立磨工艺操作管理.(共74页)

1、立磨工艺操作(cozu)管理（详看可下载(xi zi)附件）1 立磨的历史及发展现状 在水泥生产中，传统的生粉料磨系统是球磨机粉磨系统，而当立磨出现以来，由于它以其独特的粉磨原理克服了球磨机粉磨机理的诸多缺陷，逐渐引起人们的重视。特别是经过技术改进后的立磨与球磨系统相比，有着显著的优越性，其工艺特点尤其适宜于大型预分解窑水泥生产线，因为它能够大量利用来自预热器的余热废气，能高效综合地完成物料的中碎、粉磨、烘干、选粉和气力输送过程，集多功能于一体。由于它是利用料床原理进行粉磨，避免了金属间的撞击与磨损，金属磨损量小、噪音低；又因为它是风扫式粉磨，带有内部选粉功能，避免了过粉磨现象，因此减少了无用

2、功的消耗，粉磨效率高，与球磨系统相比，粉磨电耗仅为后者的50%60%，还具有工艺流程简单、单机产量大、入料粒度大、烘干能力强、密闭性能好、负压操作无扬尘、对成品质量控制快捷、更换产品灵活、易实现智能化、自动化控制等优点，故在世界各国得到广泛应用。已成为当今国际上生料粉磨和煤粉磨的首选设备。 立磨又称立式磨、辊磨、立式辊磨。第一台立磨是上个世纪二十年代在德国研制出来的。第一台用于水泥工业的立磨于1935年在西德出现，立磨在欧洲的水泥厂使用多年以后，才在美国和加拿大得到采用，欧洲和美、加之所以乐于发展和应用立磨，是由于当时欧洲各国的燃料和电力费用比较高。美国也是因为后来能耗费用上升，才促使其对立磨

3、增加兴趣。美国第一台立磨是在1973年末投入运转。后来，日本、埃及、黑西哥、新西兰、阿根廷、刚果等国也采用了立磨。 进入上个世纪末，东南亚一带地区经济快速发展，同时也带动了水泥市场的蓬勃发展。国际上的大型水泥生产线如雨后春笋般地在这个地区兴建，大型立磨也大量的得到了采用。 立磨技术的突破开始于上个世纪六十年代，从那时起立磨得到了改进和大型化。继在欧洲、美洲、亚洲的水泥工业中被用来粉磨生料，七十年代得到了迅速发展，当时就出现了500tph能力的大型立磨，进入九十年代，国际上立磨技术又有了新的飞跃。应用有限元分析、热传导分析、流体学计算、工艺参数优化等现代方法，解决了大型立磨工艺和结构难点；新型耐

4、磨材料的应用，延长了使用寿命，从而保证了立磨超大型化的实现，保证了大型干法水泥生产线对立磨能力的要求。因此，国外现代新型干法水泥生产线建设中，立磨占有率超过90%以上。目前，世界上最大的是西德莱歇公司（Loesche）于1999年设计制造的LM63:41立磨，电机功率5600KW，用于泰国Thung.Song集团的Siam水泥厂6线，实际生产能力为709t/h；伯力鸠斯（Polysius）公司生产的RM69/29立磨，功率5000KW，生产能力600t/h，已用于印尼Indrol/Ihdoxement水泥厂，普费佛（Pfeiffer）公司制造的MPS5600B立磨，电机功率5400KW，设计生

5、产能力480t/h，已用于印度的Mahara Shtra 水泥厂。 立磨在我国的应用始于上个世纪四十年代末，当时用于白水泥厂的生料粉磨。五十年代起，在一些小水泥厂开始使用小型立磨磨生料，也有用于湿法水泥厂磨煤粉。自七十年代末，国内在干法水泥厂开始发展窑外分解新型干法工艺时，才比较重视立磨粉磨生料的研究开发工作。八十年代初，天津水泥研究设计院开发出了TKM系列立磨。其中TKM25型立磨用于河南新乡水泥厂1000t/d新型干法生产线上，产能为80t/h，系统电耗15.4KWh/t。合肥水泥工业设计研究院研究开发出了HRM系列立磨，产能限于1000t/d的生产线配用。与此同时，我国开始引进国外大型立

6、磨用于新型干法水泥厂。据统计，国内讫今共引进用于日产2000吨以上生产线配套的大型立磨已超过47台。沈阳重型机器厂1985年从德国Pfeiffer公司引进了与日产2000吨以下规模生产线配套的MPS立磨制造技术，其产品在琉璃河水泥厂，万年水泥厂采用。又与海螺集团合作开发制造与2500t/d 、5000t/d生产线配套的MPS3424、MPS5000（MLS4531）立磨，目前已在荻港海螺、铜陵海螺和池州海螺等公司投入使用。其中MLS4531立磨是已投入使用的最大的国产立磨。 由于海螺集团拥有国内最多的大型窑外分解生产线，因此，配用的大型立磨台数也是最多。目前共拥有各型生料立磨13台，用于磨煤粉

7、的立磨12台以上；海螺集团也是拥有进口大型立磨类型最多的企业，分别有MPS型、ATOX型、RM型、LM型等，其中池州海螺一个基地就分别拥有MPS型一台、ATOX型一台、RM型两台，用于粉磨生料，还有磨煤立磨三台。 预计海螺集团在建和拟建的多条熟料生产线将全部采用大型和特大型立磨用于粉磨生料。 纵观国际国内立磨的应用和演变，立磨正朝大型化和超大型化发展，以适应大型干法水泥生产线的建设，其结构设计更趋向合理，功能更趋向完善。近年海螺集团采用的立磨，基本是经改进后的第三代立磨。其选粉功能、细度调节功能、碾磨效率、耐磨性、节能措施、控制水平都大大提升。立磨在水泥熟料粉磨的应用上也已出现成功的例子，大有

8、在水泥厂取代球磨机系统的趋势，但立磨的技术含量高于球磨机，它是集机（含液压）、电、仪于一体的，功能综合性强的设备，无论是操作或维修的技术要求都超过球磨机，需要在实践中认真总结研究，以尽快管好、用好、维护好立磨，促进生产发展，最大化地提高经济效益。 2 立磨工作原理及类型 立磨的类型很多，结构和功能各有特色，但基本结构大同小异，它们都具有传动装置、磨盘、磨辊、喷口环、 液压拉伸装置、选粉装置、润滑系统、机壳等，其主要工作原理也基本相同。 2.1 立磨主要工作原理 由传动装置带动机壳内磨盘旋转，磨辊在磨盘的磨擦作用下围绕磨辊轴自转，物料通过锁风喂料装置和进料口落入磨盘中央，受到离心力的作用向磨盘边

9、移动。经过碾磨轨道时，被啮入磨辊与磨盘间碾压粉碎。磨辊相对物料及磨盘的粉碎压力是由液压拉伸装置提供（适宜的粉碎压力可根据不同物料的硬度进行调整）。物料在粉碎过程中，同时受到磨辊的压力和磨盘与磨辊间相对运动产生的剪切力作用。物料被挤压后，在磨盘轨道上形成料床（料床厚度由磨盘挡料环高度决定），而料床物料颗粒之间的相互挤压和磨擦又引起棱角和边缘的剥落，起到了进一步粉碎的作用。粉磨后的物料继续向盘边运动，直至溢出盘外。磨盘周边设有喷口环，热气流由喷口环自下而上高速带起溢出的物料上升，其中大颗粒最先降落到磨盘上，较小颗粒在上升气流作用下带入选粉装置进行粗细分级，粗粉重新返回到磨盘再粉磨，符合细度要求的细

10、粉作为成品，随气流带向机壳上部出口进入收尘器被收集下来。喷口环处上升的气流也允许物料中比重较大的物质落入喷口环下面，从机壳下部的吐渣口排出，由于喷口环处的气流速度高，因此热传递速率快，小颗粒被瞬时得到烘干。据估算进入立磨的每一颗粒在成为成品之前，平均在磨辊下和上升气流中往复内循环运动达几十次，存在多级粉碎的事实。 从上述可以看出，立磨工作时对物料发挥的是综合功能。它包括在磨辊与磨盘间的粉磨作用；由气流携带上升到选粉装置的气力提升作用；以及在选粉装置中进行的粗细分级作用；还有与热气流进行热传递的烘干作用，对于大型立磨而言（指入磨粒度在100mm左右），实际上还兼有中碎作用，故大型立磨实际具有五种

11、功能。上述吐渣口的功能在大型立磨上也发生了变化，利用吐渣口与外部机械提升机配合，将大比例的物料经吐渣口进入外部机械提升机重新喂入磨内粉磨，以减轻磨内气力提升物料所需风机负荷，有利于降低系统阻力和电耗，因为机械提升电耗显著地低于气力提升出现的较高电耗，这种方法称为物料的外循环。 2.2 立磨的类型 各型立磨在结构上的差异最突出的是在磨盘的结构和磨辊的形状及数目上。另一方面，不同类型的立磨在选粉装置上均作了较大改进，现在已经把高效选粉机移植到立磨之中，以取代原来的静态惯性选粉装置，提高了选粉效率，也能更方便地调节成品细度。还有对磨辊的加压方式也各有不同等。因此，功能效果上各有千秋。现将常用的几种立

12、磨主要结构功能与特点分述如下： MPS 型立磨： MPS型立磨为西德普费佛（Pfeiffer）公司技术，也称非凡磨。（沈重基于普费佛公司技术开发制造的MLS型磨也属此类）。该磨采用鼓形磨辊和带圆弧凹槽形的碗形磨盘，粉磨效率较高，磨辊3个，相对于磨盘倾斜安装，相互120排列。辊皮为拼装组合式。 由三根液压张紧杆传递的拉紧力通过压力框架传到三个磨辊上，再传到磨辊与磨盘之间的料层中。该液压张紧杆不能将磨辊和压力框架在启动磨机时同时抬起，故设有辅助传动装置。启动时先开辅传，间隔一定时间再开启主传动装置。选粉装置由静态叶片按设定倾角布置，起引导气流产生旋转,以强化分离物料的作用。由机顶传动装置带动设在选

13、粉装置中部的动态笼型转子转动,并且可方便地实现无级调速。有强化选粉装置中部旋转风速的作用，增强选粉效率和方便地通过调整转速来调整成品细度（转速越大，细度越细）。喷口环导向叶片为固定斜度安装，有利于引导进风成为螺旋上升趋势，可使粗粉在进入选粉装置前，促进部分粗粒分离出上升气流回到磨盘。可在运转前进入磨内用遮档喷口环的截面方法来改变风环通风面积，从而改变风速（总面积越小，风速越大），以适应不同比重物料的风速需要。检修时液力张紧杆只可将联在辊上的压力框架抬起，但应先拆除压力框架与磨辊支架间的联接板。并用装卸专用工具将磨辊固定。喂料口锁风装置采用液压控制的三道闸门，既有锁风功能，又有控制喂料量的作用。

14、吐渣口锁风采用两道重力翻板阀控制。 ATOX型立磨 该磨为丹麦史密斯（F.L.Smidth）公司设计并制造。采用圆柱形磨辊和平面轨道磨盘，磨辊辊皮为拼装组合式，便于更换辊皮。磨辊一般为3个，相互成120分布，相对磨盘垂直安装。三个磨辊由中心架上三个法兰与辊轴法兰相联为一体。再由三根液力拉伸杆分别通过与三个辊轴另一端部相联，将液压力向磨盘与料层传递，该液压张拉伸杆可将磨辊和中心架整体抬起。因此，不设辅传，启动时直接开动主传动系统。选粉装置已用SEPAX选粉机来取代原来的静态惯性分离器，SEPAX也是丹麦开发的一种高效选粉机，其结构也分为一圈静态导向叶片和中间一个由窄叶片组成的动态笼形转子，其机理

15、和功能大致类似(li s)MPS采用的选粉装置。不过，在笼型转子上加了水平分隔环构件，该构件有利于旋转气流呈分层水平旋转，气流运动清晰，气流层与层间干扰小，使选粉分级功能更加高效。静态叶片可预先设定倾角，有辅助调整产品细度的作用。运转中还可以用机顶外部调整螺栓来调整叶片角度。喷口环与MPS型类似。喂料口锁风装置采用机械传动的回转叶轮结构，既锁风又可控制喂料量。进料溜管底部为通热风的夹层结构，有防堵的作用。吐渣口采用密闭的电磁振动给料机出料，具有料风功能。 RM型立磨 该磨为西德伯力鸠斯（Polysius）公司技术并制造。大约于1965年开始生产以来，主要销售欧洲。RM磨经历了三代技术改造，目前

16、的结构和功能与其它类型立磨有较多的区别。主要体现在是以两组拼装磨辊为特点，每组辊子由两个窄辊子拼装在一起，两组共4个磨辊，这两个辊子各自调节它们对应于磨盘的速度。有利于减少磨盘内外轨道对辊子构成的速度差，从而减轻摩擦带来的磨损，可延长辊皮的使用寿命，还削减了辊和盘间物料的滑移，每个磨辊也为轮胎形，磨盘上相对应的是两圈凹槽形轨道，磨盘断面为碗形结构，磨盘上两个凹槽轨道增加了物料被碾磨的次数和时间，有利于提高粉磨效率。每组磨辊有一个辊架，每个磨辊架两端各挂一吊钩，各吊钩由一个液压拉杆相联，共4根。拉杆通过吊钩和辊架传递压力到磨辊与料床上，对物料碾压粉碎。碾压力连续可调，以适应操作要求。 液压拉紧系

17、统可让每组双辊在三个平面上自由移动，如：垂直面上升下降和相对辊轴轴面偏摆以及少量沿辊子径向的水平移动。如果靠磨盘中间的内辊被粗料抬高，那么外辊对物料的压力就会加大，反之亦然。每组磨辊中的每个窄辊的这种交互作用的功能也导致高效研磨。 研磨轨道的形状和棍面经磨损变形后能影响吊钩的偏移量。可通过测量其磨损量并相应调整吊钩吊挂方位来弥补。这有利于使提供给双辊的压力均衡，维持粉磨效果。 双辊组的辊面还可在被不均衡磨损后，还可整体调转180o安装使用。 喷口环出风口面积设计成可从机壳外部调整，调整装置为8个定位销档板，通过推进和拉出一定许可量并用插销定位即可改变喷口环面积，从而改变气流在磨内的上升速度（面

18、积小，则气速高）以适应不同的产量的需要。喷口环导向叶片垂直装设，有利于减少通风阻力。 选粉装置采用了SEPOL型高效选粉机，与史密斯ATOX型采用的SEPAX型不同的地方有：笼形转子上无水平隔环，但外围的静态叶片倾角可调，调整机构设在机壳顶部。磨机运转时也可通过人工转动调整机构改变叶片倾角，有利于根据需要辅助动态叶片调整产品细度。粗粉漏斗出口设分流板，使粗粉朝两个粉尘浓度较低区域下落。用于磨煤的RMK立磨的选粉装置其粗粉锥斗，还设计成剖分组合式，有利于维修选粉装置时，将两半锥斗绕销轴向两边分开，方便维修操作。 每台立磨由两台外部提升机共同负责提升由吐渣口排出的外部循环物料，然后分别送入机壳顶部

19、两个回料进口，进入选粉装置的撒料盘或直接进入立磨，进行外部再循环粉磨。 进料口锁风喂料装置是由叶轮式机械传动喂料阀均匀喂入物料，该喂料阀既可调节喂料量又可实现泄漏风量的最小化。并设计成用热风对粗料喂料阀中心加热，和热风通入溜管夹层加热的结构，有利于防止水份大的物料在喂料阀中和溜管中粘结堵塞。 吐渣口装有重力式锁风阀门。 传动装置中设辅助传动，因为磨辊不能由液力拉杆抬起。 LM型立磨 该磨为西德莱歇（Loesche）公司技术并制造。国内引进使用的莱歇磨分两类：一类是由日本宇部（UBE）公司和西德莱歇公司通过技术合作而制造的宇部莱歇磨，即UBE公司制造的LM型系列；另一类是由美国福勒（Fuller

20、）公司与西德莱歇公司订合同，获准生产的莱歇磨，即Fuller公司制造的LM型系列，其主要结构基本相同。 大型莱歇磨为4辊式，（低于150t/h产量的型号为两个辊子）。是锥台型磨辊和平面轨道磨盘，无辊架。磨辊与磨盘间的压力由相应辊数的液压拉伸装置提供。工作时，通过摇臂作为一个杠杆，把油缸对拉伸杆产生的拉力传递给磨辊，进行碾磨。最大的特点是，液压拉伸杆可通过控制抬起磨辊，使拖动电机所需的起动转矩减至最小值。因而可使用具有70%或80%起动转矩的普通电动机，无辅传。还设有液压式磨辊翻出装置以简化维修工作。检修时，只要与液压装置相连，即可使磨辊翻出机壳外，可使磨辊皮更换在一天内完成。液压控制杆在磨机外

21、部，不需要空气密封，但是当磨辊在粉磨位置时，辊子的气封必须保持抵住磨内500mmH2O的负压，以防止过量含尘气体渗入轴承。 3 5000tpd熟料线原料立磨(MLS型)操作管理 3.1 操作指导思想 3.1.1 在各专业人员及现场巡检人员的密切配合下，根据入磨物料水份、粒度、差压、出入口温度、系统风量等参数状况，及时调整磨机的喂料量和各挡板开度，努力做到立磨运行平稳，提高粉磨效率。 3.1.2 树立“安全生产，质量第一”的观念，精心操作，不断总结。根据生产实际情况，充分利用计量监测仪表，计算机等先进的技术手段整定出最佳操作参数，实现优质、稳产、高效、低耗，长期安全文明生产。 3.2 开磨前的准

22、备工作 3.2.1 通知PLC人员将DCS投入运行。 3.2.2 通知总降做好上负荷准备。 3.2.3 通知电气人员给不备妥设备送电。 3.2.4 通知质量控制人员及调度准备开机。 3.2.5 通知现场巡检工做好开机前的检查工作，并与其保持密切联系。 3.2.6 进行联锁检查，对不符合运转条件的，要找有关人员进行处理。 3.2.7 检查各挡板，闸阀是否在中控位置，动作是否灵活可靠。中控显示与现场显示是否一致，若不一致要找相关人员校正。 3.2.8 查看配料站各仓料位情况。 3.2.8 查看启停组有无报警或不符合启动条件，应逐一找出原因进行处理，直到启停组备妥。 3.3 热风炉开磨操作 3.3.

23、1 烘磨 联系现场确认柴油罐内要有合适的油位，如果是新磨的首次开磨，烘磨时间要长，一般2小时左右，且升温速度要慢和平稳，磨出口温度控制在8090。升温前先启动窑尾EP风机，将旁路风阀门关闭，调节EP风机、磨出口和入口挡板，点火后可稍加大抽风。现场确认热风炉点着后，通过调节给油量、冷风挡板来达到合适的风量和风温。鉴于生料粉是通过窑尾电收尘进行收集，热风炉点火时，窑尾电收尘不能荷电，火点着后一定要保证油能充分燃烧，不产生CO，这时窑尾电收尘才可荷电。 3.3.2 布料 利用热风炉首次开磨时，应对磨盘上进行人工铺料。具体方法是： A 可以从入磨皮带上通过三道锁风阀向磨内进料，然后进入磨内将物料铺平。

24、 B 直接由人工从磨门向磨内均匀铺料。铺完料后，用辅助传动电机带动磨盘慢转，再进行铺料，如此 反复几次。从而确保料床上物料被压实，料层平稳，最终料层厚度控制在80100mm左右。同时也要对入磨皮带进行布料。即先将“取消与磨主电机的联锁”选择项选择，然后启动磨机喂料，考虑到利用热风炉开磨时，风量和热量均低，可将布料量控制在120140t/d左右，入磨皮带速度以25%运行，待整条皮带上布满物料后停机。 3.3.3 开磨操作 当磨机充分预热后，可准备开磨。启动磨机及喂料前，应确认粉尘输送及磨机辅助设备已正常运行，磨机水电阻已搅拌，辅传离合器已合上等条件满足。给磨主电机，喂料和吐渣料组发出启动命令后，

25、辅传电机会先带动磨盘转运一圈， 时间1分钟58秒，在这期间加大窑尾EP风机阀门挡板至6070%左右，保证磨出口负压控制在55006500Pa左右，磨出口阀门全开，入口第一道热风阀门挡板全关，逐渐开大热风挡板和冷风阀门。如果系统有循环风阀门应全开，待磨主电机启动后入磨皮带已运转，这时可设定6575%皮带速度，考虑到热风炉的热风量较少，磨机台时喂料量可控制在250300t/d左右，开磨后热风炉的供油量及供风量也同步加大，通过热风炉一、二次风的调节，使热风炉火焰燃烧稳定、 充分。 由于入磨皮带从零速到正常运转速度需要将近10秒钟时间，导致磨内短时间料子少，具体表现在磨主电机电流下降至很低，料层厚度下

26、降，振动大，处理不及时将会导致磨机振动跳停。这时可采取以下几种措施解决： A. 磨主电机启动前1020秒，启动磨喂料，但入磨皮带速度应较低。 B. 可先提高入磨皮带速度至85%左右，待磨机稳定后再将入磨皮带速度逐渐降下来。 C. 开磨初期减小磨机通风量，待磨机料层稳定后再将磨机通风量逐渐加大。 3.3.4 系统正常控制 磨机运转后，要特别注意磨主电机电流、料层厚度、磨机差压、磨出口气体温度、振动、磨出入口负压等参数。磨主电机电流在270320A，料层厚度在80-100mm，磨机差压在50006000PA，磨出口气体温度60-80C，振动在5.5 7.5mm/s，张紧站压力在8.09.5Mpa.

27、 3.3.5 停机 3.3.5.1 停止配料站各个仓的进料程序，如果是长期停机要提前准备，以便将配料站各仓物料尽量用完。 3.3.5.2 停止磨主电机、喂料和吐渣组。 3.3.5.3 关小热风炉供油量及供风量，如果是长期停机应将热风炉火焰熄灭，减小窑尾EP风机冷风阀，磨进口阀门开度，保证磨内有一定通风即可。 3.4 窑尾废气开磨（窑喂料量200t/h） 3.4.1 烘磨 利用窑尾废气烘磨时，控制两旁路风阀门在6080%左右，打开磨进出口阀门保证磨内通过一定热风量，烘磨时间控制在3060分钟左右，磨出口温度控制在8090C左右，如磨机为故障停磨时间较短，可直接开磨。 3.4.2 开磨操作 开磨前

28、需掌握磨机的工况：磨内是否有合适的料层厚度，入磨皮带是否有充足的物料，如果料少，可提前布料。启动磨主电机，磨喂料和吐渣料循环组，组启动命令发出后，加大窑尾EP风机入口阀门至8595%左右，保证磨出口负压控制在65007500Pa左右，逐渐关小两旁阀门至关闭，逐渐打开磨出口阀门和两热风阀门直至全部打开，冷风阀门可调至20%左右开度(以补充风量)。在磨主电机启动前，上述几个阀门应动作完成。但不宜动作太早，从而导致磨出口气体温度过高。 立磨主电机，喂料和吐渣循环组启动后，即可给入磨皮带输入6575%速度，喂料量控制在340380 t/h左右，并可根据刚开磨时磨内物料多少，调节入磨皮带速度，喂料量，选

29、粉机转速，磨机出口挡板等各种控制参数，使磨机状况逐渐接近正常。根据磨进出口气体温度高低来决定是否需要开启磨机喷水系统 。针对增湿塔工艺布置位置不同，启动磨机时控制磨出口温度方法也有所不同，当增湿塔位置在窑尾高温风机之前，由于进磨热风已经过增湿塔喷水的冷却，故进磨气体温度较低在250 C左右，相应磨进出口气体温度也低。如果增湿塔位置在高温风机之后，从而导致进磨热气没有经过冷却，气体温度在310340C左右，这时需启动磨机喷水来控制磨出口温度。 3.4.3 系统正常控制 主要参数控制：磨主电机电流在300380A，料层厚度在100120，磨机差压在65007500Pa，磨机出口气体温度在8095C

30、，磨机喂料量在380450t/h，张紧站压力在8.09.5Mpa ,振动在5.57.5mm/s。磨机正常操作，主要从以下几个方面来加以控制： A.磨机喂料量 立磨在正常操作中，在保证出磨生料质量的前提下，尽可能提高磨机的产量，喂料量的调整幅度可根据磨机振动、出口温度、系统风量、差压等因素决定，在增加喂料量的同时调节磨内通风量。 B.磨机振动 振动是磨机操作中一重要参数，是影响磨机台时产量和运转率的主要因素，操作中力求振动平稳。振动与诸多因素有关，单从中控操作的角度来讲注意以下几点： a. 磨机喂料要平稳，每次加减幅度要小，加减料速度中。 b. 防止磨机断料或来料不均。如来料突然减少，可提高入磨

31、皮带速度，关小出磨挡板。 c. 磨内物料过多，特别是粉料过多，要及时降低入磨皮带速度和喂料量，或降低选粉机转速，加强磨内拉风。 C磨机差压 立磨在操作中，差压的稳定对磨机的正常工作至关重要，它反映磨机的负荷。差压的变化主要取决于磨机的喂料量、通风量、磨机出口温度。在差压发生变化时，先查看配料站下料是否稳定，如有波动查出原因后通知相关人员处理，并做适当调整，如果下料正常可通过调整磨机喂料量、通风量、选粉装置转速、喷水量来调节 。 D.磨机出口温度 立磨出口温度对保证生料水分合格和磨机稳定具有重要的作用，出口温度过高(95C)，料层不稳，磨机振动加大，同时不利于设备安全运转。出口温度主要通过调整喂

32、料量、热风阀门、冷风阀门及磨机和增湿塔喷水量等方法控制。 E 出磨生料水份和细度 对于生料水份控制指标800Pa , 磨差压3500 Pa； b. 通知现场启动磨机辅传； c.操作员将入磨皮带速度设定为1000rpm，喂料量设定为100t /h ，解除磨机喂料组与主电机的联锁，启动磨机喂料组设备向磨内进料； d.当磨内料层达到80110时，停止磨机喂料组设备向磨内进料； E. 按磨机升温曲线利用热风炉对磨机进行升温； F. 升温结束后对系统进行调整，准备开磨： 开磨前系统参数设定： 磨机喂料量设定：设计喂料量60%80% 研磨压力设定： 1012.5Mpa 系统风量设定： 主排风机额定功率80

33、%90% 注：旁路挡板关闭，循环风挡板全开，利用冷风挡板保持磨机入口负压为8001500Pa，如磨机通风量不足而窑系统可以抽则可将热风挡板打开部分。 入磨皮带速度设定：最大速度80% 选粉机速度设定： 最大速度60%80% G. 当以上条件满足时，将主电机与磨机喂料组设备联锁，启动主电机组设备及磨机喂料组设备。磨机运行后对系统进行调整，要求： 主电机功率： 8001100KW 磨机振动： 平稳 磨机出口温度：40C， 根据出磨生料水份决定最低出口温度 磨机料层厚度 90110 选粉机转速： 根据出磨生料细度进行调整 系统风量： 根据磨机喂料量及生料细度进行调整 4.1.3.2 热风炉开ATOX

34、A50立磨操作 A. 启动废气处理系统及生灰入庫系统设备，并检查设备运行是否正常 B. 启动磨机辅助设备并检查设备运行是否正常 C. 按磨机升温曲线利用热风炉给磨机升温； D. 在磨机升温过程中启动磨机吐渣循环输送系统设备并检查设备运行是否正常； E. 启动磨机主电机，并检查设备运行是否正常； F. 当磨机升温结束后，对磨机系统参数进行设定，准备带负荷： 磨机喂料量设定：磨机设计喂料量6080% 研磨压力设定： 液压系统允许设定的最小值 入磨皮带速度 ： 最大速度80% 选粉机速度设定：最大速度6080% 系统风量设定： 主排风机额定功率80%90% 注：旁路挡板关闭，循环风挡板全开，利用冷风

35、挡板保持磨机入口负压8001500Pa，如磨机通风量不足而窑系统可以抽则可将热风挡板打开部分； 降辊差压设定：磨机正常风量情况下不带料差压3000Pa G. 当以上条件满足时，启动磨机喂料组设备。磨机运行后对系统进行调整，要求： 主电机功率： 24002900KW 磨机振动： 平稳 磨机出口温度：50C，根据出磨生料水份决定最低出口温度 磨机料层厚度：100120 研磨压力： 根据磨机料层厚度调整 选粉机转速： 根据出磨生料细度进行调整 系统风量： 根据磨机喂料量及生料细度进行调整 4.2 窑尾废气开磨(窑喂料100t /h )操作管理 4.2.1 2500t/d熟料线原料立磨(MPS型)操作

36、 4.2.1.1 磨机在热风炉状况下运行时，当窑系统升温时，根据窑系统升温情况所需风量情况逐渐打开磨机热风挡板及窑高温风机入口挡板，旁路挡板关闭； 4.2.1.2 根据磨机出口气体温度逐渐增加磨机喂料量，增加系统通风量，减小热风炉风量，此时可根据磨机主电机功率及磨机料层厚度进行调整，以保持系统稳定； 4.2.1.3 当窑系统进行投料操作时，因系统风量及风温变化在，磨机工况不稳，磨机中控操作员应集中注意力进行较大幅度调整： A.增加磨机喂料量3050t/h B.调整磨机入磨皮带速度，以提高反应速度 ； C.启动磨机喷水，增加系统的稳定性； D.调整磨机循环风挡板开度、冷风挡板，以保证磨机入口负压

37、及窑系统高温风机出口压； E.根据磨机差压情况调整选粉机转速，保持系统稳定。 4.2.1.4 当窑系统投料操作结束后，对磨机系统操作参数进行恢复： 入磨皮带速度： 最大速度80%85% 喂料量： 保证磨机出口温度允许最低温度，主电机功率为:9001100KW。 料层厚度： 80120mm 选粉装置转速： 根据运行时的经验数据设定 磨机出口气体温度允许最低温度 4.2.1.5 随着窑系统产量的增加，系统风量、风温逐渐增加，慢慢关闭热风炉系统，当仅用窑废气能使磨机出口温度允许最低温度时，可关闭热风炉，若想增加磨机喂料量可推迟关闭 4.2.2 ATOX50立磨操作 4.2.2.1 磨机在热风炉状况下

38、运行时，当窑系统升温时，根据窑系统升温情况所需风时情况逐渐打开磨机热风挡板及窑高温风机入口挡板，旁路挡板关闭； 4.2.2.2 根据磨机出口气体温度逐渐增加磨机喂料量，增加系统通风量，减小热风炉风量，此时可根据磨机主电机功率及磨机料层厚度进行调整，以保持系统稳定； 4.2.2.3 当窑系统进行投料操作时，因系统风量及风温变化在，磨机工况不稳，磨机中控操作员应集中注意力进行较大幅度调整： a.增加磨机喂料量5080t/h; b.调整液压系统的压力设定的值； c.调整磨机入磨皮带速度 ，以提高反应速度； d.启动磨机喷水，增加系统的稳定性； e.调整磨机循环风挡板开度、冷风挡板，以保证磨机入口负压

39、及窑系统高温风机出口压； f.根据磨机差压情况调整先选粉装置转速，保持系统稳定。 4.2.2.4 当窑系统投料操作结束后，对磨机系统操作参数进行恢复： 入磨皮带速度：最大速度80%85% 喂料量： 保证磨机出口温度允许最低温度，主电机功率为2400-2800KW。 料层厚度： 80120mm 选粉装置转速： 根据运行时的经验数据设定 磨机出口气体温度允许最低温度 4.2.2.5 随着窑系统产量的增加，系统风量、风温逐渐增加，慢慢关闭热风炉系统，当仅用窑废气能使磨机出口温度允许最低温度时，可关闭热风炉，如想增加磨机喂料量可推迟关闭。 4.3 正常开磨的操作管理(窑系统满负荷) 4.3.1 250

40、0t/d熟料线立磨(MPS型)正常开磨操作 4.3.1.1 当热风炉关闭后，随着窑系统产量的增加，增加主排风机的风量，同时增加磨机产量； 4.3.1.2 当窑系统满负荷稳定运行后，对磨系统操作参数进行调整： 研磨压力： 1316Mpa之间进行设定，其设定主要考虑液压系统的密封情况及磨机运行工况； 入磨皮带速度：最大速度80%85%，当磨机系统工况发生变化时调整入磨皮带速度可加快调整速度，但当磨机系统稳定后一定要将速度调整回来，以便下次调整； 选粉装置转速：根据出磨生料细度进行调整，当选粉装置速度达到最大速度的90%，生料细度仍粗时就要考虑在设备上查找原因； 磨机入口负压：负压控制在300500

41、Pa之间 ，当入口负压过低时要对整个系统的漏风情况进行检查处理； 磨机喂料量：当喂料量增加时，磨主电机功率料层厚度、磨机差压及振动要稳定，如发现其仍上升则产量不易再增加。 4.3.1.3 注意事项： A.磨机正常操作时对参数进行调整的幅度要小，并同窑操沟通，以减小对窑系统的影响，达到窑磨一体化操作； B.磨机操作时首先要保证出磨生料细度、水份合格的前提下加产； C.操作员在操作时，要注意吐渣量的大小，并根据吐渣量的大小对系统风量、产量进行调整； D.当磨机停机时，注意控制电收尘器入口温度，如温度过高则打开冷风挡板、出磨挡板，关闭入磨热风挡板，加大EP风机挡板开度，以降低入电收尘温度，保护电收尘

42、器； E.加强与现场联系，保证磨机正常进行。 F.起磨过程中的注意事项:与前面MLS型立磨相同。 4.3.2 ATOX50立磨正常开磨操作 4.3.2.1 当热风炉关闭后，随着窑系统产量的增加，增加主排风机的风量，同时增加磨机产量； 4.3.2.2 当窑系统满负荷稳定运行后，对磨系统操作参数进行调整： 研磨压力： 1013Mpa之间进行设定，其设定主要考虑液压系统的密封情况及磨机运行工况； 入磨皮带速度：最大速度80%85%，当磨机系统工况发生变化时调整入磨皮带速度可加快调整速度，但当磨机系统稳定后一定要将速度调整回来，以便下次调整； 选粉装置转速：根据出磨生料细度进行调整，当选粉机速度达到最

43、大速度的90%，以生料细度仍粗时就要考虑在设备上查找原因； 磨机入口负压：负压控制在300600Pa之间，当入口负压过低时，要对整个系统漏风情况进行检查处理； 磨机喂料量：当喂料量增加时，磨主电机功率、料层厚度、磨机差压及振动要稳定，如发现其仍上升则产量不易再增加； 4.3.2.3 注意事项： A. 磨机正常操作时对参数进行调整时幅度要小，并同窑操沟通，以减小对窑系统的影响，达到窑磨一体化操作； B. 磨机操作时首先要保证出磨生料细度、水份合格的前提下加产； C. 操作员在操作时，要注意吐渣量的大小，并根据吐渣量的大小对系统风量、产量进行调整； D.当磨机停机时，注意控制电收尘器入口温度，如温

44、度过高则打开冷风挡板、出磨挡板，关闭入磨热风挡板，加大EP风机挡板开度，以降低入电收尘温度，保护电收尘器； E.加强与现场联系，保证磨机正常运行。 4.3.2.4 ATOX型立磨操作注意事项： 由于ATOX型立磨配有升辊机构，并可以在线调整研磨压力，操作过程中控制手段较MLS型多，因此操作相对较容易些。ATOX操作难点在于降辊过程，也就是说磨辊由静止状态到运转状态的转换过程，容易导致异常振动。 ATOX型磨升温过程和MLS型磨相同。 当磨机出口温度达100，开始喂料，并逐渐加大拉风 量。也可先拉好风，待物料进入磨内后，逐渐调整入磨风温。 根据磨机差压和主排风机电流值，正确判断磨内料层 厚度，在

45、合适的时间选择最低研压降辊，随时增加磨机喷水量，密切观察料层厚度和磨机振动值，随时准备提辊。 根据吐渣斗提电流判断吐渣量，当吐渣量大时，不宜提产，应先拉风，待吐渣量变小时，再逐渐提产。 当磨内物料较多，起磨因难时，应先排料至缓冲仓，待磨内物料变薄时，再进行开磨。 当磨内料层超过100mm时，先增加研压，一次性加压应小于5Mpa，待料降至目标值时，再进行提产步骤。 停磨时应先降选粉机转速，再减少抽风量，尽量减少磨内细粉量，为下次开磨打基础。 当停磨时窑尾废气应走旁路，尽量不让风走磨内，防止磨内变成沉降室，为下次开磨创造条件。 调整风量、喂料量、选粉机转速的方法和MLS磨方法相同，只不过ATOX磨

46、多一个升辊措施和加、减研压措施。 5 40tph及以上规格煤磨操作管理 5.1 热风炉开磨操作 5.1.1 启动磨机辅助设备； 5.1.2 启动煤粉输送设备； 5.1.3 调节冷风挡板，启动袋收尘及排风机，调节风机挡板、冷风挡板，使磨入口保持微负压(-100Pa150Pa)，做好热风炉的启动准备； 5.1.4 通知现场关闭热风炉二次风机挡板、冷风挡板油阀，打开送油压缩气阀门，进行油枪清吹； 5.1.5 启动热风炉设备，调节二次风挡板、冷风挡板、油阀开度，使磨机缓慢升温； 5.1.6 磨机充分预热后，通知总降、质量处、现场等准备开磨； 5.1.7 启动磨喂料组； 5.1.8 启动磨煤主电机组。

47、5.2 窑废气开磨 5.2.1 启动磨机辅助设备； 5.2.2 启动煤粉输送设备； 5.2.3 调节冷风挡板、关闭热风挡板，启动袋收尘、风机，调节冷风挡板、风机挡板、热风挡板，使磨入口保持微负压，磨内缓慢升温； 5.2.4 磨内充分预热后，通知总降、质量处、现场、窑操等准备开磨； 5.2.5 启动磨喂料组； 5.2.6 启动煤磨主电机组。 5.3 正常操作 5.3.1 煤磨系统的操作主要从以下几个方面加以控制： A. 磨机喂料量：在正常操作中，在保证出磨煤粉质量的前提下，根据窑喂煤的情况调整喂料量。调整幅度可根据磨机的振动、出口温度、磨机差压、电流等因素来决定。调节喂料的同时，调节系统用风。

48、B. 磨机振动：振动是立磨操作的一个重要参数，是影响磨机产量和运转率的一个重要因素。操作中力求振动小且平稳，磨机的振动与许多因素有关，单从操作角度应注意以下几点： a. 喂料要平稳，每次加减料幅度要小； b. 磨机通风要平稳，挡板调节幅度要小； c. 防止断料或来料不均，断料主要原因： 原煤仓堵料； 喂煤皮带称故障。 C. 磨机差压：差压的稳定是至关重要的，差压的变化主要取决于磨机喂料量、通风量、出口温度等。差压发生变化时，要看喂料是否稳定，如有大的波动及时联系相关人员处理，并做适当调整，来稳定磨机运行。如喂料正常，则要注意系统用风是否正常。 D. 磨机出入口温度：出入口温度对保证煤粉质量和磨

49、机、袋收尘的正常运行具有重要作用，出口温度主要 通过调整喂料量、冷风挡板、热风挡板来控制，入口温度则主要通过调整冷风挡板、热风挡板来控制。 E. 出磨煤粉的水分和细度：水份控制指标2.0%.根据煤粉水份的变化，可对磨出口温度做小幅度的调整，如出口温度达到80C 左右，煤粉水份仍不合格，就要考虑可能是原煤中结合水含量过多造成的，结合水干燥时是很难除去的。细度控制指标0.08mm方孔筛12.0%.为保证煤粉细度，可通过调整选粉机转速、喂料量、系统通风量来加以控制。如煤粉过粗，可增大选粉机转速、减小喂料量、降低系统通风量来调节；如煤粉过细，用相反的方法进行调节。 F. 袋收尘进口温度：袋收尘进口温度

50、太高时，要适当降低磨出口温度；袋收尘进口温度太低时，有结露和糊袋的危险，要适当提高磨出口温度。 G. 袋收尘出口温度：正常情况下，出口温度略低于进口温度，但出口温度太低时，有结露和糊袋的危险； H. 粉仓锥部温度：正常在50C左右。如异常持续升温，则通知现场检查。 5.3.2 常见故障处理 5.3.2.1 排风机跳停 磨机、喂料联锁跳停，立即关闭热风挡板，打开冷风挡板，降低磨进出口温度，关闭袋收尘及排风机 入口挡板，通知相关人员处理； 5.3.2.2 煤粉输送设备跳停 磨机、喂料、袋收尘排风机联锁跳停，立即关闭热风挡板，打开冷风挡板，降低磨进出口温度，关闭袋收尘及排风机入口挡板，通知相关人员处

51、理； 5.3.2.3 原煤断料或堵料 逐渐关闭热风挡板，打开冷风挡板，加大选粉机转速，必要时停磨，通知相关人员处理； 5.3.2.4 磨内着火 如磨出口温度持续上升，判断为磨内着火时，立即停磨和排风机，关闭磨机出入口挡板，关闭袋收尘进出口及风机挡板，采取灭火措施； 5.3.2.5 袋收尘着火 如高于进口温度且持续上升，判断为袋收尘着火时，立即紧停煤磨系统，关闭袋收尘进出口挡板，采取灭火措施； 5.3.2.6 煤粉仓着火 如异常持续升温，则通知现场检查。如仓内着火，则煤磨系统紧停，关闭仓底压缩空气，采取灭火措施。但严禁打开仓顶人孔门、观察孔进行灭火及在没采取任何措施的情况下将燃烧的煤粉排出仓外。

52、 5.4 停机操作 5.4.1 停止原煤仓进煤，如果长时间停机需将仓放空； 5.4.2 通知窑操作员，做好停机准备； 5.4.3 关小热风挡板开度，开大冷风挡板开度，将给料机调到最小给煤量，同时降低磨出口温度，当磨出口温度下降到50C左右时，且物料尽量排空后，停止喂料组及磨主电机组设备； A. 短时间停机应保证磨盘料层，袋收尘及煤粉输送组不用停； B. 长时间停机，应排空煤粉仓，如因故不能排空，应加辅生料粉来隔绝空气； C. 停磨20分钟后，通知现场检查袋收尘灰斗及煤粉输送设备内有无煤粉，拉空后方可停袋收尘、排风机和煤粉输送设备； D. 停机后，中控仍要密切关注系统温度，防止系统着火 ； E.

53、 进行停机后的检查，现场按操作规程检查中。 5.4.4 紧急停机 5.4.4.1 当系统发生如下情况时，采取紧急停机措施： A. 发生重大人身、设备事故时； B. 磨机吐渣口发生严重堵料时； C. 当袋收尘灰斗发生严重堵料时； D. 当煤磨、袋收尘及煤粉仓着火时。 5.5 运行中的注意事项 5.5.1 控制喂料量与系统用风量的平衡； 5.5.2 操作过程中，密切关注袋收尘灰斗锥部温度的变化，温度大于65C或过低时，通知现场检查灰斗下料情况，并采取必要处理措施； 5.5.3 当系统出现燃爆、急冷或其他紧急事故时，进行系统紧停机之前关闭入磨热风挡板入全开冷风挡板； 5.5.4 煤粉仓锥部温度超过8

54、5C且有上升趋势时，表示煤粉已经自燃，要采取紧急措施处理； 5.5.5 主排风机停1小时后方可停密封风机； 5.5.6 一次风机关闭一个小时后方可停密封风机； 5.5.7 如停机时间超过1小时，则要清除磨机内的物料； 5.5.8 磨机出口温度低于40C才可打开磨门。 5.6 煤磨系统安全措施 5.6.1 为防止煤粉外溢，所有设备都设计成在零压或负压下运转，如果煤粉由于偶然原因外溢，要立即清扫； 5.6.2 系统煤粉基本上是在富氧气氛，故现场要加强巡检； 5.6.3 为防止袋收尘、煤粉仓着火、爆炸，设有二氧化碳灭火装置； 5.6.4 在任何情况下，都要严格控制入磨、出磨热风温度，不得太高。若袋收

55、尘着火，应立即关闭进出口阀门及灰斗上部手动闸阀，并喷入二氧化碳灭火； 5.6.5 煤粉仓也设有二氧化碳灭火装置及锥部温度检测装置，仓内着火时应立即采取灭火措施； 5.6.6 巡检中注意事项 A. 每班按时巡检，当磨机出现异常振动时，应及时停磨检查，在设备停机时，也必须坚持巡检，以防止意外事故的发生； B. 煤及煤粉如果外溢，及时处理； C. 车间内有无明火； D. 车间内整洁情况，有无煤粉堆积现象 ； E. 设备是否有因为磨擦等原因引起的设备发热情况； F. 润滑部位润滑油量是否适宜； G. 各防爆阀、防爆门是否正常； H. 现场各温度仪表显示是否正常； I. 各溜子是否堵塞； J. 煤粉仓锥

56、部是否助流空气； K. 使用热风炉开磨时，要严格遵守热风炉安全操作规程。 L加强对密封风机维护控制，防止煤粉进入选粉装置。 5.7 袋收尘燃烧的原因分析与对策 5.7.1 袋收尘燃烧的原因分析 收尘燃烧的基本条件： A. 煤(粉)与空(氧)气充分混合。 B存在火源，如达到着火温度的高温气流、火星等。 一般认为煤粉浓度的燃爆极限为1501500g/Nm3.此极限范围的波动范围比较大，它随着煤粉的挥发分、灰分、分散度等的变化而变化。据煤炭科研部门的试验，我国煤粉的爆炸下限浓度范围一般为：褐煤4555g/Nm3 ，烟煤110 335g/Nm3，上限浓度范围均在15002000 g/Nm3。煤粉越细，

57、分散度越高，越易爆炸。其爆炸下随粒径的减小而降低。煤粉粒度在75um以下时就更危险了，粒径大于1mm的煤粉爆炸的可能性很小。其爆炸下限随粒径的减小而降低。而在实际生产中煤粉的粒径比1mm要小得多，大部分都在75um以下。 煤粉的挥发分含量是影响爆炸的重要因素，挥发分越高，爆炸的可能性越大，挥发分小于10%没有爆炸的危险，挥发分大于20%时爆炸的可能性大大增加。实际生产中煤粉的挥发分都大于20%。 另外，气体中的CO含量、氧含量、温度等因素也都对煤粉的燃爆有一定的影响。 实际生产中，煤粉和氧气已充分混合(尤其是窑头取风)，所以避免煤粉燃爆只能是消除火源。 火源作为煤粉燃爆的必备条件产生的方式有两

58、种: a. 有燃料及空气混合物的整个容器同时达到某一温度，超过该温度(即着火温度)，混合物便自动地不需外界作用而着火。 挥发分含量越高的燃料着火温度越低，烟煤的着火温度是350500。实际生产中， 如果磨入口温度超过300时，在刮板腔内就可能看到有火星出现，就是部分煤粒在高温废气的作用下着火造成的，这些火星如被带入袋收尘或磨腔内就可能引起煤粉燃爆。只是落入刮板腔内的煤粒一般不易再被带入磨内。 b. 在冷的燃料及空气混合物中，用一个小热源在某一局部地方点火引起燃烧，然后燃烧便向其他地方传播，使整个混合物自动着火。 这个小热源主要来源于以下几个方面 ： 磨内金属结构的硬性磨擦产生火花； 用金属物敲

59、击煤粉仓等部位产生火花； 焊接时产生的明火； 煤粉的自燃。 在实际生产中袋收尘的燃爆大多是这个原因造成的。煤粉的比表面积较大，具有较强的氧化生热能力。 氧化生热速度随废气中的煤粉含量及其可燃物(尤其是挥发分)的增高和煤粉在系统内积存量、分散度、比表面积的增加而加大。当氧化热速度超过排热 速度时，煤粉的温度逐渐升高，又加速了氧化生热速度，当达到煤粉的自燃温度时，则产生自燃。根据实验室检定，80以下时煤的温升随其反应速率反而下降，高于80其活性随温度上升而上升。且煤磨袋收尘允许工作温度：一般低于90。另外，煤中水份的含量及变化是影响煤自发热一个主要因素，当水蒸发时从外界吸收大量的热，冷凝时就将这些

60、热传给煤粉，理论上讲，含水量增加1%将使煤温上升17。同时，高速流通的废气在提供煤以氧气的同时也会带走大量的热，而低速则恰好相反，尽管也提供相当数量的氧气，但却不能带走其自发产生的热量。 在实际生产中，被粉磨的煤粉经袋收尘收集后储存于煤粉仓内，一般随即被输送到窑或分解炉内燃烧，氧化生热的时间很短，此部分煤粉不会造成危害。关键是那些逐渐堆积以致静止不动的煤粉，如袋收尘灰斗死角或防爆阀破损后内部积聚的煤粉，在加上此处通风效果很差，氧化产生的热量不能及时排出，煤粉逐渐自燃。被带入袋收尘内很容易引起燃爆。致使煤粉堆积的几种情况： 在试生产时，系统各死角没被不可燃物(如石灰石)填充完而堆积煤粉； 风管角