机械设计基础知识点总结

1、机械设计基础知识点总结机械设计基础知识点1、循环应力下，零件的主要失效形式是疲劳断裂。疲劳断裂过程：裂纹萌生、裂纹扩展、断裂2、疲劳断裂的特点：max B 甚至 max S 疲劳断裂是微观损伤积累到一定程度的结果断口通常没有显著的塑性变形。不论是脆性材料，还是塑性材料，均表现为脆性断裂。更具突然性，更危险。断裂面累积损伤处表面光滑，而折断区表面粗糙。3、应力集中产生的主要原因：零件截面形状发生的突然变化。有效应力集中系数总比理论应力集中系数小4、影响疲劳强度的主要因素一.应力集中的影响1.应力集中产生的主要原因：零件截面形状发生的突然变化2.名义应力和实际最大应力max3.理论应力集中系数与有

2、效应力集中系数二.尺寸效应1.零件尺寸越大，疲劳强度越低2.尺寸及截面形状系数、三.表面状态的影响1.零件的表面粗糙度的影响2.表面质量系数四.表面处理的影响1.零件表面施行不同的强化处理的影响2.表面质量系数q五.弯曲疲劳极限综合影响系数5、可能发生的应力变化规律应力比为常数r=C 绝大多数转轴的应力状态平均应力为常数m=C 振动着的受载弹簧最小应力为常数min=C 紧螺栓连接受轴向载荷 6、6、不稳定变应力规律性按疲劳损伤累积假说进行疲劳强度计算非规律性用统计方法进行疲劳强度计算7、提高机械零件疲劳强度的措施尽可能降低零件上应力集中的影响在不可避免地要产生较大应力集中的结构处，可采用减载槽

3、来降低应力集中的作用综合考虑零件的性能要求和经济性，采用具有高疲劳强度的材料及适当的热处理和各种表面强化处理适当提高零件的表面质量，特别是提高有应力集中部位的表面加工质量，必要时表面作适当的防护处理尽可能地减少或消除零件表面可能发生的初始裂纹的尺寸，对于延长零件的疲劳寿命有着比提高材料性能更为显著的作用（探伤检验）8、在工程实际中，往往会发生工作应力小于许用应力时所发生的突然断裂，这种现象称为低应力脆断。9、通过对大量结构断裂事故分析表明，结构内部裂纹和缺陷的存在是导致低应力断裂的内在原因。10、两个零件在受载前是点接触或线接触。受载后，由于变形其接触处为一小面积，通常此面积甚小而表层产生的局

4、部应力却很大，这种应力称为接触应力。这时零件强度称为接触强度。接触失效形式常表现为疲劳点蚀11、普通螺纹以大径d为公称直径，同一公称直径可以有多种螺距，其中螺距最大的称为粗牙螺纹，其余的统称为细牙螺纹。粗牙螺纹应用最广。12、细牙螺纹的优点：升角小、小径大、自锁性好、强度高缺点：不耐磨，易滑扣。应用：薄壁零件、受动载荷的连接和微调机构。13、孔和螺栓杆多采用基孔制过渡配合，能精确固定被连接的相对位置，能承受横向载荷，孔加工精度高14、螺钉连接用于结构简单，省了螺母，不宜经常拆装，以免损坏螺孔而修复困难。双头螺柱连接连接件厚，允许拆装。紧定螺钉连接用于固定两个零件的相对位置并可传递不大的力或转矩

5、。15、垫圈作用：增加支撑面积以减小压强，避免拧紧螺母擦伤表面、防松。16、预紧力：大多数螺纹连接在装配时都需要拧紧，使之在承受工作载荷之前，预先受到力的作用，这个预加作用力称为预紧力。预紧的目的：增强连接的可靠性和紧密性，以防止受载后被连接件间出现缝隙或发生相对移动。预紧力的确定原则：拧紧后螺纹连接件的预紧应力不得超过其材料的屈服极限ss的80%。17、预紧力控制方法:(1)凭手感经验(2)测力矩扳手(3)定力矩扳手(4)测定伸长量18、防松防止螺旋副相对转动。防松的方法：1. 利用附加摩擦力防松 2. 采用专门防松元件防松 3 冲点防松法、粘合法防松19、螺栓连接的主要失效形式受拉螺栓：塑

6、性变形 螺纹部分疲劳断裂轴向变载荷受剪螺栓：剪断压溃螺杆和孔壁的贴合面经常拆卸：滑扣因经常拆装20、紧螺栓连接强度计算：1. 仅承受预紧力的紧螺栓连接改进措施：(1)采用键、套筒、销承担横向工作载荷。螺栓仅起连接作用(2)采用无间隙的铰制孔用螺栓。2. 承受预紧力和工作拉力的紧螺栓连接3. 承受工作剪力的紧螺栓连接21、基本原则（六项）：、为了便于加工制造和对称布置螺栓，保证连接结合面受力均匀，通常连接接合面的几何形状都设计成、螺栓布置应使各螺栓的受力合理(1) 对于铰制孔用螺栓连接，不要在平行于工作载荷的方向上成排地布置个以上的螺栓，以免载荷分布过于不均；(2)当螺栓连接承受弯矩或转矩时，应

7、使螺栓的位置适当靠近连接接合面的边缘，以减少螺栓的受力。(3)当同时承受轴向载荷和较大的横向载荷时，采用抗剪零件来承受横向载荷。（键、套筒、销等）、螺栓的排列应有合理的间距、边距，以保证扳手空间、为了便于在圆周上钻孔时的分度和画线，通常分布在同一圆周上的螺栓数目取成4、6、8等偶数。同一螺栓组中的螺栓的材料、直径、长度应相同、避免螺栓承受附加的弯曲载荷、合理选择螺栓组的防松装置22、螺栓组连接的受力分析时所作假设:(1)所有螺栓的材料、直径、长度和预紧力均同；(2)螺栓组的对称中心与连接接合面的形心重合；(3)受载后连接接合面仍保持为平面。23、受力分析的类型：受横向载荷、受转矩、受轴向载荷、

8、受倾覆力矩24、承受轴向变载荷时，螺栓的损坏形式：疲劳断裂25、提高螺栓连接强度的措施一、降低影响螺栓总拉伸载荷F2的变化范围措施一：降低螺栓刚度（ Cb Cb , b Cm , m m）措施三：综合措施（ CbCm , F0 F0）宜采取措施:采用柔性结构：加弹性元件、或采用柔性螺栓（腰杆、空心螺栓）。有密封要求时，宜采用刚度较大的金属垫片或密封环二、改善螺纹牙间的载荷分布：加厚螺母不能提高连接强度！措施: 采用均载螺母三、减小应力集中 1.增大过渡圆角 2.切制卸载槽 3.卸载过渡结构四、避免或减小附加应力采用凸台或沉孔结构切削加工支承面采用球面垫圈和腰环螺栓可以保证螺栓的装配精度。五、采

9、用特殊制造工艺冷镦头部、滚压螺纹26、滚动螺旋优点: (1)摩擦损失小、效率在90%以上；(2)磨损很小，传动精度高；(3)不自锁，可实现直线 旋转运动转换；缺点：(1)结构复杂、制造困难；(2)有些机构为防止逆转需要另加自锁机构。27、键连接作用：用来实现轴和轴上零件的周向固定以传递扭矩，或实现零件的轴向固定或移动。28、平键连接特点：定心好、装拆方便。种类：普通平键导向平键主要失效形式：压溃（静连接）、磨损(动连接)、剪断。若强度不足时，可采用双键连接。考虑到载荷分布的不均匀性，校核强度时按1.5个键计算。一、导向平键结构特点：长度较长，需用螺钉固定。为便于装拆，制有起键螺孔。零件可以在轴

10、上移动，构成动连接。二、双钩头滑键结构特点：两端有钩头，键固定在轮毂上，键短，槽长。三、单圆钩头滑键结构特点：单圆钩头，嵌入轮毂中。29、半圆键连接优点：定心好，装配方便。缺点：对轴的削弱较大，只适用于轻载连接。特别适用于锥形轴端的连接。30、楔键连接和切向键连接结构特点：键的上表面有1:100的斜度，轮毂槽的底面也有1:100的斜度。缺点：定心精度不高。应用：只能应用于定心精度不高，载荷平稳和低速的连接。类型：普通楔键、钩头楔键。31、花键连接优点：(1)均匀受力；(2)对轴的削弱程度小；(3)承载能力高；(4)轴上零件与轴的对中性好；(5)导向性好；(6)可用磨削方法提高加工精度及连接质量

11、。缺点：齿根仍有应力集中，需专用设备制造，成本高。32、渐开线花键：有=30 =45 两种，对应的齿顶高分别为0.5m、 0.4m与渐开线齿轮相比，花键齿短，齿根宽，不产生根切的最小齿数较少。定心方式：齿形定心：具有自动定心作用，受力均匀。特点：制造工艺性好，精度高，齿根强度高，易于定心。常用于传递大扭矩和大轴径的场合。=45 的花键工作面高度较小，承载能力较低，多用于载荷较轻，直径较小的静连接。特别适用于薄壁零件的连接。33、型面连接的特点：(1)装拆方便，对中性好；(2)连接面上没有应力键槽和尖角，减少了应力集中；(3)可传递较大的扭矩；(4)切削加工有难度，不易保证配合精度。34、胀套连

12、接的优点：定心好、装拆方便，引起的应力集中较小，承载能力较高，并且有安全保护作用。缺点：由于轴与毂孔之间要安装胀套，有时应用受结构尺寸的限制。35、销连接作用：固定零件之间的相对位置，并可传递不大的载荷。36、带传动的优点：(1)适用于中心距较大的传动；(2)间接的柔性传动，挠性好，可缓和冲击、吸收振动；(3)过载时带与带轮之间会出现打滑，避免了其它零件的损坏；(4)结构简单、成本低廉。缺点：传动的外廓尺寸较大，需要张紧装置，传动比不稳定、效率较低，寿命较短，传动功率一般 P50kW、线速度v=525(40)m/s、传动比35(10)37、当带与带轮之间出现打滑趋势时，摩擦力达到最大值，有效拉

13、力也达到最大。38、影响最大有效拉力因素：1）预紧力F0 F0 Fec F0过大，带的磨损加剧, 加快松弛,降低寿命。F0过小， 影响带的工作能力，容易产生打滑。2）包角 总摩擦力Ff Fec ，对传动有利。3）摩擦系数fFec ，对传动有利。39、最大应力max出现在紧边与小轮的接触处。40、带的弹性滑动与打滑带绕过主动轮时，将逐渐缩短并沿轮面滑动，使带速落后于轮速。带经过从动轮时，将逐渐被拉长并沿轮面滑动，使带速超前于轮速。这种因材料的弹性变形而产生的滑动被称为弹性滑动。若带的工作载荷进一步加大，有效圆周力达到临界值Fec后，则带与带轮间会发生显著的相对滑动，即产生打滑。打滑将使带的磨损加

14、剧，从动轮转速急速降低，带传动失效，这种情况应当避免。41、带传动的主要失效形式是打滑和传动带的疲劳破坏。设计准则：在不打滑的条件下，具有一定的疲劳强度和寿命。42、V带轮设计的要求：各轮槽的尺寸和角度应保持一定的精度，以使带的载荷分布较为均匀。结构工艺性好、无过大的铸造内应力、质量分布均匀。轮槽工作面要精细加工，以减少带的磨损。轮槽楔角随带轮直径的减小而减小。带轮的材料：通常采用铸铁，常用材料的牌号为HT150和HT200。转速较高时宜采用铸钢或用钢板冲压后焊接而成。小功率时可用铸铝或塑料。带轮的结构与尺寸四种典型结构：实心式、腹板式、孔板式、轮辐式43、带传动的张紧的目的(1) 根据摩擦传

15、动原理，带必须在预张紧后才能正常工作；(2) 运转一定时间后，带会松弛，为了保证带传动的能力，必须重新张紧，才能正常工作。带传动的张紧方法1.调整中心距 2.采用张紧轮 3.自动张紧44、同步带传动组成：同步带（同步齿形带）是以钢丝为抗拉体，外包聚氨脂或橡胶。结构特点：横截面为矩形，带面具有等距横向齿的环形传动带，带轮轮面也制成相应的齿形。传动特点：靠带齿与轮齿之间的啮合实现传动，两者无相对滑动，而使圆周速度同步，故称为同步带传动。优点：1.传动比恒定；2.结构紧凑；3.由于带薄而轻，抗拉强度高，故带速高达40 m/s，传动比可达10，传递功率可达200 kw；4.效率高，高达0.98。缺点：

16、成本高；对制造和安装要求高。45、齿轮传动的特点：传动效率高；结构紧凑、工作可靠，寿命长；传动比稳定；制造及安装精度要求高，价格较贵。46、直齿圆柱齿轮：齿数z，模数m，尺宽b，变位系数x，分度圆压力角=20，齿顶高系数ha*=1，顶隙系数c*=0.25；不变位齿轮中心矩a=(d1+d2)/2 、分度圆直径d=zm；斜齿圆柱齿轮：法向模数mn（标准值），螺旋角，其余同直齿圆柱齿轮，端面模数mt=mn/cos47、轮齿的失效形式：轮齿折断、齿面点蚀、齿面胶合、齿面磨损、齿面塑性变形（齿面磨损）措施：1.减小齿面粗糙度 2.改善润滑条件，清洁环境 3.提高齿面硬度提高轮齿抗折断能力的措施：（1）增

17、大齿根过渡圆角半径，消除加工刀痕，减小齿根应力集中；（2）增大轴及支承的刚度，使轮齿接触线上受载较为均匀；（3）采用合适的热处理，使轮齿芯部材料具有足够的韧性；（4）采用喷丸、滚压等工艺，对齿根表层进行强化处理。（齿面胶合）措施： 1.提高齿面硬度2.减小齿面粗糙度3.增加润滑油粘度（低速）4.加抗胶合添加剂（高速）48、齿轮的设计准则保证足够的齿根弯曲疲劳强度，以免发生齿根保证足够的齿面接触疲劳强度，以免发生齿面点蚀对高速重载齿轮传动，除以上两设计准则外，还应按齿面抗胶合能力的准则进行设计由工程实践得知：闭式软齿面齿轮传动，以保证齿面接触疲劳强度为主闭式硬齿面或开式齿轮传动，以保证齿根弯曲疲

18、劳强度为主开式齿轮传动按弯曲疲劳强度设计，将计算所得的模数m适当加大，以补偿磨损的影响。49、对齿轮材料性能的要求齿轮的齿体应有较高的抗折断能力，齿面应有较强的抗点蚀、抗磨损和较高的抗胶合能力，即要求：齿面硬、芯部韧。常用齿轮材料（钢材的韧性好，耐冲击，通过热处理和化学处理可改善材料的机械性能，最适于用来制造齿轮。）锻钢含碳量为0.15 % 0.6%的碳素钢或合金。一般用齿轮用碳素钢，重要齿轮用合金钢。铸钢耐磨性及强度较好，常用于大尺寸齿轮。铸铁常作为低速、轻载、不太重要的场合的齿轮材料；非金属材料适用于高速、轻载、且要求降低噪声的场合。49、齿轮材料的热处理和化学处理表面淬火、渗碳淬火、调质

19、、正火、渗氮特点及应用：调质、正火处理后的硬度低，HBS 350，属软齿面，工艺简单、用于一般传动。当大小齿轮都是软齿面时，因小轮齿根薄，弯曲强度低，故在选材和热处理时，小轮比大轮硬度高: 2050HBS表面淬火、渗碳淬火、渗氮处理后齿面硬度高，属硬齿面。其承载能力高，但一般需要磨齿。常用于结构紧凑的场合。50、齿轮材料选用的基本原则(1)齿轮材料必须满足工作条件的要求，如强度、寿命、可靠性、经济性等；(2)应考虑齿轮尺寸大小，毛坯成型方法及热处理和制造工艺；(3)正火碳钢，只能用于制作在载荷平稳或轻度冲击下工作的齿轮；调质碳钢可用于在中等冲击载荷下工作的齿轮；(4)合金钢常用于制作高速、重载

20、并在冲击载荷下工作的齿轮；(5)航空齿轮要求尺寸尽可能小，应采用表面硬化处理的高强度合金钢；(6)钢制软齿面齿轮，其配对两轮齿面的硬度差应保持在3050HBS或更多。51、改善齿向载荷不均匀的措施：（1）增大轴、轴承及支座的刚度；（2）对称轴承配置；（3）适当限制轮齿宽度；（4）尽可能避免悬臂布置；（5）轮齿修形（腰鼓齿）。52、齿轮传动的误差的影响：1.转角与理论不一致，影响运动的准确性；2.齿形不是准确无误的渐开线，瞬时传动比不恒定，速度波动引起震动、冲击和噪音，影响运动平稳性；3.齿向误差导致轮齿上的载荷分布不均匀，使轮齿提前损坏，影响载荷分布的不均匀性。53、高速齿轮传动采用喷油润滑的

21、理由：(1)v过高，油被甩走，不能进入啮合区；(2)搅油过于激烈，使油温升高，降低润滑性能；3)搅起箱底沉淀的杂质，加剧轮齿的磨损。54、整体式向心滑动轴承组成：轴承座、轴套或轴瓦等特点：(1) 结构简单，成本低廉。(2) 因磨损而造成的间隙无法调整。(3) 只能从沿轴向装入或拆。应用：低速、轻载或间歇性工作的机器中。55、剖分式向心滑动轴承 (将轴承座或轴瓦分离制造，两部分用螺栓联接) 特点：结构复杂，可以调整因磨损而造成的间隙，安装方便。应用场合：低速、轻载或间歇性工作的机器。56、滑动轴承常见失效形式磨粒磨损进入轴承间隙的硬颗粒有的随轴一起转动，对轴承表面起研磨作用。刮伤进入轴承间隙的硬

22、颗粒或轴径表面粗糙的微观轮廓尖峰，在轴承表面划出线状伤痕。胶合当瞬时温升过高，载荷过大，油膜破裂时或供油不足时，轴承表面材料发生粘附和迁移，造成轴承损伤。疲劳剥落在载荷得反复作用下，轴承表面出现与滑动方向垂直的疲劳裂纹，扩展后造成轴承材料剥落。腐蚀润滑剂在使用中不断氧化，所生成的酸性物质对轴承材料有腐蚀，材料腐蚀易形成点状剥落。57、轴承材料性能的要求(1) 减摩性材料副具有较低的摩擦系数。(2) 耐磨性材料的抗磨性能，通常以磨损率表示。(3) 抗胶合材料的耐热性与抗粘附性。(4) 摩擦顺应性材料通过表层弹塑性变形来补偿轴承滑动表面初始配合不良的能力。(5) 嵌入性材料容纳硬质颗粒嵌入，从而减

23、轻轴承滑动表面发生刮伤或磨粒磨损的性能。(6) 磨合性轴瓦与轴颈表面经短期轻载运行后，形成相互吻合的表面形状和粗糙度的能力。此外还应有足够的强度和抗腐蚀能力、良好的导热性、工艺性和经济性。工程上常用浇铸或压合的方法将两种不同的金属组合在一起，性能上取长补短。57、常用轴承材料一、金属材料:轴承合金优点：f 小，抗胶合性能好、对油的吸附性强、耐腐蚀性好、容易跑合、是优良的轴承材料，常用于高速、重载的轴承。缺点：价格贵、机械强度较差；只能作为轴承衬材料浇注在钢、铸铁、或青铜轴瓦上。铜合金优点：青铜强度高、承载能力大、耐磨性和导热性都优于轴承合金。工作温度高达250 。缺点：可塑性差、不易跑合、与之

24、相配的轴径必须淬硬。青铜可以单独制成轴瓦，也可以作为轴承衬浇注在钢或铸铁轴瓦上。铝基合金有相当好的耐腐蚀性和较高的疲劳强度，摩擦性能也较好。在部分领域取代了较贵的轴承合金与青铜。铸铁：用于不重要、低速轻载轴承。二、非金属材料工程塑料：具有摩擦系数低、可塑性、跑合性良好、耐磨、耐腐蚀、可用水、油及化学溶液等润滑的优点。缺点：导热性差、膨胀系数大、容易变形。为改善此缺陷，可作为轴承衬粘复在金属轴瓦上使用。碳-石墨：是电机电刷常用材料，具有自润滑性，用于不良环境中。橡胶轴承：具有较大的弹性，能减轻振动使运转平稳，可用水润滑。常用于潜水泵、沙石清洗机、钻机等有泥沙的场合。木材：具有多孔结构，可在灰尘极

25、多的环境中使用。58、轴瓦的形式和结构整体式需从轴端安装和拆卸，可修复性差。对开式可以直接从轴的中部安装和拆卸，可修复。薄壁节省材料，但刚度不足，故对轴承座孔的加工精度要求高。厚壁具有足够的强度和刚度，可降低对轴承座孔的加工精度要求。单材料强度足够的材料可以直接作成轴瓦，如黄铜，灰铸铁。多材料轴承衬强度不足，故采用多材料制作轴瓦。铸造铸造工艺性好，单件、大批生产均可，适用于厚壁轴瓦。轧制只适用于薄壁轴瓦，具有很高的生产率。59、轴瓦的定位方法目的：防止轴瓦与轴承座之间产生轴向和周向的相对移动。轴向定位：凸缘定位 将轴瓦一端或两端做凸缘凸耳(定位唇)定位周向定位：紧定螺钉、销钉60、轴瓦的油孔和

26、油槽作用：把润滑油导入轴颈和轴承所构成的运动副表面。开孔原则：（1）尽量开在非承载区，尽量不要降低承载区油膜的承载能力；（2）轴向油槽不能开通至轴承端部，应留有适当的油封面。61、滑动轴承润滑剂的选择作用：降低摩擦功耗、减少磨损、冷却、吸振、防锈等。一、润滑脂及其选择：特点：无流动性，可在滑动表面形成一层薄膜。适用场合：要求不高、难以经常供油，或者低速重载以及作摆动运动的轴承中。选择原则：当压力高和滑动速度低时，选择针入度小一些的品种；反之，选择针入度大一些的品种所用润滑脂的滴点，一般应较轴承的工作温度高约2030，以免工作时润滑脂过多地流失。在有水淋或潮湿的环境下，应选择防水性能强的钙基或铝

27、基润滑脂。在温度较高处应选用钠基或复合钙基润滑脂。二、润滑油及其选择润滑油的特性：1）温度 t 2）压力p 选用原则：(1) 载荷大、转速低的轴承，宜选用粘度大的油；(2) 载荷小、转速高的轴承，宜选用粘度小的油；(3)高温时，粘度应高一些；低温时，粘度可低一些。62、不完全液体润滑滑动轴承的设计工作状态：因采用润滑脂、油绳或滴油润滑，由于轴承得不到足够的润滑剂，故无法形成完全的承载油膜，工作状态为边界润滑或混合摩擦润滑。失效形式：边界油膜破裂。设计准则：保证边界膜不破裂。校核内容：验算平均压力p p，以保证强度要求；验算摩擦发热pvpv；验算滑动速度vv。63、流体动力润滑的必要条件：1.

28、相对滑动的两表面间必须形成收敛的楔形间隙。2. 两表面必须有足够的相对滑动速度，其运动方向必须使润滑油由大口流向小口。3. 两板润滑油必须有一定的粘度，供油要充分。64、链传动挠性传动由链条和链轮组成通过链轮轮齿和链条链节的啮合来传递动力优点：与摩擦型带传动相比，无弹性滑动和打滑现象，准确的平均传动比，传递效率高，径向压力小，整体尺寸小，结构紧凑，同时能在潮湿和高温条件下工作与齿轮传动相比链传动的制造和安装精度要求较低，成本低，在远距离传动时，其结构比齿轮传动要轻便的多缺点：只能实现平行轴间链轮的同向传动，运转时不能保持恒定的瞬时传动比，磨损后易发生跳齿，工作时有噪声，不宜用在载荷变化很大，高

29、速，急速反向的传动中。65、链条按用途不同分为传动链，输送链，起重链。又可分为滚子链，齿形链（无声链）等66、链的传动速度平均速度vz1n1p/（60*1000）z2n2p/（60*1000）z1z2表示主从动轮的齿数n1n2表示主从动轮的转速 r/min67、因为是变化的，所以即使主动链轮转速恒定，链条的运动速度也是变化的，当正负180/z1时，链速最低，当0时链速最高，链速变化呈周期性，链轮每转过一个链节，对应链速变化的一个周期，链速变化的程度与主动链轮的转速n1和齿数z1有关。转速越高，齿数越少，则链速变化范围越大。可见链传动的瞬时传动比是变化的，链传动的传动比与链条绕在链轮上的多边形特

30、征有关，故将以上现称为链传动的多边形效应。68、链传动的失效形式链的疲劳破坏（成为决定链传动承载能力的主要因素）链条铰链的磨损（结果使得链节距增大，链条总长度增加，从而使链的松边垂度发生变化，同时增大了运动的不均匀性和动荷载，引起跳齿）链条铰链的胶合（一定程度上限制了链传动的极限转速）69、与带传动和齿轮传动相比，链传动的优缺点优点：与带传动相比，链传动没有弹性滑动和打滑，能保持准确的平均传动比，需要的张紧力小，作用在轴上的压力也小，可减小轴承的摩擦损失，结构紧凑，能在温度较高，有油污等恶劣环境条件下工作。与齿轮传动相比，链传动的制造和安装精度要求较低，中心距较大时其传动结构简单。缺点：瞬时链

31、速和瞬时传动比不是常数，传动平稳性较差，工作中有一定的冲击和噪声。70、蜗轮蜗杆（蜗杆传动中蜗杆头数越少，效率越低，自锁性越好）蜗杆头数z1的选择：可根据传动比和效率来决定，单头蜗杆传动比可以较大，但效率低，要提高效率可以增加头数，但导致加工困难，因此一般选用头数1，2，4，6蜗轮齿数z2：主要根据传动比确定为了避免根切理论上应该Z2min17但当Z226时啮合区显著减少，影响传动的平稳性二Z230时则可以保证始终有两对以上的齿啮合，通常Z228，对于动力传动一般不大于80，这是因为当蜗轮直径不变时，Z2越大模数越小，将使轮齿的弯曲强度削弱；当模数不变时，蜗轮尺寸要增大，使相啮合的蜗杆支承间距

32、加长这降低了蜗杆的弯曲刚度，容易产生挠曲而影响正常啮合。71、蜗轮蜗杆传动的热平衡计算：蜗杆传动由于效率低，所以工作时发热大，在闭式传动中如果产生的热量不及时散逸，将因油温不断升高而使润滑油稀释，从而增大摩擦损失甚至发生胶合72、为什么蜗杆传动要进行热平衡计算及冷却措施？答：由于蜗杆传动效率低，发热量大，若不及时散热，会引起箱体内油温升高，润滑失效，导致齿轮磨损加剧，甚至出现胶合，因此对连续工作的闭式蜗杆传动要进行热平衡计算。措施：1），增加散热面积，合理设计箱体结构，铸出或焊上散热片2）提高表面传热系数，在蜗杆轴上装置风扇，或在箱体油池内装设蛇形冷却水管。73、滑动轴承分为整体式径向滑动轴承，对开式径向滑动轴承（承受径向力），止推滑动轴承（承受轴向力）滑动轴承的失效形式：磨粒磨损，刮伤，咬粘（胶合），疲劳剥落，腐蚀轴承材料应该满足的要求：良好的减摩性，耐磨性和抗咬粘性良好的摩擦顺应性，嵌入性和磨合性足够的强度和抗腐蚀能力良好的导热性，工艺性，经济性等常用的轴承材料：轴承合金（通称巴氏合金或白合金）铜合金铝基轴承合金灰铸铁及耐磨铸铁多孔质金属材料非金属材料油孔及油槽作用：为了将润滑油导入整个摩擦面间，轴瓦或轴颈上需开设油孔或油槽，对于液体动压径向轴承，有轴向油槽（单轴向和双轴向油槽）和周向油槽两种形式润滑油及其选择：润滑油是滑动