降低板式给料机故障率QC成果发表

1、降低板式给料机故障率 1 大修车间是中铝股份广西分公司的一支机动部队， 主要负责全公司的各类大、中型设备维修和技术改造。不断降低设备故障率，控制设备维护成本，确保公司稳定生产，是车间工作的重点。 一.前 言2 大修QC攻关小组是车间的一支强有力的技术队伍,小组自成立以来,就紧紧围绕公司各类设备开展创新活动,是稳定公司生产的重要生力军。3 二.成员介绍小组名称 大 修 QC 小 组活动时间 2004.32004.12注册时间2000. 2 小组人数 13人 小组类型技术攻关型平均年龄34岁TQM教育时间60小时 活动频率 3次/月技术顾问陈 世 仁组 长黎 枝 肖队 员游长江 闭红志 杨佳华 吴

2、俊文 黄荣中 杜帮华林春江 张忠泽李文海 魏红玲李纯纲 大修QC攻关小组2003、2004年度曾经获得广西区优秀QC小组称号。4活动主题：降低煤气排送机电机密封故障率活动期间：2003年6月2003年12月活动内容：1、扩大密封回油孔、增大回油量。 2、把接触式密封改为非接触式密封，并纳入规程。 3、加强对员工的培训。活动目标：故障次数3.5次/月 0.5次/月。效果维持：从2003年12月至2004年3月份为止累计故障次数为0。三.上期活动追踪改善前改善中改善后效果维持目标：0.5次/月 制图人：杨佳华 制图日期： 2004年3月2日5我公司四台BL1250*6000中型板式给料机氧化铝一期

3、时年输送铝土矿为80万吨，二期建成后年总输送量为 160万吨。 而公司决定板式输送系统不在增加新设备，这就意着味着同样的四台板式给料机年输送量整整翻了一翻。特别是自2004年底氧化铝二期投产以来，板式给料机随着运转率的不断提高，故障率更是一直居高不下。因此，如何降低其故障率，保证矿石的正常输送是我们攻关的重点课题。四、设备概况6板式给料机的结构简图： 7五、选题理由 确保四台板式机2004年完成铝土矿输送量 160万吨 。公司目标2003年板式机利用率仅达65%，如果要完成厂部任务，利用率必须提高至80%以上。而四台板式给料机频繁发生链条断裂、走轮卡死、走轮端盖脱落、衬板损坏等故障，严重影响了

4、机组的安全稳定运行。设备现状选定课题降低BL1250*6000中型板式给料机故障率8六、现状调查： 小组成员对2003年7月至9月板式给料机的缺陷进行统计，分析板式给料机的故障情况。序号故障类别故障次数累计次数比率（%）累计比率（%）（1）传动机构故障161645.7145.71（2）输送衬板故障122834.2980.00（3）电气系统故障43211.4391.43（4）轨道故障2345.7197.14（5）其它1352.86100.00合 计35100.00故障调查表 制表人：闭红志 制表日期： 2004年3月17日 9绘制排列图如下： 制图人：闭红志 制图日期： 2004年3月17日10

5、制图人：闭红志 制图日期：2004年3月七、目标确定11目标可行性论证 现状调查发现“传动机构故障”和“输送衬板故障”占到故障总数的80%，如果我们能通过攻关解决难题，减少故障率（12次/月80%）=9.6次/月，这样可以达到活动后故障率=12-9.6=2.4次/月。因此目标值定为3次/月具有可靠现实依据。算一算看一看2003年8月板式给料机故障只有4次，接近目标值3次/月。结 论综上所述，我们有能力、有信心攻克难题，完成任务，预设目标是可以达到的。12八、原因分析执行操作规程不严制图人：闭红志 制图日期：2004年3月18日 链板变形而卡死传动链条拉断 行走轮支撑变形严重底部衬板磨损太快衬板

6、侧部漏料设备大小修后运行不稳定输送衬板结构不合理-未做到应修必修，修必修好链板磨损 过大链板行走轮端盖脱落行走轮损坏输送衬板故障传动机构故障链板行走轮卡死走轮端盖结构不合理行走轮轴承损坏行走轮跑偏越轨侧部衬板与输送链板间隙过大链轮轴承温度高、振动大 轴承润滑不到位链轮轴变形减速机损坏输送衬板磨损穿孔13九、要因确认 确认（一）末端因素1、执行检修规程不严确认方法1.检查检修记录档案 2.检查质量考核制度确认标准1.检修技术合格率100% 2.必须有完善的考核制度论证过程1.调查板式给料机检修技术分项验收表，合格率均为100%。2.分厂对车间，车间对班组均有严格的考核制度。每发现一处不合格扣该班

7、组考核分5分，扣发该班组浮动工资100元，一年发生三次以上者，取消当年评优资格。车间每发生一次返工，厂部扣发车间生产考核2分，扣车间浮动工资150元。 结论非 要 因确认人游长江时间2004年4月14确认（二）末端因素2、行走轮支撑座变形严重确认方法对行走轮支撑座故障进行分析统计确认标准支撑座使用3个月无故障 论证过程 确认人黄荣中完成时间2004.3.25-29我们对走轮支撑座故障进行统计发现 ，走轮座在2003年10-12月三个月发生故障共5次。主要是由于U形支撑座上安装行走轮轴的孔在运行中不断扩大，同时引起支撑座变形而导致行走轮摇摆而卡死。右下图为支撑座变形后引起走轮卡死在链条上而造成的

8、从动轮轴严重弯曲变形的设备事故照片。结论：要 因15确认（三）末端因素3、链板磨损过大确认方法现场测量链板厚度确认标准链板厚度5mm（原厚度为8mm）,即磨损厚度3mm论证过程 我们用专业的测厚仪测量链板的厚度，其厚度均大于5mm,平均厚度为6.7mm.结论非 要 因确认人游长江完成时间2004.3.20-2816确认（四）末端因素4、走轮端盖结构不合理 确认方法现场测量检查 确认标准端盖与轨道间隙不少于1mm。论证过程 分析原因： 走轮端盖由于与走轮是连为一体的，在板式机工作中，走轮端盖如果设计过大就会与轨道接触而承受矿石和传送链板的重量，而固定端盖的螺栓本来是不应该承受重力的，因而在矿石的

9、重力下导致螺栓断裂或者松脱，从而引起端盖脱落，失去端盖的走轮容易造成润滑不良和异物的进入而导致轴承损坏。 确认人林春江完成时间2004.3当出现走轮端盖脱落现象时，我们对走轮进行检查，发现走轮端盖的端面与轨道接触而磨损严重 。 故障发生过程：走轮端盖过大走轮端盖承受矿石的重力走轮端盖固定螺栓因负荷过大而断裂或脱落走轮端盖经常脱落轴承损坏传动机构故障频繁发生。结论：要 因17螺栓已掉18确认（五） 末端因素5、轴承润滑不到位确认方法调查统计确认标准减速机润滑油更换2400小时/次，大链轮轴承加润滑脂15天/次。论证过程经过查阅氧化铝点检站板式机维护记录表， 操作工按照操作规程定期更换减速机机油，

10、大链轮轴承每隔15天加润滑脂。结论非 主 要 原 因19确认（六） 末端因素输送衬板结构不合理确认方法现场定期测量磨损速度确认标准衬板磨损速度1mm/月论证过程 结论主要原因确认人闭红志完成时间2004.3-2004.4我们小组对2003年板式给料机在10-12月3个月的时间内的磨损状况进行统计发现：衬板为16mm钢板, 10月磨损量为2mm/月.11，12月平均磨量为3mm/月。这是由于我们氧化铝二期投产生产逐渐趋于稳定后，输矿量增加而导致衬板磨损加快的缘故。上图为我们根据衬板磨损情况绘制的走势图。结论：要 因20 通过小组成员的不懈努力下，通过确认得出以下三条主要原因：要因一行走轮支撑座变

11、形严重.要因二走轮轴承端盖结构不合理.要因三输送衬板结构不合理. 要因论证结果：21十、对策计划序号要因对 策目 标措 施地点时间负责人1行走轮支撑座变形严重对原支撑座的结构及制作工艺进行重新设计计算，增加其稳定性支撑座运行100天无故障。支撑座由焊接成型法改为烧结成型法，同时增加支撑座钢板的厚度。 检修厂铆焊车间2004年4月黎吴枝俊肖文张魏忠红 玲 小组针对已经确立的三个要因，激发全体成员的集体智慧，逐一制定对策，并列了详细的计划表：同意实施 22序号要因对 策目 标措 施地点时间负责人2走轮轴承端盖结构不合理改变走轮的结构， 让端盖不承受重力。端盖与轨道间隙大于1mm。把走轮端盖设计成嵌

12、入式端盖，不再承受矿石的重力。 检修厂金工车间2004年4月游闭长红江志黄杜荣帮中华3输送衬板结构不合理改变现在钢板直接与矿石接触磨擦的结构。保证衬板月磨损速度1mm/月。在钢板上再焊接平行均匀的 槽钢 ，避免矿石与钢板直接接触，而减少钢板的磨损速度。氧化铝厂原料车间2004年4月- 5月杨林佳春华江陈李世文仁海注：以上对策措施得到了厂安全环保科、 技术科的确认和批准。同意实施 23十一、对策实施实施内容实施情况实施人实施时间支撑钢板加厚 新支撑座成型钢板下料全部由6mm改为8mm钢板。黎枝肖吴俊文2004年4月2. 支撑工艺的焊接组合法改为热弯成型法我们将走轮支撑座176个全部更换为烧结成型

13、的支撑座，提高其抗变形能力。陈 杰 魏红玲2004年4月对策实施一、行走轮支撑座变形严重 我们在2004年对板式给料机的大修工作中，精心的实施了对策计划:24改造前改造后25 板式给料机全部使用新的走轮支撑座后，我们对其进行跟踪检查 项目时间支撑座的孔平均变形量更换支撑数运行时间故障次数2003年10-12月2.5mm151714h52004年6-8月0.8mm01790h0达到走轮支撑座使用90天无故障的预期目标!对策目标实现检查26实施内容实施情况实施人实施时间1.改进原走轮及其盖端盖结构 在板式给料机检修时 ，我们把原链板走轮全部更换为嵌入式 端盖的走轮。闭红志杜帮华2004年4月-5月

14、对策实施二：走轮轴承端盖结构不合理27 嵌入式端盖使用后，端盖与轨道间隙已大于了1 mm, 同时还避免了端盖与走轮轨道的直接接触，端盖也不再承受矿石和链板的重力了。 对策目标实现检查 项目时间输矿量（万吨）端盖螺栓断裂或脱落（件）端盖脱落数（个）与轨道间隙（mm）2003年10-12月30401502004年6-8月37006mm28对策实施三、输送衬板结构不合理 实施内容实施情况实施人实施时间 改进传统的衬板结构，在原衬板的基础上焊接平行排列且间距为100mm的10#槽钢。 在2004年4月-5月板式给料机的改造中，我们把焊接好的新结构的两侧输送衬板安装至板式给料机。黎枝肖闭红志杜帮华200

15、4年4月-5月 29 下图为改造前、中、后的衬板运行效果图 改造中的衬板改造前的衬板改造后的衬板30效果检查 运行不到24小时便发现有少量矿石随着链板的移动，沿着衬板底部与输送链板之间的间隙而慢慢冒出来，越积越 多而掉到轨道上，于是立即停车。 2004年5月10日，小组把第一台衬板改造完成后的板式机试车运行，衬板工作面的槽钢与槽钢之间形成了一层10mm-30mm的矿石保护膜达到了保护衬板的目的。但令小组十分遗憾的是：31综合以上分析：侧部漏料是由于槽钢刮料形成。矿石冒料位置矿石从此缝隙向外移动321. 针对以上原因，小组成员制定了解决槽钢刮料的对策要因对 策目 标措 施地点时间负责人解决槽钢刮

16、料排除槽钢刮料，使矿石不再掉到轨道上侧部不冒料用长条形钢板加焊在槽钢的底部 氧化铝原料车间2004年5月陈李世文仁海2. 按对策表实施：2004年5月12日由钳工五班在原槽钢的底部加焊了厚为10mm,宽为50mm，每边长为6米且垂直于原槽钢的钢板。33 衬板结构改进后，没有出现冒料现象，我们在2004年6月至8月间，对改进使用3个月的衬板进行测量发现，衬板的厚度为 15.4mm，月平均磨损量为0.2mm， 达到了我们预期月磨损量1mm的目标。 项目0.2mm48个月以上0有2004年6-8月 3mm6个月磨损速度(mm/月)使用寿命漏料次数12无2003年10-12月保护膜时间对策目标实现检查

17、34 故障类别电气系统故障传动机构故障轨道故障 其它输送衬板故障 故障次数31110比率（%）50%16.67%16.67% 16.67%0%由左图可以出，传动机构和输送衬板不再是板式机故障的主要原因了。十二、效果检查35 在效果检查期间，板式给料机故障率仅为2次/月。圆满完成小组年初制定的目标值。024681012活动前目标值活动后1232目标实现了！36 项目时间维修费用（万元）备件费用（万元）维护成本（万元）节约成本（万元）2003年7-12月8.5 10.5 19 13.35 2004年7-12月3.2 2.45 5.65 经济效益 间接效益输送衬板寿命的延长，减少了矿石泄漏，净化了生

18、产环境，有利于环保,符合中铝公司HSE体系标准。板式机故障率的降低，提高了设备的利用率，同时也降低了检修工人的劳动强度。37巩固措施文件名称走轮U型支撑座改焊接工艺为热弯工艺，并把成型钢板由6mm改为8mm。走轮加工工艺手册(PGL-YHL-045-05)嵌入式走轮端盖结构设计 走轮加工工艺手册(PGL-YHL-045-06)衬板由=16mm钢板改为=16mm钢板和10#槽钢均布。板式给料机检修规程（PGL-YHL-045-01）十三、巩固措施及标准化3839十四.效果维持 经过了4个月的效果维持，我们已将板式给料机的故障率稳定地控制在3次/月以内。 制图人：魏红玲 制图日期： 2005年1月12日改善前改善中改善后效果维持40十五.反省、遗留的问题点活动项目 活动 内容活 动 检 讨 未 来 努 力 方 向优点 缺点P选定课题经小组