浇筑过程中，预埋铁件周围必须振捣密实，但不得随意移位或松动。安装螺栓或精度要求较高的铁件可采用样板固定，也可采用预留二期混凝土施工方法。各种爬梯、扶手及栏杆预埋铁件，埋入深度应符合设计要求，未经安全检查不得启用。3.7 伸缩缝缝面施工时伸缩缝缝面应平整、洁

55、净、干燥，蜂窝、麻面应填平，外露铁件应割除。缝面填料的材质和厚度应符合设计要求。要先刷冷底子油再按序粘贴贴面材料。贴面材料要粘贴牢靠，均匀平整，紧密无缝，无破损，且粘贴高度不低于混凝土收仓高度。模板施工钢筋施工预埋件施工仓面处理骨料生产混凝土拌和混凝土运输混凝土浇筑混凝土养护与保温混凝土施工主要工艺流程冲毛机的操作人员应专门培训后才能上岗。考虑季节和气温状况，根据冲毛试验确定冲毛时间。缝面开始处理之前混凝土抗压强度不得低于2.5MPa。宜采用25MPa50MPa的高压水冲毛机进行冲毛处理。按射流与混凝土表面接触的宽带状轨迹自左向右进行扫描，且应少量重叠。4 仓面处理 冲毛后枪的位置和高度冲毛枪

56、宜距混凝土面10cm15cm，冲毛枪角度7075。10cm15cm70754 仓面处理 防渗层缝面处理要求：4 仓面处理 必须完全清除混凝土表面的水泥乳皮； 微露小石，即粒径5.0mm以上的小石总面积应占冲毛面积的20%30%； 凹凸度控制在2mm3mm； 不得损伤骨料。防渗层冲毛后的混凝土施工缝面4 仓面处理 非防渗层缝面处理要求：4 仓面处理 必须完全清除混凝土表面的水泥乳皮； 微露粗砂，即粒径1.25mm5.0mm的砂子总面积应占冲毛面积的70%以上； 凹凸度控制在2mm3mm； 不得损伤骨料。非防渗层冲毛后的混凝土施工缝面4 仓面处理 应避免仓面出现积水，以免水垫降低冲毛效果。应及时清

57、除仓内堆积物，以免增加冲毛难度、影响冲毛质量。冲毛后的缝面必须洁净，无积水、杂物和油污。排水槽附近的砂粒和碎石应由人工清走，严禁用高压水赶渣。不准对着排水槽和排气槽盖板的封缝水泥浆进行冲洗作业。必须特别注意仓面周边和钢筋密集区的冲毛质量。4 仓面处理 模板施工钢筋施工预埋件施工仓面处理骨料生产混凝土拌和混凝土运输混凝土浇筑混凝土养护与保温混凝土施工主要工艺流程5 混凝土拌和5.1 仪器设备衡量5.2 混凝土拌和5.3 出机口检测5.4 废料处理计量器具应定期检定，计量器具经中修、大修后也应进行检定，检定合格后方可使用。拌和楼称量校验每月至少一次，必要时可进行抽查，以保证称量准确性。每班正式称量

58、前应对计量设备进行零点校核，以检查灵敏度和精确度，确保称量精度。混凝土组成材料计量结果允许偏差应满足下表要求。5.1 仪器设备衡量混凝土组成材料计量结果允许偏差材料名称允许偏差()水泥、粉煤灰、外加剂、水、冰1粗、细骨料2拌和楼上操作人员必须持证上岗，严禁无证操作。混凝土拌和必须严格按照混凝土配料单进行配料，配料单由试验部门签发、监理审批，并实行拌和楼操作人员自检、质检员复检和调度员终检的“三检制”制度，并接受试验室的检查，严禁擅自更改配料单。拌和生产过程中，因改换配料单或原材料变化需调整配合比时，必须经试验室值班人员确定并监督重新定称，其它人员不得擅自改动。实验室质控人员不得擅离职守，并应按

59、有关规定进行各项检测工作。每次因交接班而暂停生产的时间不得超过30min。整个生产过程中必须详细填写施工和检查原始记录。5.2 混凝土拌和 管理要点5.2 混凝土拌和 原材料检测混凝土原材料抽样检测项目及检测频率检验内容检测频率备注水泥比表面积、安定性、强度每周2次拌和楼抽样水泥性能全面检测每月1次每厂每个品种人工砂细度模数、石粉含量每天23次拌和楼抽样人工砂含水量每班2次拌和楼抽样，雨天加密检测粗骨料超逊径每天12次二次筛分后抽样粗骨料含水量每班2次二次筛分后抽样，雨天加密检测粉煤灰需水量比每天12次拌和楼抽样粉煤灰细度、烧失量每周1次拌和楼抽样减水剂溶液浓度每池12次配置车间抽样减水剂溶液

60、浓度每班12次拌和楼抽样引气剂配料称量、表面张力、浓度每池12次配置车间抽样引气剂溶液表面张力每天12次拌和楼抽样项 目特大石大石中石小石一次风冷吸气压力(MPa)0.200.200.200.20进口风温()-4.0-4.0-4.01.0骨料表面温度()8.08.08.08.0二次风冷吸气压力(MPa)0.130.130.130.13进口风温()-8.0-8.0-8.0-8.0骨料表面温度()-1.0-1.00.51.5风冷工艺骨料预冷的技术要求每班至少测量2次各级骨料的表面及内部温度。应采取有效措施防止小石冻仓。备注：需抽取一定比例的特大石、大石和中石砸开以测其内部温度。5.2 混凝土拌和