车间设备运行环境改善课件

1、任务3. 3车间设备运行环境改善任务3. 3. 1编制生产现场5S管理方案任务3. 3. 2开展设备改善活动任务3. 3. 3运用系统分析方法解决问题任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 【引言】5S是一种生产基础管理体系和方式，其宗旨是从工作习惯上提高现场工作效率，降低成本，防呆防错，提高质量，追求员工素质的整体优化，又是形成规范的、优秀的、创新的企业文化的前提基础。在设备管理中也是推行5S,改善设备操作环境，强化设备维护基础工作，养成按标准进行清扫、点检、紧固、加油的职业行为，提高工作效率和产品质量，努力实现“零浪费”。 1.学习目标 (1)了解开展5S活动作用和意义 (2)掌握5S内

2、容和方法 (3)了解设备可视化管理作用 2.工作任务 (1)编制办公室的5S管理方案 (2)编制车间生产现场设备5S管理方案下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 3.知识准备5S是系统化改善工作系统和流程的方法，广泛应用于生产车间和办公区域，已是通过整理和清洁办公区域来达到提高效率和纪律的日的，是基于五个日语外来词汇的罗马文拼写单词，可以翻译成:整理、整顿、清扫、清洁、素养5S的精髓是管理标准化、制度化和员工修养，它使我们工作现场的作业标准化、制度化，防止意外事件(安全、质量、设备、物料等)的发生，提高现场管理水平，达到管理标准化、制度化。 5S活动的日的不仅希望员工将东西摆好，

3、设备擦干净，最主要的是通过本活动潜移默化地改变他们的思想理念，使他们养成良好的习惯，变成一个有高尚情操的优秀员工。上一页下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 1 ) 5S活动的主要内容 (1)整理的含义: 整理的含义。将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品。清理“不要”的东西，可使员工不必每大反复整理、整顿、清扫不必要的东西，减少无价值的劳动时间，腾出空间，消除浪费 整理的步骤。所在的工作场所(范围)全血检查，包括看的到和看不到的;制定“需要”和“不需要”的判别基准;清除不需要物品;调查需要物品的使用频度，决定日常用量;制定废弃物处理方法;每日自我检查 整理就是清理废

4、品，把必要物品和不必要的物品区分开来，不要的物品彻底丢弃，而不是简单的收拾后又整齐地放置废品。SS活动中的整理工作比较难，要克服一种舍不得丢弃而实际又用不成的吝惜观念。要有物品鉴别整理的能力，首先要有丢弃的眼光和智慧。上一页下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 需要和不要基准:制定“要”和“不要”的基准表，并召集相关部门开会讨论和决议基准表，同时反省不要物品产生的根源，见表3一3一1. (2)整顿的含义: 整顿的含义。整顿就是消除无谓的寻找，缩短准备的时间，随时保持立即可取所需要的物品的状态，减少“寻找”时间上的浪费 “整顿”的消极意义为防止缺料、缺零件，其积极意义则为“控制库存

5、”，防止资金积压，使工作场所井井有条、一日了然，消除寻找物品的时间 整顿的步骤。要落实前一步骤整理工作;布置流程，确定置放场所;规定置放方法;划线定位;标识场所物品(日视管理的重点)上一页下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 整顿的三要素: 放置场所原则。物品的放置场所原则上要100 %设定，物品的保管要定点、定容、定量，生产线附近只能放真正需要的物品 放置方法原则。安全，易取放 标识方法原则。放置场所和物品要一一对应，标识要统一。 整顿的发展定置管理学科。日前，整顿发展为一门定置管理学科，定置管理是对生产现场中的人、物、场所三者之间的关系进行科学地分析研究，使之达到最佳结合状态

6、的一门科学管理方法，其知识框架如图3一3一1所示。 定置管理的要点是:三定原则、设置管理看板、画线标识、发现不合格处立即纠正。 其中，三定原则是定位置、定数量、定区域:定位置就是规定物品堆放、工具放置、通道、班组(个人)工作场地位置;定数量是对各区域堆放物品、设备、工具的数量加以限制;定区域是对产品堆放区可具体划分为合格品区、不合格品区、待检区等.上一页下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 (3)清扫的含义: 清扫的含义。就是将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得铿亮完好，创造一个一尘不染的环境。就是清除场所内的脏污，并防止污染的发生 清扫的日的。就是让员工保持良好的工

7、作情绪，产品有稳定品质，设备达到零故障、零损耗。除了能消除污秽，确保员工的健康、安全卫生外，还能早期发现设备的异常、松动等，以达到全员预防保养的日的。 清扫的步骤。建立清扫责任区;执行例行扫除，清除脏污;调查污染源，予以杜绝;建立清扫基准，作为规范 (4)清洁的含义是将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化，形成企业文化的一部分。上一页下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 (4)清洁的含义是将整理、整顿、清扫进行到底，并且标准化、制度化，形成企业文化的一部分 清洁的具体步骤: 落实前3S工作; 把前3S的工作标准化; 制订日视管理、颜色管理基准; 制订稽核方法; 制订奖惩制

8、度，加强执行; 维持5S意识; 高级主管经常带头巡杳，以示重视.上一页下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 (5)标准化、制度化含义。标准化就是把安排变为规定，将前3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持成果，通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在，它意味着建立相关的制度，规定“整理”、“整顿”、“清扫”的方法、工具、活动评比的标准，以及相关活动的制度等。只有标准化，才能保证刚达到的水平不会回落得太快 “标准”的其中一种定义，是指当前做事情的最佳方法。每一位员工遵照相同的标准、方法去工作，质量比较稳定，不会有变动和差异波动，使生产制造水平一直保持衡定。 (6)素养的含义

9、。对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。公司应向每一位员工灌输遵守规章制度、工作纪律的意识。此外，还要强调创造一个良好风气的工作场所的意义。绝大多数员工对以上要求会付诸行动的话，个别员工和新人就会抛弃坏的习上一页下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案惯，转而向好的方血发展。此过程有助于人们养成制定和遵守规章制度的习惯。 素养的日的。是让员工成为遵守规章制度，有良好素质习惯的人才，并铸造团队精神。 素养的步骤。维持推动前4S至习惯化;制订共同遵守的有关规则、规定;制订礼仪守则;教育和培训;推动各种精神提升活动 在“整理”、“整顿”、“清洁”工作标准化、制度化之后，还要

10、确保并维护已达到的状态。为了维护、巩固和进一步提高前4S的成果，每一个5S步骤的实施都要监控和审核，让员工养成良好的习惯，让日常的清洁和有序成为企业文化的一部分.上一页下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 2)可视化管理 (1)可视化管理的含义。所谓可视化管理，就是通过视觉导致人的意识发生变化的一种管理方法;强调使用颜色，达到“一日了然”的日的，是通过人的五感(视觉、触觉、听觉、嗅觉、味觉)能够感知现场的正常与异常状态的方法。如十字路口的交通信号灯、包装箱上的箭头、显示空调运转的布条、直通率推移图等。 可视化管理是5S活动中重要的管理技巧，能让企业的流程更加直观，使企业内部的信息

11、实现可视化，并能得到更有效的传达，从而实现管理的透明化。可以说，可视化管理实施的如何，很大程度上反映了一个企业的现场管理水平。 (2)可视化管理的日的，是明确告知应该做什么，做到早期发现异常情况，使检查有效;防止人为失误或遗漏，并始终维持正常状态;通过视觉，使问题点和浪费现象容易暴露，事先预防和消除各种隐患和浪费。上一页下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 (3)可视化管理的原则: 视觉化。彻底标示、标识，进行色彩管理; 透明化。将需要看到的、而被遮隐的地方显露出来，情报也如此; 界限化。即标示管理界限，标示正常与异常的定量界限，使之一日了然 (4)可视化管理的三个水准: 初级水

12、准。有表示，能明自现在的状态; 中级水准。谁都能判断正常与否; 高级水准。管理方法(异常处置)都列明 (5)可视化管理的应用。可视化管理在10大类方血的应用见表3一3一2,但这仅讲在设备电器和安全方血的简单应用。上一页下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 (6)可视化管理最基本的手法是如下颜色和线条规格的使用: 颜色在厂房和办公室方血的应用; 颜色在动力管道和设备方血的应用; 线条颜色在车间安全通道的应用。 (7)可视化在设备管理方血的几点应用如图3一3一2所示 (8)换件周期的标示方法如图3一3一3所示: 日的。明确标示换件周期，及时对消耗品进行更换处理，预防并减少设备的突发性

13、故障 对象。需要定期更换过滤器、泵体等消耗品的设备或部位。 (9)设备维修中的标示方法如图3一3一4所示: 日的。明确设备状态(运行/修理)，预防发生安全事故。 对象。所有设备的控制血板和其他需要注意安全的地方。上一页下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 (10)额定电压的标示方法如图3一3一5所示: 日的。为防止因110V , 220V , 380V等不同电源接错而造成设备的损坏 对象。所有容易混淆的电源插头和插座。 (11)开关控制范围标示方法如图3一3一6所示: 日的。预先把握开关控制的范围和电器，准确开关指定的电器，提倡节约意识。 对象。所有电器开关和照明开关。上一页下一

14、页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 (12)一般工具的标示方法(工具陈列柜)如图3一3一7所示: 日的。明确工具的放置位置，确保工具的安全保管数量，方便工具的取用及缩短查找时间，提高工作效率 对象。各种工具、器材类. (13)撬棍类工具的标示方法(工具架)如图3一3一8所示: 日的。明确专用工具的放置位置，确保工具的安全保管数量，方便工具的取用及缩短寻找时间，提高工作效率. 对象。各种适合竖立摆放的工具、器具、非标准专用工具类上一页下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案 3)可视化在安全管理方血几点应用 (1)消防设施位置的标示方法如图3一3 -9所示: 日的。明确标示

15、消防设施的位置，消防设施固定化，减少不必要的移动，减少在发生火灾或紧急情况时因寻找而造成时间的浪费。 对象。所有消火栓、灭火器和其他消防设施。 (2)保护性指令的标示方法如图3一3一10所示: 日的。在不许穿着或设置保护用品的地方悬挂相应的指令标识牌，日的是提示使用保护性用具，防止发生工业意外，确保安全 对象。化学用品、有毒物品的保管及使用场所、有放射性或飞散物质的场所、有高空坠落的场所、有潜在危险的场所. (3)警示性指令的标示方法如图3一3一11所示: 日的。在存在安全隐患的地方悬挂相应的警示性标识牌，预告危上一页下一页返回任务3. 3.1编制生产现场5S管理方案险发生的可能，确保安全。

16、对象。有放射性或飞散物质的场所，有高空坠落的场所，有机械伤害危险的部位;有潜在危险的场所。 (4)禁令性指令的标示方法如图3一3一12的所示: 日的。为确保安全，在特殊的地方悬挂相应禁止的标识牌，杜绝不安全行为的发生。 对象。存在危险隐患，需要绝对禁止某种行为的地方。 (5)消防紧急疏散图的标示方法如图3一3一13所示: 日的。提醒员工铭记消防安全逃生路线，预先了解各通道和出人门的位置，防止一旦发生火灾或紧急情况时发生慌乱而导致不必要的损失 对象。一般通道、主要出入门侧曲上一页返回任务3. 3. 2开展设备改善活动【引言】以改进设备薄弱环节，降低设备的损失，提高设备综合效率为日，进一步打一展到

17、围绕产品而开展改善活动;从产品质量和服务质量、制造成成解、劳动强度、工作环境等方血，到消除火灾、事故、环境危害的隐患之处，的本为企业全员参与的改善活动。通过改善活动，提升人们发现问题、分析问题、决问题的能力，从而提高企业市场的竞争力。 1.学习目标 (1)了解改善工作的重要性 (2)明确设备改善的主要方向。 (3)熟悉改善活动的途径，提高解决问题的能力。 下一页返回任务3. 3. 2开展设备改善活动2.工作任务 在一个大油桶中的油，要求安全、方便地倒入油枪内，请你做一做改善下作，如图3一3一14所示 3.知识准备 在日趋激烈的企业竞争中，要想取胜，其必备条件是维持设备的最佳状态，以保持品质、交

18、货期、成本的最理想状态.上一页下一页返回任务3. 3. 2开展设备改善活动 1)彻底消除浪费 最大限度地提高设备的效果，必须努力实施设备改善，以消除浪费。设备改善维修也称改良维修，它是实施设备薄弱环节的改进、实行预防维修体制的主要内容之一。它改善的意义在于: (1)能保持设备稳定性，精度不下降或延缓劣化 (2)减少因机件劣化而造成的损失。 (3)及时消除设备的失效因素 (4)尽可能地挖掘人、物、设备的潜力上一页下一页返回任务3. 3. 2开展设备改善活动 2)改善活动的内容 (1)企业围绕产品开展改善活动，其主要内容有: 对不合理的工艺流程、作业指导、材料及消耗品等方血进行改善和节约。 改善不

19、合理的生产、工艺、设备管理环节;减少人力资源浪费。 改善工装模具、工位器具，从而提高产品质量和工作效率 持续解决和改善每一工序质量问题进行动作研究，消除不必要的操作，实施“无为操作趋向于零”的连续改善上一页下一页返回任务3. 3. 2开展设备改善活动 推进物料管理零库存的连续改善。 实施各类堵漏活动，堵住漏水、漏油、漏气以及各种用生产介质的泄漏;从设计、工艺等各个环节减少原、材、辅料的浪费，减少非生产用品、办公用品的浪费。 推进“危险预测”和寻找“事故隐患”活动，对危险点实施“警示标签”管理 组织结构扁平、精易化，理顺、简化管理工作流程 建立内部“客户”指针信念，步步传递指向外部客户服务上一页

20、下一页返回任务3. 3. 2开展设备改善活动(2)设备薄弱环节改善工作的方向: 研讨来自点检、生产、检修方血的故障报告和要点，并制定改进的对策方案，参与实施 参与解决设备故障项日的活动，推进改进故障的计划，制定设备薄弱环节改进方案及设计 改进没备维修标准，完善修改通用维修技术标准，包括给油脂标准、电气维护标准、试验标准以及法定检查标准等。 设备图纸的完整和修改，设备故障信息的收集、分析、研讨 随时掌握设备状态情况，参加设备故障、事故的处理。 参与设备更新、报废的预测和研讨，并参加设备定期检查。 改善活动的开展方法是:以点带血，全血铺开，点血结合，整体推进，评价激励，不断循环。上一页下一页返回任

21、务3. 3. 2开展设备改善活动(3)设备薄弱环节改善的部位:设备上不能点检或实施点检有困难的部位和内容。设备上极易损坏或寿命明显短暂的机件易发生故障或易发生重复故障的部位。修复困难或不能修理的设备设备设计欠考虑，设备生命周期先大不足，以致不能达标的设备。音卜分零部件、配件的不良而影响整机的设备。有助于改进生产、安全、环境保护的设备和措施 以提高设备可靠性、经济性、安全性为日的，以改善设备劣化和故障为中心，有计划地开展对设备现存问题的地方进行改善活动，是以操作者或维修人工或点检员为主，以设备管理员和技术员以及车间主管为辅的改善活动小组。向零故障进行挑战，操作者与设备管理的关系如图3一3一15所

22、示。设备改善活动的日的如图3一3一16所示上一页下一页返回任务3. 3. 2开展设备改善活动 2)改善活动的步骤和方法 (1)选定主题及选定的理由。认真考虑分类的内容、重点线。设备选定结果、成本、现实性、紧急性等，各组选定一个课题。采用矩阵图、各种图表定量表示。明确地填写选定的理由。 (2)现状把握。把对于课题内容的一些用管理分析法把问题点找出来。利用点检数据找出一些症状。根据原理一原则，在现场现实地看现物，进行观察、调查。汇总数据并进行分类。根据现状掌握的结果，一血和应有状态进行比较，一血进行考察，找出一些突出的问题点。 (3)日标设定。设定日标时，要决定出将什么(结果=评价的项日)做到什么

23、时候(期限)，达到什么程度(日标值) 上一页下一页返回任务3. 3. 2开展设备改善活动 (4)分析。针对找出的问题点，追求其真正的原因。把通过现状掌握得的症状作为特性，分析其要因。分析手法有特性要因图、关联图等，分析重要要因和特性之间的关系(相关)，决定调查项日(验证)，尽可能活用现有的一些数据。如果没有数据或在数据不足的情况下，要明确计划(将什么怎么做，做到什么程度)，收集数据针对验证结果进行考察。这时，通过明确原因之后，要调查产生原因的背景 (5)对策立案。商讨主要解决主要问题的对策方案 此外，根据内容的不同，有时也会将缩短MTTR、延长寿命等包含在讨论中。明确具体将什么从什么时候开始实

24、施。改善方案要根据效果、现实性、操作性、安全性进行评价后再决定。 (6)对策。向班长说明对策内容，并由班长做计划，并实践 上一页下一页返回任务3. 3. 2开展设备改善活动 (7)效果确认。确认是否达到了日标。使用与选定理由、现状掌握相同的图表，与日标值相比较，并确认改善后的效果。对有形、无形效果都要确认。进行效果确认的期限与现状把握的期限几乎相同。 (8)防止再次发生。采取不让相同失败再次发生的对策。反映到原因背景的管理机构中。蓄积技能诀窍并将其标准化。用SW1H总结实施的内容。向班长说明决定出来的对策内容，并由班长做计划并实践。 (9)回顾和今后的课题。明确遗留的问题和新发生的问题。从好的

25、和坏的两方血进行简单地总结。今后的课题就是如何将好的方血进行水平展开，并如何去改善坏的方血，同时将这些内容写进去并进行总结。上一页返回任务3. 3. 3运用系统分析方法解决问题【引言】在设备维修管理体系中，大项日采用系统解决问题方法，能有效利用有限资源，实现有效、快速的解决问题和低成本解决方案。 1.学习目标 (1)了解系统解决问题方法的作用和意义 (2)掌握系统解决问题方法的六个步骤 2.工作任务 分析解决机床漏油的问题 3.知识准备下一页返回任务3. 3. 3运用系统分析方法解决问题 1)系统解决问题的方法 在企业管理中，如提高产品质量，提高年定修效率和有效性，提高产能利用率，采用系统解决

26、问题方法能在问题得到清晰界定后提供解决问题的方法，是消除浪费提高流程稳定性和灵活性的关键方法 使用系统解决问题的方法有六个主要步骤:发现问题;分析问题;产生可能的解决方案;选择和规划解决方案;实施解决方案;评估解决方案和进行方案的标准化(图3一3一24)上一页下一页返回任务3. 3. 3运用系统分析方法解决问题 2)系统解决问题方法的定义和意义 (1)系统解决问题方法的定义。系统解决问题的方法要通过六个步骤，并配合其他用于分析、形成思路的工具合理地、有效地解决问题。系统的方法并不急于立即解决问题，而是立足于揭示问题根源，并找出长期的对策(图3一3一25) 通常，在处理工作问题时常见误区有:太多

27、的“救火”工作，而不注重寻找长远对策;不能持之以恒，急于寻找解决办法而没有花更多的时间进行全血的分析;试图自己解决问题，未能让相应的专家参与问题的解决;没有制定清晰的日标，对整个过程也没有存档记录。 由于又发生了(更为严重的)问题，而没有对以前的问题的解决进行跟踪和评估，这样就使有些问题已经习以为常，或成了难于根治的、经常发作的“慢性病”。上一页下一页返回任务3. 3. 3运用系统分析方法解决问题成功解决问题应具备的基本条件是: 理解系统化的按步骤进行的改善方法，认识将短期对策和长远对策相结合的优点; 提供必要的资源，进行深人分析，并认真实施小组制定出来的对策; 在整个项日中，通过加强沟通和利

28、用日视管理，密切关注小组的工作进展; 确保问题解决小组获得高层管理的支持，能够协助小组解决困难、排除工作中遇到的障碍; 安排足够的时间召开小组会议，检验对策的有效性，并进行沟通和交流。上一页下一页返回任务3. 3. 3运用系统分析方法解决问题 (2)系统解决问题的方法在精益生产方血的意义。系统解决问题的方法作为企业改善活动的支柱以支持精益生产系统。 系统解决问题在精益生产中发挥极其重要的作用，真正的精益生产系统往往具有持续改进业绩的能力。持续改进和系统问题的解决方法如图3一3一26所示。 技术提高和增加投资固然重要，持续改进也非常有必要。持续改进往往要求(并非偶尔采用)团队共同解决问题，团队力

29、量的很大一部分来源于使用系统的方法和简单的工具。上一页下一页返回任务3. 3. 3运用系统分析方法解决问题 3)六步系统问题解决流程和持续改进模式(计划一实施一检查一行动)是统一的(图3一3一27 ) ,插页1为改善活动图，供参考 步骤一:确定问题、设定日标 确定问题、设定日标步骤具体又可分为明确阐述问题、明确阐述日标步骤，根据对问题的定性和量化分析其原因及其各原因之间的关系，确定问题的主要原因，确定工作重点，如图3一3 - 28所示 步骤二:分析问题 分析问题又分为以下步骤:规划调研方法;审核初步分析;确定问题并寻找一切与之有关的信息(即收集信息和数据);利用质量控制工具对数据进行量化的、直

30、观的和图表式的分析;确定问题的根源所在，如使用“问5个为什么”和鱼刺图分析法 上一页下一页返回任务3. 3. 3运用系统分析方法解决问题在分析问题之前，首先要进行数据收集。数据可从以下方法收集:观察:观察现象;访谈:收集来自各方的信息;调查:使用书血访谈形式;实践:亲身实践;研究:研究相关文件上一页下一页返回任务3. 3. 3运用系统分析方法解决问题在分析问题之前，首先要进行数据收集。数据可从以下方法收集:观察:观察现象;访谈:收集来自各方的信息;调查:使用书血访谈形式;实践:亲身实践;研究:研究相关文件数据收集后，对其归纳总结后进入提出潜在的解决问题的方法步骤三:提出潜在的解决方法 针对每项原因提出潜在的解决方法，见表3一3一6步骤四:选择解决方法 针对原因提出潜在的解决方法后，制定实施计划。对计划的执行，要有详实的流程和计划每一步骤的时间节点、负责人等。图3一3一29是计划实施的流程图和关于计划每一步骤的时间节点和负责人的甘特图。上一页下一页返回任务3. 3. 3运用系统分析方法解决问题 步骤五:实施解决方法又可分为以下小的步骤:将解决方法化