潜在的失效模式及后果分析（FMEA）

1、.：.；潜在的失效方式及后果分析FMEA概论1.1什么是FMEA? 潜在的失效方式及后果分析英文：Potential Failure Mode and Effects Analysis.简称 FMEA。是在产品过程效力等的谋划设计阶段，对构成产品的各子系统，零部件，对构成过程，效力的各个程序逐一进展分析，找出潜在的失效方式，分析其能够的后果，评价其风险，从而预先采取措施，减少失效方式的严重程度，降低其能够发生的概率，以有效地提高质量与可靠性，确保顾客称心的系统化活动。FMEA是一种系统化的任务技术和方式化的思索方式。FMEA就是及早地指出根据阅历判别出的弱点和能够产生的缺陷，及其呵斥的后果和风

2、险，并在决策过程中采取措施加以消除。FMEA是一个使问题系统地得到合理化处理的工具，实践上也是目前全世界行之有效的预防手段，实施FMEA就是根据阅历和笼统思想来确定缺陷，在研讨过程中系统地剔除这些缺陷的任务方法，它可划分为三个方面：SFMEA系统FMEADFMEA设计FMEAPFMEA过程FMEA1.2 FMEA的历史世界上初次采用FMEA这种概念与方法的是在20世纪60年代中期美国的航天工业。进入70年代，美国的海军和国防部相继运用推行这项技术，并制定了有关的规范。70年代后期，FMEA被美国汽车工业界所援用，作为设计评审的一种工具。1993年2月美国三大公司结合编写了FMEA手册，并正式出

3、版作为QS9000质量体系要求文件的参考手册之一，该手册于1995年2月出版了第2版。1994年，美国汽车工程师学会SAE发布了SAE J1739潜在失效方式及后果分析规范。FMEA还被广泛运用于其他行业，如粮食、卫生、运输、燃气等部门。1.3 为什么要进展FMEA?工程中大量的现实证明，由于谋划设计阶段忽略，分析缺乏，措施不够，以致呵斥产品过程效力等投入运转时严重程度不同的失效，给顾客带来损失，甚至产生诸如“挑战者号航天飞机爆炸的惨痛事故。因此，事先花必要的时间对产品过程进展充分的潜在失效方式与后果分析，可以大大减少事后产生失效而带来的风险与损失。FMEA有助于对设计中问题的早期发现，从而防

4、止和减少晚期修正带来的损失，使开发的本钱下降。产品设计的FMEA还有助于可制造性和装配性的早期思索，利于实施同步工程技术。FMEA有助于采用更有利的设计控制方法，为制定实验方案，质量控制方案提供正确的、恰当的根据。由多方面人员组成的小组所进展的FMEA可以发扬集体的阅历与智慧，使设计表现出组织的最正确程度，提供了一个公开讨论的时机。FMEA是一个组织的阅历积累，为以后的设计开发工程提供了珍贵的参考。FMEA还是识别特殊特性的重要工具。FMEA的结果也是用来制定质量控制方案。FMEA给出的失效方式的风险评价顺序，提供改良设计的优先控制系统，从而引导资源去处理需求优先处理的问题。FMEA的文件化，

5、使它成为重要设计文件之一，并成为设计评审的重要内容。因此，FMEA已成为现代质量谋划的重要工具，而被广泛运用。1.4 由谁来做FMEA?FMEA既然是设计任务的一部分，自然应该由担任设计的工程师或工程师小组担任。但要完成好FMEA任务，非常关键的是要发扬集体的智慧。因此，FMEA的胜利必需依托小组的共同努力。必需组成一个包括设计、制造、装配、售后效力、质量及可靠性等方面的专家小组。与设计有关的上游如下一个相关系统的设计师的部门也将被吸收参与小组的任务。1.5 什么时候做FMEA?FMEA旨在及早识别出潜在的失效，因此愈早开场愈好。普通来说，在一个设计概念构成，设计方案初步确定时应该开场FMEA

6、初稿的编制。随着设计活动的展开，在设计的各个重要阶段，对FMEA的初稿进展评审，不断进展修正。FMEA作为设计活动的一部分，应该在设计义务完成如设计图样完成，过程设计文件完成之时完成FMEA任务。FMEA是一个动态文件，在整个产品寿命周期内，根据反响信息，在进展设计修正时对FMEA进展重新评审和修正。要留意，任何为改良系统某一问题而进展的设计修正活动，都要谨慎地评审它对系统，对相关的部分的影响。因此对相关的FMEADFMEA，PFMEA等都要进展重新评审，并做必要的修正。1.6 失效链一个潜在的失效事件的发生，假设没有采取或来不及采取或现实上不能够采取措施，而使之引起下游系统或相关系统产生链琐

7、失效事件，我们称之为“失效链。不平道路引起的振动与车体改动水箱支架断裂 根源方式水箱后倾环境条件水箱与风扇碰撞产生异响水箱冷却水管被风扇括伤 伴生方式 中间方式 水箱中冷却液走漏发动机气缸损坏 冷却系过热 汽车停驶 最终方式 最终方式可以看出：水箱支架强度缺乏而呵斥的支架断裂是这个失效链的根源。道路不平引起的车体振动与改动是引起支架断裂的环境条件，但不能视为失效的内在缘由。由于汽车在不平道路上行驶是正常的输入条件。失效链中，上一个失效方式是下一个失效方式的原因，下一个失效方式是上一个失效方式的后果。在没有任何措施情况下，失效将开展到最终的方式。最有效的措施是不让支架断裂这一根源方式发生。在失效

8、链中任何环节采取“切断措施，如在水箱与发动机假设风扇安装在发动机上之间添加撑杆，保证风扇不与水箱碰撞，可以防止失效链的开展。但这种措施能否合理要仔细评审。失效链的开展经常会有分支，有时分支的链也会产生更加严重的后果失效方式。以上这些概念对进展FMEA活动时，将非常有协助 。1.7 顾客的广义概念 在FMEA中，多处要涉及“顾客的概念。广义的“顾客。包括：最终顾客：产品效力的运用者。直接顾客：下一道工序或用户。中间顾客：下游工序或用户。其他凡是产品效力受害或受损害者均在广义顾客概念之中。1.8 DFMEA与PFMEA的联络 DFMEA与PFMEA既有明确的分工，又有严密的联络，有以下几点需求留意

9、：产品设计部门的下一道工序是过程设计，产品设计应充分思索可制造与可装配性问题，由于产品设计中没有适当思索制造中技术与操作者膂力的限制，能够呵斥过程失效方式的发生。产品设计FMEA不能依托过程检测作为控制措施。PFMEA应将DFMEA作为重要的输入。对DFMEA中标明的特殊特性也必需在PFMEA中作为重点分析的内容。产品设计FMEADFMEA2.1 DFMEA的预备任务建立小组。必需的资料，例如：经由质量功能展开QFD而得到的设计要求；产品可靠性和质量目的；产品的运用环境；以往类似产品的失效分析FMA资料；以往类似产品的DFMEA资料；初始工程规范；初始特殊特性明细表。开 关开 关C2灯泡总成D

10、灯罩A 3电池B 4 1 4弹簧F-极板E+ 5 5零 件 衔接方法A.灯罩 1.不衔接(滑动配合)B.电池(2节电池) 2.铆接C.开/关 开关 3.螺纹衔接D.灯泡总成 4.卡扣装接E.电极 5.压紧装接F.弹簧所要分析的系统、子系统或零部件的逻辑框图。它标明信息、能量、力、流体等的流程。明确该系统的输入、过程及输出。表示系统内零部件的联接和关系。附录1是QS9000中引荐的DFMEA表格。本教材以该表格为根底，详细引见DFMEA的详细运用。在进展DFMEA之前，填写好该表格表头的各项内容，它们是：FMEA编号系统、子系统或零部件的称号及编号设计责任部门，包括供方称号编制者姓名、部门、等年

11、型车型该系统零部件运用的年型车型关键日期预定FMEA完成的日期，不应超越设计图样完成日期 FMEA日期初稿日期与最新修订日期 小组成员组长、成员的姓名、单位、等2.2 系统子系统零部件的功能传统的产品可靠性的定义指出：可靠性是指产品在规定的条件下和规定的时间内完成规定功能的才干。不能完成规定的功能就称失效。因此FMEA，必需从搞清功能开场。所谓功能，通俗地说，就是：设计这个系统子系统零部件做什么？也就是根据顾客需求，经过QFD明确的设计要求。或者说为满足设计意图，该“产品的详细的要求是什么？一个零部件或子系统，或系统的功能往往是多项的。这种情况下，必需把一切的功能全部列出，不能脱漏。例如一个变

12、速箱功能应包括：汽车起步时输出的扭矩，汽车行驶过程中，经过合理的速比满足整个行驶速度范围内的扭矩输出，倒车时，改动传动方向，发动机制动形状下，传送相反方向的扭矩，提供方便温馨的变速操作，空档，卡车变速箱有的还要有功率输出功能。给出完成这些功能的重要的环境条件，如大气温度、湿度、大气压、道路、灰尘和腐蚀介质等。如变速箱的光滑系统的正常任务与环境温度有重要关系。给出设计要求的寿命。以上这些要求都应尽能够给出可度量的即定量的的要求。如各档速比，传送的扭矩、功率、任务温度，等等。除满足最终顾客的要求而确定的功能外，还要思索满足直接顾客和中间顾客的要求。其中可制造性和装配性的要求尤为重要。一个产品在产生

13、满足顾客期望的功能的同时，有时还会产生顾客非期望的功能。这些非期望功能经常与平安及政府法规的符合性相关。诸如噪声、振动、电磁干扰、环境污染、能源耗费、资料回收再循环等。如变速箱的噪声、光滑油走漏的要求也应明确列入功能要求中。许多产品对维修性、效力和后勤保证性还有重要的要求，也应列入功能工程之中。2.3 潜在失效方式所谓失效，就是丧失功能。而失效方式，就是失效表现的方式。这里，我们说的是“潜在的，意思是，这些失效能够发生，但不一定发生。广义的说，失效方式有两大类型。I型失效方式，指的是不能完成规定的功能。这类失效的典型方式，可举例如下：突发型：断裂、开裂、碎裂、弯曲、塑性变型、失稳、短路、断路、

14、击穿、走漏、松脱，等等。渐变型：磨损、腐蚀、龟裂、老化、变色、热衰退、蠕变、低温脆变、性能下降、渗漏、失去光泽、褪色，等等。II型失效方式，指的是产生了有害的非期望功能。典型的这类失效方式有：噪声、振动、电磁干扰、有害排放、等等。当出现这类失效时，要前往功能描画部分，看能否已有限制要求，假设没有，能否应加以补充。在描画失效方式时，要留意运用普遍运用的术语，防止运用地方性、行业性哩语。 潜在失效后果 潜在的失效后果，是指失效方式能够带来的对完成规定功能的影响，以致带来顾客的不称心，和不符平安和政府的法规。 失效后果的分析，要运用失效链分析方法，搞清楚直接后果、中间后果和最终后果。失效后果可以从以

15、下几方面思索：对完成规定功能的影响；对上一级系统完胜利能的影响；对系统内其他零件的影响；对顾客称心的影响；对平安和政府法规符合性的影响；对整车系统的影响。举例来说，发动机进气阀阀座烧蚀这一失效方式，其直接后果是呵斥气阀密封不严；其中间后果是呵斥紧缩压力下降，熄灭情况恶化；最终后果是发动机功率下降，燃油耗费添加，排气有害物添加，引起顾客不满，甚至不符合政府法规。2.5 后果严重性评价严重度S为了对失效方式的后果之严重程度进展评价，把对后果的定性描画作成某种数量化的评价，以便于工程中的交流，从而产生了对严重程度进展打分的方法。习惯的打分方法是，分数愈高，后果愈严重。曾经采用过的有3分制，5分制，1

16、0分制等。QS9000手册采用的是10分制。后果评定准那么：后果的严重度严重度无警告的严重危害这是一种非常严重的失效方式，它是在没有任何失效预兆的情况下影响到行车平安或违反了政府的有关法规。10有警告的严重危害这是一种非常严重的失效方式，是在具有失效预兆的前提下所发生的，并影响到行车平安或违反了政府的有关法规。9很高车辆或系统不能运转，丧失根本功能。8高车辆或系统能运转，但性能下降，顾客不称心。7中等车辆或系统能运转，但温馨性或方便性工程性能下降，顾客觉得有些不温馨。5低车辆或系统能运转，但温馨性或方便性部件不能任务，顾客觉得不温馨。5很低配合、外观或尖响、卡嗒响等工程不符合要求，大多数顾客发

17、现有缺陷。3细微配合、外观或尖响、卡嗒响等工程不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。3很细微配合、外观或尖响、卡嗒响等工程不符合要求，但很少有顾客发现有缺陷。2无无影响。12.6 失效方式重要程度等在QS9000中，突出了对产品过程特殊特性的留意。所谓特殊特性是指：显著影响平安和政府法规符合性的特性；显著影响顾客称心的特性。在FMEA中，要突出对特殊特性的关注。因此，专门设置一个栏目，用以标志所分析的失效方式能否属于特殊特性，并且运用顾客规定的符号进展标注。如：平安和或政府法规定符合性特性克莱斯勒公司 Safety Item 符号S与盾形福特公司 Critical Characteristic 符

18、号通用公司 Safety/Compliance Key Product Characteristic 符号SC或重要性能、配合或外观特性克莱斯勒公司 Critical Characteristic 符号或DCritical Verification 符号或P福特公司 Significant Characteristic通用 Fit/Function Key Product Characteristic 符号或FF特殊特性普通由特殊特性初始明细表给出。同时，FMEA也是发现潜在特殊特性的工具之一。当严重度8时，应确以为特殊特性，当严重度为58，而频度3频度的含义下面将表达时，可确以为重要特性。

19、潜在的失效原因机理研讨失效能够的缘由与机理，是为了可以正确采取控制措施，防止失效的发生或减少基发生的能够性。在DFMEA中，我们所要研讨的失效缘由与机理，是指引起失效方式的能够的设计薄弱点。留意，不要把产品的任务环境如道路产生的振动、冲击、气温的变化、湿度、粉尘、电磁干扰等作为我们的分析目的。任务环境是呵斥失效的重要外因，但它是客观存在的，难以控制的。我们要分析的是，在外因作用下的内因。呵斥一种失效方式的潜在的缘由或机理有时是多种的。这时，我们要把它们一一分别列出。缘由机理的评价可以包括以下两个方面：与制造、装配无关的缘由，亦即，当制造与装配符合技术规范的情况下，发生了失效。分析潜在失效缘由机

20、理可以采用以下途径：现有的类似产品的FMA资料，运用失效链，找出直接缘由，中间缘由和最终缘由，运用“五个为什么？根据阅历连问“五个为什么？，普通都有能够找到根源缘由。例如：门锁扣不上，为什么？锁舌与锁座错位。为什么？车门下沉。为什么？门铰链变位。为什么？固定门铰链的框架变形。为什么？框架刚度缺乏。运用因果图，从人、机、料、法、环等方面分析，运用陈列图，相关分析，实验设计等方法，从能够的多要素缘由中找出主要缘由，运用失效树分析FTA找出复杂系统的失效缘由与机理。充分发扬小组的阅历，采用头脑风暴法，对能够的缘由进展归纳分析。与制造装配有关的缘由。这里主要是指由于所拟定采用的制造装配设计在技术上或操

21、作者膂力上的限制与难度，以及容易产生误操作而引起的潜在失效。也就是说是与产品设计中可制造性与装配性有关的问题。纯属制造与装配过程有关的问题，原那么上可由PFMEA来进展。下面是一些典型的例子：零件正反面均可装入，左右相近的零件无明显标志引起误装配而呵斥失效，缺乏适宜的对中设计，使对中困难，容易对中错误，技术规范要求与现有的过程才干不协调，资料热处置规范使零件外表过硬，致机械加工困难，用手举起装配的零件过重，使操作者易疲劳，或难以正确安装，设计的加工装配、空间过小，使工具无法操作，接近性差，拆装，维修困难。加注液体的口，经常需求检查、调整、保养的部分难以接近，可视性差。产品设计对制造装配的变差过

22、于敏感。综上所述，在产品设计的FMEA中对制造装配问题的思索，可以归纳为：a.误操作，b.技术与膂力的限制，c.对变差的敏感性。一个好的产品或系统设计，应思索对制造中各种要素或构成系统、总成的零件、元件的变差的容忍必性，不敏感性，也就是提高产品设计的强壮性。2.8 失效方式出现能够性大小的评价频度O某种失效方式能够产生，也能够不产生，终究产生的能够性有多大？对出现能够性大的，当然要格外引起注重，阐明其风险大。在QS9000的DFMEA手册中，引入了从110的所谓的频度O，英文Occurrence。表中的频度估计是跟随着缘由机理，相对于一个缘由机理，有一个频度。留意的是，这里讲的频度是指由于该缘

23、由机理而产生的失效方式出现的能够性。下表是手册中引荐的频度数估计参考表失效发生能够性能够的失效率频度数1/210很高：失效几乎是不可防止的1/39高：反复发生的失效1/881/207中等：偶尔发生的失效1/8061/40051/20004低：相对很少发生的失效1/1500031/1500002极低：失效不太能够发生1/15000001频度的估计可以参考以下资料：类似零件或子系统的维修资料；设计的零件与过去零件的差别；运用条件有否变化；有关新设计或修正设计的工程分析资料。 2.9 现行的设计控制对潜在的失效方式及其原因，重要的是采取预防措施。以防止这些失效方式成为现实。为此，我们要首先对目前曾经

24、用于一样或类似设计中的控制方法进展分析，评价这些方法的有效性及其风险。我们也可以把设计控制比喻成预防潜在失效变成现实或减少其出现能够性的防线。 典型的设计控制有：工程计算、资料实验、设计评审、台架实验、可行性评审、各种设计验证方法，样件制造与实验、道路实验、车队实验，等等。我们可以把设计控制按优先采用的顺序，分成三种，或者笼统地比喻为三道防线。 优先采用的第一种方法，即第一道防线是：防止失效方式的缘由机理发生，或减少它出现的能够性。例如，经过工程分析，使零件具备充分的合理的强度、刚度、寿命等；经过资料实验与分析，使资料具有良好的耐腐蚀性；经过实体仿真，模拟制造和装配过程，察看分析能否存在能够的

25、失效，等等。第二种方法，即第二道防线是：在只知失效方式，而对呵斥该失效方式的缘由机理不清的情况下，找出呵斥该失效方式的潜在缘由机理。例如，经过台架实验找出呵斥齿轮外表损坏的缘由，找出发动机早期磨损的缘由，等等；经过实验设计等方法找出各种要素变差对系统变差的影响，从而找出防止失效的优化方案等。 第三种设计控制，即第三道防线是：在不清潜在的失效方式情况下，找出能够的失效方式。最典型的这类方法是汽车的整车道路实验。道路实验对于产品设计的最后验证是非常重要的，但由于其粗糙性与综合性，依托它进展设计控制的风险是很大的。 综上所述，应优先采用第一种方法，其次是第二种方法，第三种方法只能做为最后一道防线。当

26、然，没有任何设计控制，设计将具有很大盲目性，风险极大。 从时间角度思索，设计控制采取的越早越好。这将有利于失效的早期识别和预防，降低开发本钱，缩短开发周期，降低风险。 需求加以强调的是，用于制造、装配过程的检验和实验不能视为设计控制。 设计控制方法有效性的评价探测度D所谓探测度是指所采用的第2种设计控制方法能探测出潜在失效方式的缘由机理，或且，采用第3种设计控制方法探测出潜在的失效方式的有效性。D是英文Detection 字首。探测度也是用110分来评价。下表列出QS9000FMEA手册中引荐的探测度打分表。探测性评价准那么：由设计控制可探测的能够性探测度绝对不一定设计控制将不能和或不能够找出

27、潜在的缘由机理及后续的失效方式，或根本没有设计控制10很极少设计控制只需很极少的时机能找出潜在缘由机理及后续的失效方式9极少设计控制只需极少的时机能找出潜在缘由机理及后续的失效方式8很少设计控制有很少的时机能找出潜在缘由机理及后续的失效方式7少设计控制有较少的时机能找出潜在缘由机理及后续的失效方式6中等设计控制有中等时机能找出潜在缘由机理及后续的失效方式5中上设计控制有中上多的时机能找出潜在缘由机理及后续的失效方式4多设计控制有较多的时机能找出潜在缘由机理及后续的失效方式3很多设计控制有很多时机可以找出潜在缘由机理及后续的失效方式2几乎一定设计控制几乎一定可以找出潜在缘由机理及后续的失效方式1

28、评价探测度时，首先确定现有的设计控制能否能用来检出失效方式的缘由机理。假设可以，它将能够减少失效方式出现的能够性，亦即将降低频度。假设现有的设计控制不能用来检出失效方式的缘由，那么应评价其检出失效方式的有效性，或且，根本没有设计控制。实验条件的正确选择，添加实验样品的数量，能提高设计控制方法的有效性。以下我们举两个例子。拟采用实验台实验来找出失效方式的缘由，实验条件与现有零件的实验条件类似，该实验对现有零件是有效的。而该零件与现有零件只需小修正。实验样品的数量为40。经小组分析，探测度为3。某一零件的设计有明显的改动。采用的设计控制方法是：4辆汽车各装1个样件进展道路耐久性实验。经小组评价，探

29、测度为6。 潜在失效的风险评价风险顺序数 失效方式的潜在后果严重度S，失效方式的能够频度O，设计控制方法对检出失效方式及其缘由的探测度D,结合构成潜在失效方式对产品设计质量的风险。结合上述三个评价分数的常用方法是，将它们连乘，得到所谓的风险顺序数。当S10，O10，D10时，PRN1000；当S1，O1，D1时，RPN1。显然，RPN越大，意味着设计的风险越大，越需求采取措施。终究RPN降到多少，该失效方式的风险是可以接受的？这要根据企业的阅历来确定。例如，据资料引见，有的企业将RPN 划成三个线：红线RPN为125相当于555，风险严重；黄线RPN为64相当于444，风险较大；绿线RPN为2

30、7相当于333，风险较小。可供参考。RPN值的大小， 也为我们确定理处理问题的优先顺序提供参考。当RPN相近的情况下，应优先留意S大的失效方式，以及S和O都较大的失效方式。S大的失效方式，哪怕出现的概率很小，一旦发生，后果就很严重，因此，一直要引起注重。2.12 建议措施根据对失效方式风险评价结果，经过小组讨论，决议能否要采取措施，采取哪些措施。我们所指的措施是针对产品设计的措施。产品设计的FMEA中的措施不应包括在制造、装配过程的措施，更不能依赖过程检验的强化措施。采取措施的目的是降低潜在失效风险，即降低失效方式的严重度S、频度O和探测度D。降低严重度S，只需经过修正设计，使失效方式改动或不

31、出现。例如：改动水箱支架构造的联接方式，大大降低支架的应力，使之断裂失效不会产生。降低频度O，也只需经过修正设计消除失效缘由或减少其缘由发生。如改良资料的规范，经过有限元分析改良构造，改良外表处置提高耐腐蚀性，等。要降低探测度D，应采取更有效的设计控制方法，由第三种控制方法改动为第二种控制方法，由第二、三种方法改动为第一种控制方法。如除道路实验外，添加台架实验，添加资料实验，采取实验设计方法找出各设计要素变差的影响与优化方案，添加实验的样本数和实验周期等等。2.13 对被采用的措施的评价当建议措施被实施并验证后,小组将最终确定采取的设计措施(设计改良和新的控制措施)。然后对之进展新的风险评价，

32、即估计采取新措施后的S、O和D，并计算RPN。假设风险评价结果仍末到达预期效果，小组将进入新的一轮建议措施的研讨验证评价，不断到可接受为止。2.14 跟踪建议措施的落实是非常重要的，任何建议措施都应有详细的担任人和规定的完成日期，小组和主管设计的人员要对此担任究竟。DFMEA还应该是一种动态文件，它应表达最新的设计思想，包括投产后发现问题而采取的设计修正而进展新的FMEA。制造与装配过程的潜在FMEAPFMEA3.1 PFMEA的预备任务PFMEA原那么上是在设计可以满足顾客需求的前提下，对过程中的潜在失效方式进展分析。也就是说，DFMEA的任务不包含在PFMEA中。但是，由于设计中可制造性和

33、装配性设计的缺陷能够呵斥过程潜大失效方式的发生。因此，PFMEA有能够成为设计FMEA中对可制造性和装配性问题的补充，应该反响到DFMEA中去。PFMEA的预备任务可以包括：建立小组必要的资料，如：过程流程图，过程特性矩阵表，现有的类似的过程FMEA资料，现有的类似的过程FMA资料，特殊过程特性明细表，工程规范。PFMEA表格 PFMEA采用的表格同DFMEA表格。 表格表头各项内容的含义也与DFMEA大体一样。需求阐明的是，所谓关键日期是指初次完成PFME日期，该日期的限期是正式消费之前。 以下对表格中各栏目的含义、思索方法及填写内容作引见。 过程的功能与要求所谓过程的功能，是指该过程或工序

34、的目的是什么？例如车削轴的外径，将A零件焊接到B零件上，装配某总成，淬火处置，等等。假设过程涉及到数个操作如总成装配，应分别把这些工序作为独立的过程列出。如中间轴装入变速箱箱体，把变速箱盖装上变速箱箱体，等。3.3 潜在的失效方式所谓的潜在的过程失效方式是指，过程不能到达过程功能要求或过程设计意图的问题的表现方式。普通情况下，它是指按规定的操作规范进展操作时的潜在失效问题，但由于过程设计中对技术与膂力的才干思索缺乏而呵斥的失效，或容易产生误操作的问题也是潜在失效方式思索的范围。失效方式有两种类型：I型：不能完成规定的功能，如零件超差，错装。II型：产生了非期望功能，如加工过程使操作者或机器遭到

35、损伤、损坏，产生有害气体、过大的噪声、振动，过高的温度、粉尘、刺限的光线，等等。对有非期望功能发生的情况下，应检查在功能栏中能否对非期望功能的限值已列出。在思索过程潜在失效方式时，我们经常运用“零件为什么会被拒收？的思索方法。例如焊接过程零件被拒收能够由于“焊不透、“焊穿、“焊接后零件变形，等等，那么，这些就是潜在的失效方式。又例如，一个箱体与箱盖装配后被拒收的潜在缘由是：“不密封、“漏装零件、“未注光滑剂等。对于实验、检验过程能够的失效方式有两种：接受不合格的零件和拒收合格的零件。零件被拒收，既要思索最终顾客不接受，也要思索下一道工序及下游工序不接受的问题。如铸件的偏向使机械加工产生不合格，

36、使动平衡量过大等。这里，我们同样可以运用如下的原理：上游工序的失效方式能够是下游工序的失效缘由，下游工序的失效方式能够是上游工序失效方式的后果。在产品设计FMEA中曾经分析的失效方式原那么上不需在PFMEA中反复。但由于产品设计中对制造性与装配性思索的不够充分，对制造装配过程容易产生误操作的防错措施思索的不够充分，而能够呵斥过程失效方式可以列出。下面举出一些过程失效方式的例子，供参考：零件变形，钻孔偏心，铸件气孔，铸件壁厚不均，铸件金属缺乏，铸件组织疏松，锻件裂纹，淬透层厚度缺乏，零件外表硬度不适宜过硬或过软，零件外表光洁度低，外观粗糙，零件玷污，零件丧失，零件外表碰伤，零件落地，零件腐蚀，总

37、成走漏，零件有毛刺，定位错误，少装零件，紧固缺乏，调整不正确，工具在零件外表留下刻痕，涂漆外表泪点，涂漆外表不清洁，未焊透，焊穿，焊接后变形，焊缝外观差，注塑不充足，注塑件外观差，注塑件尺寸偏向，电路断路，短路。由于设备、工装设计中的问题而引起制造、装配过程的失效原那么上也应包括在PFMEA中。也可以由设备、工装的FMEA来实施。在QS9000的工具与配备补充手册中规定了有关的要求。3.4 潜在的失效后果 潜在的失效后果是指该失效方式能够带来的对顾客的影响。顾客的影响。顾客是广义的，包括最终顾客、直接顾客下一道工序，中间顾客下游工序。失效方式的后果还包括对过程本身有关组成的影响如对操作者与设备

38、，对环境的影响。描画失效的后果，尽能够采用表达顾客关注和感受的词汇。如：操作者眼睛受损伤，零件破损将机器损坏，外观不良，无法装配，等等。对最终顾客的影呼应运用与产品的性能有关的术语来描画，如噪声、振动、任务不正常、停顿任务、任务不稳定、操作力过大、异味、性能衰退、外观不良、褪色，等等。对下一道工序或下游工序的后果应运用过程、工序的性能术语来描画，如无法紧固，无法加工，无法装配，无法对中，无法焊接，无法平衡，危害操作人，损坏设备等等。3.5 严重度(S)后果严重性的评价 严重度是指失效后果的严重程度。严重度采用10分制进展打分。下表为QS9000引荐的打分表。当一个失效方式有假设干能够的后果，严

39、重度将列出危害程度最大的那个后果的严重度分数。后果断定准那么：后果的严重度严重度数无警告的严重危害能够危害机器或装配操作者。潜在失效方式严重影响车辆平安运转和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时无警告。10有警告的严重危害能够危害机器或装配操作者。潜在失效方式严重影响车辆平安运转和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。失效发生时有警告。9很高消费线严重破坏，能够100的产品得报废，车辆系统无法运转，丧失根本功能，顾客非常不满。8高消费线破坏不严重，产品需挑选部分低于100报废，车辆能运转，但性能下降，顾客不称心7中等消费线破坏不严重，部分低于100产品报废不挑选，车辆系统能运转，但

40、温馨性或方便性工程失效，顾客觉得不温馨。6低消费线破坏不严重，产品需求100返工，车辆或系统能运转，但有些温馨性或方便性工程性能下降，顾客有些不称心5很低消费线破坏不严重，产品经挑选，部分少于100需求返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等工程不符合要求，多数顾客发现有缺陷4细微消费线破坏较轻，部分少于100需求在消费线上其它工位返工。装配和涂装或尖响和卡嗒响等工程不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。3很细微消费线破坏细微，部分少于100产品需求在消费线上原工位返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等工程不符合要求，很少顾客发现有缺陷。2无没有影响13.6 失效方式重要性等级这里指的是被顾客(如三大汽车公司)

41、定义的特殊特性。假设该失效方式所涉及的过程特性属于特殊特性如关键特性、主要特性、重要特性等，要用相应规定的符号在栏目中标出。详见DFMEA相关内容中的阐明。同样，PFMEA也是识别与确定特殊特性的重要工具。3.7 潜在的失效缘由机理所谓的失效缘由机理是指使失效方式发生的缘由，这些缘由的消除，可以使失效方式得到纠正或控制。一个失效方式能够只需一个能够的缘由，也能有假设干个能够的缘由，都应该思索到。在思索失效缘由时，首先思索的是输入本过程的零件资料是正确的情况下能够的缘由是什么？然后，再思索由于输入资源的不正确的情况下能够的缘由是什么？记住：上一道工序的失效方式能够是下一道工序的失效缘由；下一道工

42、序的失效方式能够是上一道工序失效方式的后果。误操作人的误操作，机器的误操作是失效方式的能够缘由之一。下面列举一些典型的过程失效缘由：丈量数据不正确，焊接电流不适宜，加热时间过长，加热温度过高或缺乏，通风缺乏，光滑缺乏，零件丧失，刀具调整错误，刀具易磨损，拧紧力矩过大或过小，机床转速不稳定，定位错误，定位肖易磨损，喷咀堵塞，资料过硬或过软，板材厚度变差过大，毛坯组织疏松与气孔等等。分析失效缘由的方法，应运用现有类似过程的失效分析资料，同时运用工序上下的关系，运用“五个为什么？方法，运用因果图、陈列图等方法。复杂的多要素问题还可以采用正交实验方法，找出引起失效的主要要素。3.8 失效方式出现能够性

43、大小的评价频度O频度是指由某一缘由使失效方式发生的能够性大小的评价。频度采用10分制。QS9000的打分表如下：失效发生的能够性能够的失效率CPK频度数很高：失效几乎是不可防止的1/20.33101/30.339高:普通与以前经常发生失效的过程类似的工艺有关1/80.5181/200.677中等:普通与以前时有失效发生,但不占主要比例的过程相类似的工艺有关1/800.8361/4001.0051/20001.174低:很少几次与类似过程有关的失效1/150001.333很低:很少几次与几乎完全一样的过程有关的失效1/1500001.502极低:失效不大能够发生。几乎完全一样的过程也未有过失效1

44、/15000001.671频度评价的根据主要参考已有过程或类似过程的统计资料，如过程的CPK值，PPM值，缺点率等。对于无历史资料参考的过程，根据小组的阅历，工程判别来估计。3.9 现行的过程控制所谓现行的过程控制是指目前采用的防止失效方式及其缘由发生，或降低其发生的能够性，或在过程中查出这些失效方式以采取措施防止不合格品产生或流入下游工序的措施。过程控制方法，同设计控制方法一样，有三种不同深度的方法，或称三道防线。第一种方法：防止失效缘由机理的发生，或减少其发生的能够性。如采取有效的防错设计，防止错装、漏装发生错装、漏装情况下，过程不能进展。第二种控制方法是找出失效的缘由机理，从而找出纠正措

45、施。例如，经过初始过程才干研讨，找出变差的特殊缘由，从而采取措施，使过程受控。利用陈列图法，找出呵斥缺陷与拒收的主要缘由，次要缘由，采取措施。第三种控制方法是查明失效方式。例如利用产品的最终检验抽样检验或100检验查出缺陷即失效方式，再采取纠正措施。优先采用的控制方法是第一种，其次是第二种，最后是第三种。当然最差的是没有任何过程控制。依托检验，剔除不合格品，或对不合格品采取返工的过程控制方法是一种事后措施，它成认会产生不合格，也就是成认浪费。抽样检验还相当的风险。从这点思索，在过程中控制措施采取的越早越好。3.10 过程控制方法有效性的评价探测度D探测度是指零件在分开该制造工序或装配工序之前，采用上述的第二种控制方法找出失效方式缘由机理，和第三种控制方法找出失效方式的能够性大小。换句话说：假设发生了某一失效方式缺陷，在该失效缺陷零件分开该过程之前，现行的过程控制方法发现出该失效方式，阻止它发送到下一道工序，阻止这种失效方式在过程继续开展的才干，定义做探测度。随机抽查，很容易让个别缺陷脱漏过去，这种方法不能改善探测度。以统计原理的抽样检测那么是有效改善探测度的措施，