炼焦车间危险因素

1、待添加2016.7炼焦车间安全技术炼焦工作中的危险性如何做好焦炉热工作第一部分炼焦车间安全技术A炼焦生产的危险特性及常见事故B焦炉机械伤害事故及其预防.C焦炉坠落事故及其预防D焦炉烧、烫伤害事故及其预防E煤气事故及其预防F焦炉触电事故及其预防G其他安全防护措施A.炼焦生产的危险特性及常见事故碰压、挤撞事故坠落、滑跌事故烧伤、烫伤事故煤气爆炸、中毒事故电击、触电事故防护品穿戴不齐全B.焦炉机械伤害事故及其预防1.焦炉机械的危险2.焦炉机械伤害的事故事故案例及统计3.机械伤害的原因分析4.防范措施焦炉机械伤害的防范措施推焦车、拦焦车、熄焦车、装煤车、开车之前必须发出 音响信号；行车时严禁上、下车；

2、除行走外、各单位宜按程序自动操作。推焦车、 拦焦车和熄焦车之间，应有通话、信号连接和连锁。推焦中途因故中断推焦时，熄焦车和拦焦车司机未经推 焦机长许可，不可将车开离推焦位置。煤箱活动壁和前门未关好时，禁止捣固机进行捣固。炉门修理站旋转架上部应有防止倒伏的缩紧装置或自动插销下部应有防止自动旋转的销钉。C. 焦炉坠落事故及其预防焦炉作业特点及坠落事故焦炉坠落事故事故案例焦炉坠落事故分析防范措施焦炉坠落事故防范措施焦炉炉顶表面应平整，纵拉条不得突出表面。设置防护栏。凡机焦侧作业人员必须戴好安全帽，防止落物砸伤。禁止从炉顶、炉台往炉底抛扔东西。如有必要时，炉底应设专人监护，在扔物范围内禁止所有人停留和

3、通行。在机焦侧进行扒焦，修炉等工作时，要采取适当安全措施，预防坠落。上升管、桥管、集气管和吸气管上的清扫孔盖等，均用小链与其相邻构件固定。D焦炉烧、烫伤害事故及其预防焦炉作业特点和烧烫事故焦炉烧、烫伤亡事故事故案例烧、烫事故分析防范措施焦炉烧、烫伤害事故防范措施上班职工劳动防护用品必须穿戴齐全。焦炉应采用水封上升管盖、隔热炉盖等措施。清除装煤孔的石墨时、不得打开机焦侧两侧的炉门，防止装煤孔冒火引起烧烫伤害。清扫上升管石墨时，应将压缩空气吹入上升管内压火，防止清扫中被火烧伤。所以此类操作都必须站在上风侧进行。煤气事故及其预防焦炉生产特点和煤气事故焦炉煤气事故事故案例煤气事故的原因分析煤气事故防范

4、措施煤气事故防范措施地下室、烟道走廊、交换机室、预热器室和室内煤气主管周围，严禁吸烟。地下室加强通风、其两端应有安全出口。地下室煤气管道末端应设有自动放散装置，放散管的根部设有清扫口。地下室焦炉煤气管道末端设有防爆装置。要定期组织煤气设备管道阀门的维修，清除设备缺陷。出现下列情况之一，应停止焦炉加热：煤气主管压力低于500Pa; 烟道煤气下降；无法保证蓄热室、交换开闭器等处吸力不小于5PA换向设备发生故障或煤气管道损坏；焦炉触电事故及其预防焦炉电气的特点及触电事故焦炉触电事故事故案例焦炉触电事故分析焦炉触电事故的防范措施其他安全防护措施第二部分炼焦工作中的危险性职业危险危害因素概述生产过程中有

5、害作业的生产部位、程度职业危险危害因素概述本项目生产过程中存在以下职业危险危害因素：火灾爆炸：焦炉煤气、粗苯等为火灾爆炸危险物质，生产过程中发生泄漏，易发生火灾爆炸事故。中毒：煤气、硫化氢等有毒气体在生产过程中发生泄漏，易造成操作工中毒事故。粗苯为易燃液体在生产过程中发生泄漏，也易造成操作工中毒事故。粉尘：生产过程中有煤尘、焦尘的散发，会对操作工造成危害。噪声：煤气鼓风机、空压机、泵类等设备在运转过程中产生较大噪声，会对操作工造成危害。酸碱灼伤：硫酸、氢氧化钠等在生产过程中发生喷溅，会造成操作工酸碱灼伤事故。机械伤害：焦炉机械、带式输送机、破碎机及转动设备会对人体造成机械伤害。触电：电气设备老

6、化、酸碱的腐蚀均能造成漏电而发生触电事故。高温烫伤：高温的设备和管道若无适当的防烫保温措施，生产过程中会发生高温烫伤事故。高处坠落：生产过程中有位于高处的操作平台，在操作及检修过程中会造成高处坠落事故。生产过程中有害作业的生产部位、程度第三部分如何做好焦炉热工作课件内容:第一节 三气流程第二节 焦炉的加热管理第三节 焦炉的加热调节第四节 焦炉热工评定第一节 三气流程所谓三气流程指的是：煤气、空气，废气的走向流程，其流程图如下：煤气流程：炭化室产生的荒煤气上升管 桥管集气管吸气管化产工段净化回炉煤气煤气主管短管加减旋塞孔板盒 交换旋塞鸡爪管横管小支管立管下喷管砖煤气道燃烧室立火道与空气燃烧空气流

7、程：大气进风门废气盘小烟道 蓄热室斜道燃烧室上升立火道与煤气混合燃烧废气流程：煤气与空气混合燃烧后产生的废气经立火道上部的跨越孔下降气流立火道斜道蓄热室小烟道废气盘分烟道 总烟道烟囱排入大气第二节 焦炉的加热管理一、焦炉燃烧室的温度变化特征1、结焦期间火道温度的变化2、换向期间火道温度的变化二、焦炉加热管理的内容与要求1、加热制度（九温五压） 加热制度在调火工作中需要经常测量和调节的温度制度和压力制度。2、温度制度（1）标准温度 机、焦侧测温火道平均温度的控制值。表9-4 焦炉标准火道温度与结焦时间的关系炭化室宽450mm炭化室宽407mm结焦时间/h标准温度结焦时间/h标准温度机侧/焦侧/机

8、侧/焦侧/151330135013801400141310133013601380161300132013501370151290130013401360181270129012901300161260128012901300（2）直行温度 全炉各燃烧室测温火道的温度称为直行温度。标准火道：机侧8眼，焦侧25眼，在交换后五分钟开始测量下降气流的标准火道，从交换机端焦侧开始，从另一端机侧返回，测温时看火孔盖一次不准打开超过6个，测完后立即盖上，用焦炉煤气加热时测烧咀周围，用高炉煤气加热时测斜道口与烧咀之间，如果两次测温个别号相差30以上，平均值相差7以上应查明原因并立即调节处理，原因不明应抽测或

9、重测，立火道冒烟或装煤妨碍测温时，可错开一眼测量，但应注明，直行温度应换算为交换后20秒的温度，并将平均温度加上测温仪的校正数，将所测温度输入计算机，保存并打印出温度报表，直行个别火道温度与同侧平均温度相差超过20、边炉相差超过30以上为不合格，并计算出直行温度均匀系数和安定系数。 直行温度的均匀性以均匀系数K均表示：K均=（2M-X）/2M M燃烧室数X直行个别火道温度与同侧平均温度相差超过+20（边燃烧室相差超过+30）以上的不合格火道数。焦炉直行平均温度的稳定性以安定系数K安表示： K安=（2N-X）/2N N每昼夜测温次数X机焦侧温度与标准温度相差超过+7以上的不合格数。（3）横排（墙

10、）温度 燃烧室横向各火道的温度称为横排温度 在交换后五分钟开始测量下降气流火道，用焦炉煤气加热时测烧咀周围，用高炉煤气加热时测烧咀与斜道口之间，为了便于统一和画拾排曲线，规定从机侧下降火道开始测量。8分钟内测完5排的单数火道或双数火道，4个交换测完10排（十排为一区），每分钟内应测数量相同的火道，测量时，燃烧室看火孔盖应随测随打开，一次不得超过6个，测完后应立即盖上，将温度输入计算机，保存并打印温度报表和曲线。计算横墙系数K横墙K横= ( Q-C )/ Q 式中： Q考核火道数，指除机焦侧各3个炉头火道外的其余火道数。C单排超出标准线20，十排超出标准线10，全炉超出标准线7的不合格火道数，若

11、计算机有故障，则用人工在测完后上帐和画曲线，在标准火道处按标准温度的温度差画标准线，超过标准线20为不合格，并标出系数、测量人员、加热制度等。（4）炉头温度 炉头温度的测量：炉头温度的测量，测量时从交换机端开始，在换向后5分钟开始测量下降气流的炉头火道，每次测量的时间不超过10分钟，应在两个交换测完，输入计算机，打印出温度报表。炉头个别火道温度与该侧平均温度相差超过40为不合格，炉头温度的均匀性以炉头系数表示。 炉头均匀性以K炉头表示：K炉头=（2M-X）/2M M燃烧室数X炉头个别火道与同侧平均温度相差超过+40以上的不合格数。5.2.3.4炉头温度不换算为20秒的温度，但应注明加热制度及结

12、焦时间、日期等。（5）冷却温度的测量 采用 5-2推焦串序选择6个相邻加热正常的燃烧室用高温计测量或用红外线测温仪进行测量。测标准火道，在交换后20秒时进行第一次测量，再隔40秒后测第二次温度，以后每隔一分钟测量一次，直到下一次换向为止（直行温度交换后5分钟开始测量的可以测到交换后14分钟共15次为止）。看火孔盖必须随时盖严，只准测量时打开。测量记录应记明测量的时间、测温仪号。应算出6个燃烧室每分钟平均温度，再算出与20秒相差值，绘出冷却曲线。根据冷却曲线，制订直行温度换算为交换20秒温度的校正数。通知交换机工在测量期间要严格保持加热制度不变。全部测完不应超过4小时。当配煤比改变较大、更换煤气

13、、结焦时间改变较大时，应重测或使用规定制度下的冷却温度值。（6）小烟道温度的测量首先应检查好500水银温度计，温度计应稳固地插在木塞(或胶塞)中，或用石棉绳缠紧,以免掉入废气盘内。小烟道温度不得高于450，不得低于200。用高炉煤气加热时，煤气小烟道温度应高于空气小烟道温度，但不应超过30。交换后立即将500温度计从交换机端开始，按顺序垂直插入下降气流小烟道测温孔内、深度250300mm，如小烟道下火不应插入。交换前10分钟按顺序读出温度。温度计取出后必须把测温孔堵严。（7）炉顶空间温度的测量 选择结焦时间和炉温正常的炉号，在达到结焦时间的2/3时用热电偶或长1300mm的铁管垂直插入机焦侧的

14、除尘孔中（用毫伏计或高温计测量）。孔中心要正对炭化室中心线，除尘孔盖和插入孔周围应封严密。插入后半小时测一次，共测三次，（如需要考察整个结焦时间的空间温度变化，可在装煤后立即插入热电偶每隔半小时测一次，直测到出焦前半小时为止）。（8）焦饼中心温度的测量 选择炉温和结焦时间正常的炉室。与推焦班长联系好推焦时间，打开拦焦车集尘罩手观察孔盖。在推焦过程中，推焦车司机在推出焦饼约四分之一、二分之一、四分之三时各停顿30秒。调火工在每次停顿时迅速测量焦饼的中部上、中、下各点温度，所测各点温度平均即为焦饼中心平均温度。 (9)炭化室墙温度的测量 同推焦班长联系好当机焦侧炉门对好后将除尘孔盖盖上，从焦侧炉孔

15、开始用高温计测量，测完一孔立即盖上除尘孔盖，再顺序测量其它孔。测量部位：底部距炭化室底，中部距炭化室底，上部距炭化室底。测量顺序由上至下，两面都测，上中下三点垂直，不应测石墨。 4、压力制度（1）压力制度的确定原则 1）炭化系统（集气管）压力：以结焦末期正对吸气管炭化室底部的压力不小于5Pa为原则确定集气管的压力，以确保炭化室的压力始终高于外界大气的压力。 2）燃烧系统压力：以下降气流看火孔的压力为0为原则来确定燃烧系统的压力，并以蓄热室顶部的压力为控制指标。以确保燃烧系统的压力始终低于同一标高炭化室的压力。 3）煤气主管压力：足以克服从煤气主管至炉体所有管件的阻力。 4）烟道吸力：足以克服燃

16、烧系统的阻力和下降段的浮力。(2)蓄热室顶部吸力的测量 测量前准备好数字微压计和胶皮管，数字微压计应调好零点，胶皮管畅通不漏气。并与交换机取得联系，保持加热制度不变。选择直行、横墙温度正常。格子砖阻力正常，不漏烟不下火、且位于炉组1/3处的蓄热室为标准号蓄热室，测前检查风门开度是否一致（边号炉除外），如有差错应调整到一致。在标准号处于结焦中期时进行测量。将绝对管连接标准号测压管（表的正端与绝对管相连）、相对管与表的负端相连，交换后五分钟将相对管按顺序连结（上升或下降）蓄热室的测压管，测出与标准号的压力差。测至标准号时，将相对管连接另一标准号的上升或下降的压力管。再将相对管放置地上测出标准号的绝

17、对值，然后依次测下去，至交换前测完。空气、煤气同时进行，每侧四个交换测完。每两个标准号在同气流情况下吸力应相等。各炉相对值规定上升气流2Pa，下降气流3Pa（边炉除外）。超过规定应查找原因或根据前几次吸力测量情况和温度情况等予以调节。调吸力时，要过细地做工作，力求做到分析全面，调节准确。调下降气流时移动废气盘小翻板，上升气流时换孔板（用高炉煤气时）。全炉吸力调节可变动分烟道吸力，各炉废气盘小翻板开度及全炉进风口开度等。测量吸力最好在检修时间进行。但与标准蓄热室有关炭化室必须在装煤后3小时以上。测量吸力时，胶皮管不得弯曲，测压管小旋塞必须开正。表要看准、记录清楚、准确。（3）蓄热室阻力的测量 数

18、字微压计调整零位。按测吸力要求调好微压计，接好胶管，将正管插入小烟道测温孔内，插入深度为1/2，负端管插入蓄热室顶部。交换后一分钟开始按顺序同时插入同号、同气流的上下两测压点，测出压力差。测下降气流。四个交换测完全炉。全炉阻力有否增减，应与前次所测结果相比较（在结焦时间加热制度相近的情况下相比较）。阻力大时，要及时查找原因并及时处理，绝对避免蓄热室正压测完后立即按要求上账并填写加热制度和结焦时间、测量人员等。 （4）看火孔压力的测量 应在检修时间测量，并有专人拿胶皮管以防烧坏。将数字微压计的正端（标准管）插入炉组中心燃烧室下降气流火道内，测火道内看火孔压力时交换后5分钟从交换机端焦侧开始，两个

19、交换测完全炉。看火孔压力应保持在05Pa。（5）炭化室底部压力的测量 被测炭化室应在炉组中间，吸气管下方。在装完煤后，将长为1200mm的铁管末端用石棉绳堵住，平行地沿炉门下端测压孔（距炭化室底300mm）插入焦饼中心。出焦前一小时进行测量，测前与上升管工联系好，不准打开上升管盖。测量时将铁管透通（见黄烟），用胶皮管将斜型表的负端与铁管连通，记录微压计水位的波动范围，至少记录三次，集气管压力与炭化室底部压力同时测量和记录。根据测量结果适当调节集气管压力保证炭化室底部压力在结焦末期为510Pa，集气管压力确定后由上升管工保持与调节。根据上述的测量调节情况，在测压管与炉室切断前做一次最后的校对。记

20、录最后一次集气管压力与炭化室底部压力后将铁管拔出。每次测量时，必须同时记录测量时间。（6）燃烧系统压力分布（五点压力）的测量选择标准蓄热室处于结焦中期时进行测量。准备好三台微压计，在交换后蓄热室两台表的正端管分别插入两个标准号测压孔内，炉顶一台表的正端管插入与该两号同一系统燃烧室的同侧标准火道的下降气流看火孔内。交换后五分钟，三台表在统一号令下同时读数，在半分钟内三台表各读三次。然后分别利用负端管测蓄热室顶部煤气、空气的压力差，炉顶用负端管测出相连火道火眼的压力差。换向后再按上述方法测量另一气流的相同次数。每侧应在两个交换内测完。四个交换测完两侧。测完后上好记录，并划出五点压力分布线，标出各点

21、压力。（7）横管压力的测量（使用焦炉煤气加热时） 准备好U型表一台，100米长胶管一根。将胶管一端连在表上，另一端距端头20mm处用石棉绳缠好后插入位于中间部分的横管测压孔中，并使其固定严密。交换后5分钟开始测量。将管插好后再打开小旋塞，读数后关闭旋塞再将管取下，以此办法依次测量。对个别过小的号应重测。第四节 焦炉热工评定 意义： 炭化室的物料平衡 投入产出关系 设备负荷 焦炉的热量平衡 热量的分配 炼焦耗热量 焦炉的热效率和热工效率 降低炼焦能耗的途径一、炼焦热与炼焦耗热量 炼焦热指将1kg煤从室温转化为焦炉推出温度下的焦炭、煤气和化学产品所需的理论热量。 炼焦耗热量指将1kg煤在工业焦炉中

22、炼成焦炭所需供给焦炉的热量。 二者关系：炼焦耗热量=炼焦热+焦炉散热+废气热焓 在热工评定中炼焦热就是有效热。1、结焦过程的炼焦热和反应热 （1）炼焦热和反应热的测量 1)炼焦热可以用带回收装置的电热试验焦炉测定，并按下式计算：式中： Q1 由实验过程所耗总电功率换算得到的热量，kJ； Q损试验焦炉表面热损失，kJ/h; 试验时间，h Q2干馏瓶和炉盖的热容量，kJ M试验用煤量，kg2)反应热按下式计算：式中： Qr 反应热，kJ/kg； Hk焦炭的热焓，kJ; Hc所排出煤气和化学产品所带热焓，kJ Qr0，为放热反应 Qr0，为吸热反应1、结焦过程的炼焦热和反应热 （2）炼焦热的计算：式

23、中： c 煤的有效比热容，kJ/kg a煤的热扩散率，m2/h 结焦时间，htc,t0火道和装炉煤温度， 2、影响炼焦热的因素 （1）煤种对炼焦热的影响如图表所示（2）装炉煤工艺因素对炼焦热的影响 1）水分 如图所示： 2）细度 堆密度为800kg/m3时，如下表所示：3）堆密度 水分7%时，见表 4）预热温度 当堆密度780kg/m3、细度90%、水分7%时3、炼焦耗热量 （1）表达方式1）湿煤耗热量：将1kg湿煤在炼焦炉中炼成焦炭所需供给焦炉的热 量，kJ/kg湿煤。即 式中：V0标准状态下加热煤气耗量，m3/h; G湿焦炉的湿煤装入量， kg/h。 Q低加热煤气的低热值，Kj/m3。2）

24、相当耗热量：将1kg干煤所对应的湿煤在炼焦炉中炼成焦炭所需供 给焦炉的热量，kJ/kg干煤。即 式中：V0标准状态下加热煤气耗量，m3/h; G干焦炉的干煤装入量， kg/h。3）干煤耗热量：将1kg绝干煤在炼焦炉中炼成焦炭所需供 给焦炉的热量，kJ/kg干煤。 不包括煤中水分的蒸发和加热所消耗的热量。 用 q干来表示：式中：Q水入炉煤水分带出焦炉的热量，kJ/h三、焦炉热效率和热工效率1、焦炉热工效率 有效热Q占总供热量Q总的百分数称为焦炉的热工效率热工：2、焦炉热效率 为衡量热量的可利用率，可用焦炉热效率热：一般大型焦炉的热工=70%75%，热=79%85%由表9-14的数据可得： 热工=71.47%，热=82.69%式中：Q废随废气带走的显热和不完全燃烧热。四、降低炼焦耗热量、提高热工效率