国内不饱和聚酯树脂现状及发展趋势

1、国内不饱和聚酯树脂现状及发展趋势中国复合材料工业协会基体材料专业委员会 马越群 根据中国复合材料工业协会统计的数据，2010年全球复合材料产量近900万吨，中国以329万吨的产量超越德国和日本，跃居世界第二，占全球总产量的36.5%；其中热固性复合材料(FRSP)产量达238万吨，热塑性复合材料(FRTP)91万吨，总产值约为1160亿元人民币。与此相适应，我国不饱和聚酯树脂的产量（包括非会员单位的树脂生产企业的产量）从2005年的95万吨增加到2010年的153万吨，年均增长10.1%。 一、我国不饱和聚酯树脂产业现状2一、我国不饱和聚酯树脂产业现状 尽管受到全球金融危机的冲击，但由于中央扩

2、大内需、加强基础设施建设出台“四万亿元投资规划”和“十大产业振兴规划”，使得渗透到国民经济各个领域的复合材料行业从中受益颇多，树脂行业迅速恢复增长。可以这么说，“十一五”的这五年是我国不饱和聚酯树脂产业从上世纪六十年代中期开始创建至今四十多年来发展最快、最好的时期。3表一：“十一五”期间我国不饱和聚酯树脂产量一、我国不饱和聚酯树脂产业现状4“十一五”期间，我国不饱和聚酯树脂产业的发展呈现四大特点：1、产能和产量大幅度增长，产品结构不断优化*大规模内需的启动和出口的持续增长，给玻璃钢/复合材料产业带来巨大的市场空间，对不饱和聚酯树脂的需求量大幅度增长，我国不饱和聚酯树脂产业产能和产量迅速增长。特

3、点1：产能和产量大幅度增长，产品结构不断优化5特点1：产能和产量大幅度增长，产品结构不断优化 自主创新的玻璃钢/复合材料成型技术升级换代，推动不饱和聚酯树脂产品质量提升，结构不断优化。6特点1：产能和产量大幅度增长，产品结构不断优化 由于我国复合材料装备制造业的发展和提升，江苏、浙江、河北、山东等省的SMC/BMC模压、缠绕、拉挤等设备及模具设计、制造技术水平日趋成熟，不仅满足国内需求，还批量出口。7特点1：产能和产量大幅度增长，产品结构不断优化 复合材料装备制造业的发展推动了玻璃钢/复合材料机械化成型工艺的普及，2010年我国纤维缠绕工艺、拉挤工艺、SMC/BMC模压工艺、连续采光板生产工艺

4、、真空导入工艺和RTM工艺等机械化成型工艺已占整个玻璃钢/复合材料成型工艺的69.8%，手糊成型工艺比例逐年下降。8特点1：产能和产量大幅度增长，产品结构不断优化 *与产业发展相适应，在中国复合材料工业协会组织下，全国纤维增强标准化技术委员会及时制定了“纤维增强塑料机械成型用不饱和聚酯树脂(JC/T1092-2008)”行业标准， 于2008年12月1日实施。标准的实施规范了机械化成型用不饱和聚酯树脂的技术标准，推动了不饱和聚酯树脂行业产品结构优化。9特点2：功能填料增强的浇铸型不饱和聚酯树脂消耗量增长迅猛 2、功能填料增强的浇铸型不饱和聚酯树脂消耗量增长迅猛 “十一五”期间，面临聚酯工艺品在

5、国际市场萎缩的局面，很多企业迅速转向国内、外建筑装饰市场，浇铸人造石、岗石和石英石产业迅速崛起，工艺技术逐步成熟和提高，从作坊式单板生产转向机械化流水线成型，产品大量应用于橱柜面板、墙面装饰和地面材料。福建、广东一些经济实力雄厚的石材、瓷砖、地砖生产企业也斥巨资转向石英石行业。据统计，2010年全国功能填料增强的浇铸用不饱和聚酯树脂消耗量约55万吨，占今年全国不饱和聚酯树脂总消耗量的35.9%。10特点2：功能填料增强的浇铸型不饱和聚酯树脂消耗量增长迅猛表二：2010年我国不饱和聚酯树脂产量应用领域分类分类 纤维增强 复合材料功能填料增强复合材料功能性面层涂料应用领域复合材料制品人造石、石英石

6、、岗石、钮扣、原子灰胶衣、云石胶、地坪、涂料树脂用量（万吨） 84 55 1411 特点3：兆瓦级玻璃钢风电叶片推动了我国不饱和聚酯树脂和环氧乙烯基树脂的技术创新 3、兆瓦级复合材料风电叶片成为继纤维增强夹砂管道之后我国复合材料产业的又一主要产品，推动了不饱和聚酯树脂和环氧乙烯基树脂的技术创新。12特点3：复合材料风电叶片推动了我国不饱和聚酯树脂和环氧乙烯基树脂的技术创新 兆瓦级复合材料风电叶片对树脂的高性能要求加速了国内不饱和聚酯树脂和环氧乙烯基树脂的技术创新。国内兆瓦级风电市场从2007年进入高速发展期，年平均新增装机容量为600多万KW，2010年新增装机容量1800多万KW，为复合材料

7、叶片、机仓罩开辟了广阔的市场空间，复合材料制品24万吨，树脂用量达10万余吨（含机舱罩），其中不饱和聚酯树脂和环氧乙烯基树脂约占50%。13特点3：玻复合材料风电叶片推动了我国不饱和聚酯树脂和环氧乙烯基树脂的技术创新 我国兆瓦级复合材料风电叶片专利技术大都是从德国和荷兰引进，叶片的叶形设计、结构设计、铺层设计、材料设计、模具技术到叶片制造是一个系统工程，对纤维和树脂有特定要求，并经过德国船级社GL认证。14特点3：复合材料风电叶片推动了我国不饱和聚酯树脂和环氧乙烯基树脂的技术创新 国内一些自主研发能力比较强的树脂企业，如华东理工大学华昌聚合物有限公司和江苏富菱化工有限公司早就研发出完全能够满足

8、复合材料风电叶片要求的环氧乙烯基树脂和不饱和聚酯树脂，由于国产树脂没有在复合材料风电叶片上使用过的案例，因此，复合材料风电叶片制造厂家厂按照引进技术时规定的树脂牌号，不敢贸然改用国内树脂厂家的树脂，使得外资树脂企业在国内的独资、合资企业得天独厚，抢先占得国内复合材料风电叶片市场。 15特点3：复合材料风电叶片推动了我国不饱和聚酯树脂和环氧乙烯基树脂的技术创新 随着复合材料风电叶片制造厂家对引进技术的消化吸收，以及叶片设计、制造技术已从单一的引进向自主研发转移，中材风电、中复连众等骨干企业已具备3MW以上叶片的设计能力。全球最长的62米、5MW风机叶片2010年12月20日在中复连众集团公司下线

9、。叶片技术水平、产品质量、生产效率都有较大提高。原材料国产化研究取得初步成果。 只要国内有研发能力的树脂企业不懈努力，这种外资树脂企业独占风电叶片市场的格局终究会被打破。16特点4：不饱和聚酯树脂产业整合重组已初现端倪 4、不饱和聚酯树脂产业整合重组已初现端倪 据不完全统计，目前全国有大大小小不饱和聚酯树脂生产厂家180余家，行业内先进与落后并存，高技术、高附加值与低档、低价位产品并存。高端产品与国际先进水平仍有较大差距。 具体表现为：规模小的不饱和聚酯树脂生产厂家年生产能力仅数千吨，规模大的年产十几万吨；规模小的厂家设备简陋、生产过程控制手段落后、产品质量不稳定，只能生产低端的通用型树脂，三

10、万吨以上产能的厂家设备相对精良、生产过程控制手段先进、产品质量稳定，其中金陵帝斯曼树脂有限公司、江苏富菱化工有限公司、亚什兰公司、华东理工大学华昌聚合物有限公司和南京利德尔复合材料有限公司已经采用DCS控制，实现了不饱和聚酯树脂生产全过程的自动化控制。17特点4：不饱和聚酯树脂产业整合重组已初现端倪 企业管理水平也是良莠不齐，总体来看，规模小的不饱和聚酯树脂生产厂家基本是私营、个体企业，管理水平较差，组织机构不健全，环保和安全生产投入很少，生产过程中产生的废水基本上偷偷排放，废气几乎没有任何处理手段直接排放；而三万吨以上产能的企业管理水平相对较高，其中金陵帝斯曼树脂有限公司和江苏富菱化工有限公

11、司等几家企业生产过程中产生的废水采用焚烧炉焚烧，实现废水“零排放”；废气采用先进的净化处理设备；而且这几家公司已经采用ERP系统进行生产、财务、采购和销售的管理。18特点4：不饱和聚酯树脂产业整合重组已初现端倪 江苏、浙江和上海是我国不饱和聚酯树脂产业的集中地区，并以技术创新和新产品开发引领国内不饱和聚酯树脂及玻璃钢/复合材料市场，推动国内不饱和聚酯树脂产业及玻璃钢/复合材料行业的发展和提升。2010年这三个省、市不饱和聚酯树脂产量占全国总产量的一半以上，其中全国乙烯基树脂产量有95%的集中在江苏和上海。19特点4：不饱和聚酯树脂产业整合重组已初现端倪 这个地区汇集了国内外知名的不饱和聚酯树脂

12、生产企业，既有较早进入中国市场的金陵帝斯曼、华日新材、长兴、亚什兰、昭和及上纬等外资（含台资）企业；又有上海华昌、天马瑞盛、江苏富菱、常州新日化学（即亚邦）、天和（上海、浙江临海和江苏南通三个厂）、华科、华润、兴合等一批拥有自主知识产权的国内企业。20特点4：不饱和聚酯树脂产业整合重组已初现端倪 广东也是树脂生产和消耗大省，福田、华讯和晨宝都是具有很大规模的企业。 但是，在持续高速发展的同时，环境污染已成为中国不饱和聚酯树脂产业发展中令人尴尬的伴生物，很多没有环保设施的小树脂厂生产过程中产生的废水偷排和废气直接排放对环境的污染已经到了非常严重的地步。 21特点4：不饱和聚酯树脂产业整合重组已初

13、现端倪 江苏省已明确规定，限期所有化工厂（不饱和聚酯树脂厂当然包括其中）必须搬迁到省级开发区的化工园区，新厂区的安评、环评、能评和水资源评价都非常严格。无力搬迁的化工企业则一律关停。江苏富菱、常州新日化学（即亚邦）、天马瑞盛和华科已经陆续搬迁到所在地区的省级开发区的化工园区；常州华日和金陵帝斯曼正在建设新厂区。22特点4：不饱和聚酯树脂产业整合重组已初现端倪 可以断言，随着国家对环境保护和安全生产实行更加严格的监管，很多中小树脂企业将因为废水废气治理以及搬迁成本太高而选择关闭。 23二、我国不饱和聚酯树脂产业的发展趋势 20112015年的“十二五”期间，中国复合材料市场将进一步成为世界关注的

14、焦点，国外复合材料界普遍认为中国是全球经济增长最快的国家，是全球最大的复合材料市场。JEC集团预测，2013年中国将占全球复合材料总产量的43%。 24二、我国不饱和聚酯树脂产业的发展趋势 美国雷可德公司在2009年全面了解中国复合材料市场和客户的需求后决定由原先投资1.3亿增加到3亿人民币，一期产能3万吨，二期产能5万吨。 荷兰帝斯曼更是大手笔，投资5亿人民币在南京建造一座世界级复合材料树脂新工厂，专业生产不饱和聚酯树脂和乙烯基树脂，未来五年产量比现有水平翻一番。25二、我国不饱和聚酯树脂产业的发展趋势 2010年9月8日国务院通过了一个具有重大方向性意义的文件-“国务院关于加快培育和发展战

15、略性新兴产业的决定”，选定了节能环保、新一代信息技术、生物、高端装备制造、新能源、新材料和新能源汽车七大产业作为战略新兴产业，尤其引人关注的是这个决定第一次把新材料单独列为战略新兴产业。很显然，本身就属于新材料领域重要组成部分、而且已经渗透这上述其他六个领域的我国的复合材料行业将迎来前所未有的发展机遇。26二、我国不饱和聚酯树脂产业的发展趋势 根据我们掌握的信息经分析后认为，“十二五”期间，我国玻璃钢/复合材料行业将保持每年10%的增长幅度，到2015年复合材料产量将达到600万吨，其中热固性复合材料产量达到370万吨；通过技术进步促进复合材料产业升级，使我国复合材料产业由生产大国向复合材料强

16、国迈进；实现机械化成型设备整体制造水平达到世界一流水平，产品的机械化成型率达到80%，比“十一五”提高个10个百分点；产品制造技术达到世界一流水平。 重点发展与基础设施和建筑、能源及环保、交通运输及航天航空等相关的复合材料系列产品及其装备制造。特别注重新能源领域、海洋石油开发领域、电力建设领域、环保领域以及碳纤维复合材料为代表的先进复合材料的基础研究和应用研究与开发。 27趋势1：不饱和聚酯树脂产业深化整合重组，从“春秋时代”向“战国时代”转变 不饱和聚酯树脂产业围绕玻璃钢/复合材料的发展将有以下几个发展趋势： 1、不饱和聚酯树脂产业深化整合重组，从“春秋时代”向“战国时代”转变 *目前180

17、余家不饱和聚酯树脂生产企业，至少有三分之二属于规模小、技术落后、缺乏人才、资金短缺、污染严重的小企业，将因没有能力搬迁到开发区的化工园区而被政府关闭或者选择参股到有规模的树脂企业，不饱和聚酯树脂生产厂家的数量将减少，产能向大厂集中，整个产业向集约化、科技型转变。28趋势1：不饱和聚酯树脂产业深化整合重组，从“春秋时代”向“战国时代”转变 *已经完成搬迁的以及原先就建在开发区的年产量3万吨以上的不饱和聚酯树脂厂是中国不饱和聚酯树脂产业的中坚力量，但与欧美国家相比，规模仍然太小。将会出现两种发展模式：一是大幅度扩大产能，向年产3050万吨航母级树脂企业迈进，统领通用型树脂市场；二是开拓新兴市场、研

18、发适销对路、高技术含量、高附加值的新品种引领中高端树脂市场。29趋势2：抓住玻璃钢/复合材料产业升级机遇，促进我国不饱和聚酯树脂产业从大国向强国迈进 2、抓住玻璃钢/复合材料产业升级机遇，促进我国不饱和聚酯树脂产业从大国向强国迈进 经历了近五十年的市场考验，玻璃钢/复合材料（主要是树脂基复合材料）以其优异性能，如可设计性、比强度比模量高、优良的电性能、耐化学腐蚀性能、耐老化性能、耐水性能、阻燃性能等证明，它是其他材料不可替代的功能材料和结构材料。“十二五”期间，我国玻璃钢/复合材料将通过技术进步促进产业升级。重点产品有：30趋势2：抓住玻璃钢/复合材料产业升级机遇，促进我国不饱和聚酯树脂产业从

19、大国向强国迈进 *新能源：2.5兆瓦以上的大型风电叶片； *环保设施：低碳的核心是节能和减排，大型电厂烟气脱硫设备、石化防腐工程、市政引水工程需要大量的玻璃钢/复合材料，预计到“十二五”末，仅电力行业用复合材料将达到120万吨。其中，大型电厂烟气脱硫设备对乙烯基树脂的技术要求很高，要求耐腐蚀、耐磨蚀、较高的热变形温度、阻燃和优异的力学性能。 31趋势2：抓住玻璃钢/复合材料产业升级机遇，促进我国不饱和聚酯树脂产业从大国向强国迈进 目前基本是美国陶氏的411和、帝斯曼的430以及上纬的977S树脂占据这一市场，（亚什兰收购陶氏乙烯基以后，亚什兰常州工厂已经能够生产）。32趋势2：抓住玻璃钢/复合

20、材料产业升级机遇，促进我国不饱和聚酯树脂产业从大国向强国迈进 *航空航天：碳纤维增强复合材料大飞机部件； *海洋石油工业：海上平台结构复合材料； *建筑和基础设施：建筑加固和修补、多功能复合材料应急房屋采用复合材料制造轻质的快速拼装多功能复合材料应急房屋，在平时为板件，可采用货车运输，并集成小型发电、水处理、空调等设备，形成高品质的应急房屋，在地震、水灾等重大灾害中，可为指挥部、临时医院等关键机构提供办公场所； 33趋势2：抓住玻璃钢/复合材料产业升级机遇，促进我国不饱和聚酯树脂产业从大国向强国迈进 *交通运输：轿车、客车、工程车、商用车、新能源汽车车体、发动机部件、蓄电池壳体、高速列车车头和转身架变速箱、船艇和地铁都需要用玻璃钢/复合材料来减轻车体重量。预计到“十二五”末，汽车用复合材料将达到120万吨。其中，高速列车