课程：全面生产性维护 Total Productive Maintenance

1、.：.；第一章：TPM的根本概念5S活动的延伸5S的定义为整理：将有用的东西和无用的东西分开，将无用的东西扔了整顿：将有用的东西放在应该放的地方，并作好标识清扫：将本人的任务场所含机器，工具等清扫干净清洁：坚持前三个S的成果素养：养成良好的任务习惯，提高员工整体素质 仔细推行5S任务可以使企业的笼统和效益得到大规模提升。运营管理最大的目的，是使企业可以永续运营，因此，提高营业额，发明利润，是企业不断追求的目的。5S活动的实施同样也是达成运营目的的一种手段。5S的三大支柱首先是发明一个有规律的工厂，5S改动人的行动方法，所以如何训练每个人能为本人的行为担任就变的非常重要。其次是发明一个干净的工厂

2、，就是彻底清理目前很少管到的工厂角落或设备缝隙，把污垢灰尘除去，使设备和工厂能焕然一新，令人眼睛一亮。这是一场认识革命。再次是发明能目视管理的工厂，借着眼睛去察看，且能看出异常所在，能协助 每个人完成好他的任务，防止发生错误。规范化5S活动的延伸5S活动推行一段时间后，应检讨如何修正和突破，设法将公司提升到更高的层次。否那么活动容易变的僵化。在此时企业适时的推进TPM，TQC等活动，及时延伸5S活动将获得意想不到的效果。TPM的开展史TPMTotal Productive Maintenance既全面消费性维护。1951年，美国提出了PM，日本企业在PM根底上，经改良后，构成了如今的TPM实际

3、。它以与消费亲密相关的设备为切入点，经过设备，任务环境的改善来改善人的看法，想法，进而改善企业的体制。设备保全的开展历史第一阶段：“事后保全时代1950年以前，缺点后的修缮。第二阶段：“预防保全时代50年代，保全机能确实立，设备的预防医学，由保全人员进展的设备安康检查和预防修缮。包括日常保全，劣化的测定，预防修复。第三阶段：“消费保全时代60年代，为了消费的保全，或者提高消费经济性的保全也被以为是储蓄的保全。第四阶段：“TPM时代70年代以后，全员参与的消费保全，以品管圈活动为根底。70年代以前 时间根底保全 定期保全80年代以后 情况根底保全 预防保全TPM的定义TPM是全员参与的消费保全P

4、M的简称，它以追求消费系统效率综合效率之极限，以改善企业体制为目的。TPM的五大要点以最有效的运用设备(综合效率化)为目的;在现地现物架构下,以消费系统全体生命周期为对象,追求“零灾祸,零缺点，并将一切的损失在事先加以防止；除制造部以外，设备方案人员，开发人员，业务人员，管理部人员等一切关系人员缺一不可；从最高阶层到消费一线员工，一定要全员参与；从最基层的小组开场活动来推进TPM。四TPM运用的目的 TPM是一种运营战略,指定此战略的目的是经过员工的参与使设备到达最大的效率。TPM维护直接影响消费力，质量和本钱。TPM是一个完善的维护工具 操作者进展方案性维护 技术人员设计面向用户的/便于维护

5、的设备 维护人员破费很少的时间进展抢修TPM将提高操作者与维修人员之间的团队协作技巧和灵敏性TPM将提高设备的可动率 支持准时化消费JUST IN TIMETPM是过程证书的前提 机器才干的统计 TPM IS NOTTPM不是一个维护机器的课程TPM不是一种练习或活动TPM不是一种用来取消维修人员或熟练工的方法TPM不是从操作工或办公室人员中培育熟练维修工五运用TPM的重要性随着设备的自动化和高精度化的不断开展，需投资购入许多的设备，同时，消费量，质量，本钱，纳期以及平安性，环境，志愿等等都会被设备管理的好坏所影响。所以彻底推行TPM，以不发生“缺点，步骤的调整，暂停，速度低落，不良景象为目的

6、，不但可以使设备发扬出最大的效率，提高企业的业绩，同时对作业人员来说，也有必要建立一个有价值的任务场所。第二章：TPM在企业中的作用工厂的现状和问题点在工厂中经常发生由于设备不能正常任务而导致使消费遭到影响的情况发生。1例如：轴承轧住=机器和单元消费下降，有损失驱动皮带断裂=员工业绩下降，维修人员抢修PC板锁住=没有报告，信息丧失复印机卡纸=无法复印，浪费时间和资源在公差范围外丈量=测试结果耽搁2引起停机的缘由通常在工厂中，我们的机器停顿了，我们会尽力设法使之恢复运转，但我们很少去清查停顿的真正缘由。通常引起停机的缘由75%是由于：a.污染b.短少光滑油3工厂内如今的思想方式进度 本钱 质量“

7、不论代价如何，我们必需保证发货。“我们没时间去找问题的根源，由于我们必需保证交货时间。“我们从未看到过管理者，他们根本不注重这些方面。“很多年来我们不断在这样做，但没有根本效果，为什么今天我们要这样做。4工厂现状：资源缺乏需求加班主要精神放在设备维修上方案性维护少维护程序烦琐缺乏历史性维护信息维护和消费进度相抵触为了我们事业的未来，我们必需具有一种新精神TPM追求的理想目的质量第一将质量放在第一位,甚至不惜以时间和本钱作为代价必需积极投入以表示承当义务管理者应对低劣的质量负起责任在与他人分享我们的胜利中不断的学习必需经过确定过程来改良缺陷,而不是经过添加人力我们必需努力建立一个值得信任的任务环

8、境维修部门任务的转变全员参与是原来的操作者/设备运用者可以检查出一切的维护问题的75%-经过常规维护。维修人员然后可以从反响性维护转变为预防性维护-经过注重高技术维护。技术人员将设计改良与以后的采购相结合-更好的便于操作者运用的设备。TPM的目的：停机损失 零 一切设备的停机损失必需设法降到零预备/调试 最小化单步停留时间不超越10分钟，调整时 间为零，以使预备/调整损失最小速度损失 零 杜绝一切设备实践与设计形状的差距闲置和小中断 零 一切设备必需防止闲置和小中断存在质量缺陷和返工 零 要使此损失降到最小产量损失 要使此损失降到最小经过转变思想方式推进TPM转变观念是每个企业胜利的关键，牢牢

9、树立设备就好像本人家的彩电，冰箱一样的想法，树立每个人都对我们的设备担任的观念。改动我们的观念提高我们的技巧提高消费力添加可靠的工艺TPM的特征TPM特征如下：追求经济性全面系统性从业人员自主保养由一切部门参与的全公司的活动消除一切损失经过保全实现TPM特征1消费保全为了消费可以顺利进展或提高消费经济性的保全，统称为消费保全。消费保全也被以为是“储蓄的保全，“储蓄的PM。进展消费保全必需分别运用以下四种方法。预防保全设备的预防医学事后保全缺点后的修缮改良保全改良使其不易发生缺点，便于保全保全预防开场就设计成不需求进展保全 预防保全：在人类安康的管理上，由于预防医学的不断开展，才干作到疾病的预防

10、，使人延伸寿命，而将上述实际用于设备管理，就成了设备的预防医学，也就成了预防保全。在预防医学上，医生为了让我们不受疾病的困扰，让我们进展“日常预防，医生运用定期“体检及“早期治疗等方法。和其一样，为了预防设备缺点生病，就有了预防保全。为了预防缺点的预防保全是绝对不可以忽视的，而且，只需担当保全的“设备的医生才干“检查设备，并进展“预防修缮。改良保全：改良设备，使设备不发生缺点，或者易于保全和修缮这样的任务称之为改良保全，简称CM。为了进展改良保全，运用设备的人，由于相当了解缺点的情况，所以由设备运用人记录下来，进而积极进展缺点的再发防止改善提案。根据这些缺点记录，改善提案，保全担当者或设备设计

11、担当者便检讨其内容，以改良出一个不易缺点又易于保全的设备。保全预防：在方案新的设备时，采用PM的想法，设计并选择无缺点可靠度佳、易保全保全性好的设备。这就是保全预防，简称MP。为了进展保全预防，不但要检讨保全情报，并且必需求能不发生缺点，或者就算有了缺点，也要立刻修缮，处置上容易、平安，还要能省钱设计成不需求保全。针对上述，操作者或保全担当者，便要记录如今所运用的设备的保全资料，这些整理过的资料，对方案设备的人员相当有协助 。2日常保全操作员，亦即设备的运用人员，其机械的给油、清扫、点检等任务称为日常保全。可以说“PM的第一步，是从日常保全开场的。防止任务中的机械发生缺点是一件很重要的任务。点

12、检的结果，假设一发现有噪音过高，轴热，振动，臭味等异常景象时，要立刻通知上司，尽早要求保全担当者，作好必要的修缮。操作者参与日常保全假想象找出一切的缺陷，正确的运用机器，光凭保全部门的强化任务是远远不够的。首先必需由全体操作员，清理本人所运用的设备，并检验零件有无油污，松弛景象。发现运转中的温度、振动、声音、动作等方面的异常，确实给油，操作正确等日常保全活动所谓自主保全活动，是非常必要的。3操作员和保全人员不可把安康管理的责任全部都推给医生。本人应该先留意日常的安康；觉察异常，使其尽早的治疗；不过分勉强本人等等。平常多留心防止患病的“日常预防。除此之外，还要有医生的定期的安康检查和治疗，并指点

13、改善体质。PM的设备保全情况也和安康管理的“本人-医生关系一样，操作员担任本人所运用的设备的“日常保全，而保全担当者设备的医生就担任定期检查、修缮和改良保全等方面。4缺点认识何谓缺点 大家都知道设备缺点的结果会引起停机、不良、消费性低下等。设备的缺点其实是设备中无数的缺陷，时而单独增长，时而开展成艰苦的缺陷。因此，缺点的对策不能只采取部分重点式做法，而是要排除设备中的缺陷，采取正确的态度，才干到达效果。缺点的主要缘由很无法的说，设备缺点的大部分缘由几乎都是污垢或光滑油用尽、螺丝松弛、忽略零件的劣化，或错误的进展操作、程序变卦、修缮作业等等。换言之，我们必需反省的是 ，机器设备并非会随意发生异常

14、，而是由于我们在正确的操作运用上发生了艰苦的问题。缺点分析在设备的全面寿命周期中,所引起的缺点方式来看,应可深切了解到,仅靠预防保全无法到达设备零缺点。同时也能了解到，为能到达零缺点的目的，不能光靠设备保全部门，必需由设备企画部门、设备运用部门等，一切相关的部门参与才行，这也是提倡TPM的理由之一。操作员的日常保全活动，假设只是草草了事，也将无法消除缺点的发生。一个领班应该作的是，解析每天所产生的缺点，归纳出真正的缘由，以填补本人在日常保全活动中的缺失。然而，现实上，有许多缺点的解析和对策，却都显得暧昧不清，虎头蛇尾。为什么会发生缺点设备缺点普通分为三个阶段：初期缺点期间缺点逐渐低减、偶发缺点

15、期间缺点几乎一定、损耗缺点期间缺点渐次添加。这称为有特征的缺点产生方式。所谓初期缺点，就是在设备开场运用时，由于设计制造上的错误，所产生的缺点。而偶发缺点，属于偶尔发生的缺点，大多是由于机械操作的错误呵斥。损耗缺点，那么被以为是设备的损耗及老化所引起的缺点。去除缺点由于初期缺点、偶发缺点和损耗缺点的缘由有所不同，因此去除缺点的方法也不一样。为了防止初期缺点，设备设计担当者和保全担当者不但要厉行设备的试运转验收，还要进展初期的流动管理为使初期缺点期间早日终了的特别管理。而防止偶发缺点，操作员那么要正确的操作，并留心不损伤机械。然而，假设要使损耗缺点完全消逝，就要厉行预防保全。而一切的根本对策就是

16、保全预防。第三章：推行TPM将获得的效果设备稼动率的根本概念设备的六大损失 在工厂中四处都是浪费，而六大损失是对设备而言的艰苦浪费初期利用率低下突发缺点预备和调整空转和一时性停机速度下降工程不良时间稼动率 稼动时间 负荷时间停顿时间时间稼动率= = 负荷时间 负荷时间性能稼动率 实际或基准周期时间 速度稼动率= 实践周期时间 实践加工时间 消费量*实践周期时间纯稼动率= = 稼动时间 稼动时间性能稼动率=纯稼动率*速度稼动率 消费量*实践周期时间 实际或基准周期时间 = = 稼动时间 实践周期时间 消费量*实际或基准周期时间 = 稼动时间良品率 良品数量 投入数量不良数量 良品率= = 投入数

17、量 投入数量设备总合效率Overall Equipment Effectiveness(OEE) OEE=时间稼动率*性能稼动率*良品率. 全时消费 六大损失 OEE要素剩余操作时间 1。停机 利用性可用性损失 2。预备和调整 时间稼动损失剩余操作时间 3。小中断 性能性能损失 4。速度和进料减慢 性能稼动损失剩余操作时间 5。返工缺陷 质量质量损失 6。产量影响 良品率损失设备稼动率低下的缘由分析初期利用率工程不良运转速度降低空转与一时停机速度损失不良损失预备与调整缺点停顿停顿损失设备稼动率低下设备性能劣化的缘由运用劣化自然劣化性能劣化灾祸劣化磨 损因运用而劣化 自然劣化 磨损、腐蚀 运转条

18、件、操作方法等破 损性能劣化污 损 冲击疲劳等 锈、失常、老化等因灾祸致使劣化 原料粘着等 暴风、水浸、地震等 设备劣化的缘由图绝对劣化技术劣化 性能劣化 老朽化相对劣化经济劣化 价值减少 旧老化 设备劣化的看法轴承面或轴面的滑度镶嵌的程度面的材质，硬度变化等设备本身决议金属品磨耗速度的主要缘由金属品磨损缘由轴承压力的大小或其变化回转速度等运转条件温度湿度尘埃等油的质与量油膜的厚度及切片等环境条件光滑情况建立和运用OEE日志1设备日志过程 控制获取一切信息以决议改良时机 需求纪律对问题根源制定有效的管理行 需求培训 动时机 需求时间/资源确保运用防止错误法实施改良添加信任和自信心2OEE设备日

19、志实施过程对员工进展OEE日志培训ACE协调员/先行者在日志中列出改良时机设备操作人员/维修人员搜集存在问题的机器并每月向一切人员汇报ACE先行者/协调员运用根源分析法和防止错误法一切员工提高销售报答率，跟综成果突出者管理人员公关及一切员工庆贺 3OEE举例 一台设备日志上记载了一台机器的有关数据，此机器方案运 行7小时。操作者吃午饭用了30分钟；在7小时中，换模具破费了30分钟；发生了一次停机事故，需求90分钟修复；另操作者等待要运到本任务区的某部件用了60分钟。共消费了63个部件，其中3件是拒收件，不合格。 设备的利用性是多少？ 设备的运用效率是多少？ 设备的质量合格率？ 设备的OEE？

20、看起来我们可以/应该再次把一切问题归在维护上！4答案负载时间=7.0小时420分钟-30分钟午饭= 390分钟 方案运转 390分钟-30分钟+90分钟利用率 = = 69% 390分钟 270分钟-60分钟运用效率 = = 78% 270分钟净利用时间 63件-3件拒收件质量合格率 = = 95% 63件OEE = 69% 78% 95% = 51%他以为此OEE比例可接受吗？原理总结 必需给予设备适当的注重并定期维护 每个人必需参与TPM；每个人都是设备的主人 -管理人员 -操作者 -维修人员 -技术人员 OEE-管理应努力提高设备效率维护的过渡：从传统的-反响性维护设备坏了以后才去修缮，

21、过渡到优秀企业-预防性维护一切员工在设备停机之前共同识别和处理隐患五、推行TPM与降低本钱1汽车/卡车调整模拟 他的汽车已行驶30,000公里，于是他认识到需求对汽车进展二次调整，虽然它行驶正常。步骤 1：预定，选择双方都适宜的时间。 2：带车去维修，在那儿等候或乘车回家。 3：付调整费$300。为什么？2TPM中的投资 当前本钱 投资 节省ROL 1 2 3 4 5 时间年起始的破费，是为了以后更大的节省！“为省心投资六、推行TPM与减少浪费1“低劣质量的代价元素 为什么不同？问题出现时很少思索隐含的费用 - 维修加班 2如今付费或以后付费会更多 - 连夜发运 例 - 消费损失主泵修缮 -

22、加班消费 无方案维护 - 效率低停机时间200小时 总本钱：零件和工时，共$60,000方案维护停机时间72小时总本钱：零件和工时，共$6,000 事后维护的本钱，要比预防性维护高10倍 通常我们对设备的维护中，95%是事后维护七、推行TPM与节约能源TPM可节约能源预防性维修工具：超声波振动权利计油分析法UTC的能源储存目的是到2007年各种能源运用减少25%，体积实现正常化。节省能源举例：空气损失：产生的紧缩空气的50%我们经常可以发现一台设备生成的气体的50%由于走漏而损失掉了。例：在一个工厂，为满足紧缩气体的需求，需求两台400马力的紧缩机和一台100马力的紧缩机。在改换小组并修复漏油

23、气管后，马力要求减少了44%。超强探针：寻觅汽油和空气走漏便于携带2磅重耐用准确运用范围广压力走漏气体走漏振动 超强探针可探测： NASA研讨结果： 当轴承磨损后，发热、振动，会发出声间。轴承损坏的第一个迹象就是响声增大。轴承的声音提高12分贝，阐明该轴承将损坏。TPM可减少浪费过量的油/冷却剂汇漏人们无视这些；他们以为这很正常！每天有大量品脱/加仑的液压、冷却光滑剂浪费掉。需求工时来添加新光滑剂，清朝走漏的洗涤剂。想象购买那些不需求的洗涤剂的间接资料本钱有多少。此外，那些漏掉的洗涤剂严重的浪费的处置本钱有多少。在他的工厂有多少这样的设备？*TOM小组发现和修复设备的走漏。节省能源举例：水蒸气

24、节省1百万美圆的快捷之路：一个工厂5,000个水蒸气的存水弯损坏了850 个。每个存水弯损坏的能源本钱每年为$1,200。假设修复水蒸气存水弯，那么每个工厂可节省$1,000,000多。 $1,200 损失能源/水蒸气存水弯 850 损坏的数量 $1,020,000 每年节省的金额 八、业界导入的效果 消费力P方面：附加价值消费力提升1.52倍；突发缺点件数为导入前的1/20；设备综合效率提升1.5-2倍。 质量Q方面：工程不良率降为导入前的1/10，客诉率降为1/4。 本钱C方面：制造本钱降低30%。 交期Q方面：制品、半废品在制品库存减半。 平安与士气S、M方面：零停工灾祸、零公害。 九、

25、有形的效果设备综合效率提高；劳动消费力提升；缺点件数减少；附加价值消费力提升；产品不良率降低，客诉事件减少；加工损失费用减少；本钱降低；逐渐到达省人化；库存减少；资料周转率提升；劳动灾祸降低；士气上升，改善提案件数倍增。第四章：TPM的内容为了使TPM可以顺利推进下去，仔细研讨其推进方法非常必要，下面研讨其推进内容。TPM的八大支柱 支柱1：为求设备效率化的个别改善个别改善 支柱2：建立自主保养体制自主保养 支柱3：建立保养部门之方案保养机制方案保养 支柱4：提高操作及保养的技艺训练人才育成 支柱5：建立设备初期管理机制设备保全 支柱6：建立质量保养体制质量保全 支柱7：建立管理间接部门的效率

26、化体制业务改善 支柱8：建立平安、卫生与环境的管理体制环境保全支柱1经过对提高设备效率化的个别改善，消除任务中的浪费。目的： a.实现零缺点、零不良的目的；b.发扬消费效率之极限；提升并发扬员工的技术才干、解析才干、改善才干。步骤：1.选定示范设备、示范线、示范工程； 2组成专案小组； 3掌握现状的损失； 4设定改善主题及目的；5拟订改善方案；解析问题及拟订对策进展对策评价；实施改善；确认效果规范化程度展开支柱2建立自主保养体制目的：实现设备应有的形状；开展防止劣化活动；人员的认识改革步骤初期清扫清扫检查；拟订发生源即困难部位之对策；制定自主保养暂定基准；总检查；自主检查；规范化；彻底推行自主

27、管理；支柱3建立方案保养体制目的建立备品管理体制；进展延伸寿命的改善；预知保养；分析缺点缘由及再发生防止；推行MP活动。支柱4建立消费、保养人员的技艺教育、人才育成。目的：提升从业人员及保养人员的技艺，充分教育体系。步骤：保养根底课程的教育；教育体系的建立；TPM成果发表会的开展。支柱5建立设备初期管理体制目的：设计不发生缺点、不良的设备；尽早使设备安定运转。步骤：设定设计目的、自主保养性、操作性、信任性；检讨指出在设计出图、制造安装阶段的问题点；调整实施程序。支柱6建立质量保养体制目的创建维持零不良之方法；开展提升质量水准的活动。步骤PM分析与实施；不做、不流出不良的防呆系统改善；挑战慢性不

28、良；保证良品条件的管理；源流的管理。支柱7建立管理间接部门的效率化体制。目的：管理间接部门的业务效率化；追求管理间接的应有形状。步骤：自主保养5个步骤的展开；进展初期的预备，拟订改善方向；问题点的指出和对策；发生源对策；基准作业手册作成；根据个别改善减少预备时间，降低工数。支柱8确立平安、卫生与环境的管理体制。目的：发明易于任务且平安的任务环境；成为值得社会信任的公司。步骤：建立平安体系，排除不平安形状、行为；开展节省能源活动；开展环境改善活动；指出不平安作业与实施改善。TPM推进的特点在公司推行TPM有如下特点：循序渐进-从根底作起全员参与-从基层作起从根底作起：TPM是从设备的5S作起，然

29、后逐渐向纵深推进。设备5S活动的推进方法设定5S推提高骤及日程；选定示范性任务场所；不断进展点检；设备5S检查工程经过5S的设备可以达成以下目的：全员参与，进展自主管理的改善活动对设备友爱，努力于缺点的对策将设备管理的目的定位使设备效率提升到最高整备任务环境，建立一个值得付出血汗的任务环境，并谋求 企业的永久开展。设备5S的检查要点整理：不需求的东西，能否散乱一地？ 配线、配管等不需求的物品，能否散乱堆置？ 制品、工具等，没有直接放在地板上吗？ 区分处置规定好的场所，并且整理、集中废弃物及不要 的物品。 区分计量器具和工具，并加以整理。 能否在作业台上、机械上或附近周围，放置不要的物品 或私人

30、的东西。整顿：机械、零件箱和制品箱能否在其放置区内？ 主要的通道和放置场所已有位置的定位标识了吗？ 区分为公用和通用工具，能否为随时可运用的形状？ 制品箱是利用高度基准段数来累计的吗？ 长的物品能否横着放哪？ 在防火设备的周围能否堆放了物品？ 控制箱操作箱的门能否没关？有没有放进不需求的东西？ 提示板和标识物能否放在易见的地方？ 在容易滑倒的地方，能否已拟定防止的对策 ？清扫： 地面上通道、机械周围，能否因切粉、油类而弄得 很脏 机械上的各部分有没有切粉、油类弄脏？ 配管、配线能否因油而污损、硬化？ 配电箱、操作箱内，有没有积存油类、切粉，或者配线 的细屑？有没有弄脏？ 零件有否散失？ 提示板

31、等，能否有污损、散失？ 确实做好了防备任务了吗？ 辅助油箱的底部、手动泵浦和，有否粘著污物？ 给油机器口，有没有弄脏？ 照明器具的罩、球及反射板干净吗？ 清洁：不穿不平安的服装或不干净的衣服？ 能否有充足的采光、电气和照明？ 能否有因异常的振动、噪音和发热而产生的苦楚感？ 有没有漏雨的地方？ 电线能否正常，有无漏电的景象？ 抽烟、进食、能否都在固定的地方？ 会不会由于头发过长而发生危险？ 教养：必需每天都进展点检。 能否适时适切地进展作业指示报告？ 有没有备好指定的维护工具？ 帽子、名牌，能否正确地佩带上？ 有没有穿规定的鞋？ 必定要在规定的时间集合。设备5S的详细推进方式把活动的主体，放在品

32、管圈自主活动上品管圈活动。把开展的过程，分为几个步骤，期望到达以下目的：从简易的地方开场，小心并确确实实的做，同时亲近、熟习设备。每个步骤都要决议目程，管理人员进展诊断；圈员有成就感；管理人员并可从现场实况来领会指点要点。藉由相互的诊断，任务场所或品管圈之间，不但可商讨琢蘑，并能提高程度，以后便能有如反射活动普通，添加不少方便。c.不是以形状或理由，而是用身体来感受。d.从活动中，获得本质的效果，并使彻底的教育训练，和改善效果相符相成。要圈员本人制造清扫检查表，培育自主性。全员参与TPM活动要求全员参与，因此利用品管圈方式开展会获得好的效果。在设备的运用部门，由品管圈的活动开展自主保全。因此，假设是建立起自主的保全体系，接着便沿着部门的目的，选择突发缺点、检查调整、暂停、速度减低、不良低步留等六大损失为标题，向之挑战。在设备保全部门，也要同心协力开展设备运用部门的自主保全，以及六大损失为零的挑战。并且，将消费部门的人作业效率化作为品管圈活动的目的。管理人员和幕僚要指点援助这些活动。目视化管理及作用为了是TPM更有效果