6S与目视化管理(-学员课件)精编版

1、6S 与目视化管理 主讲：鲁鹏一、 6S的导入与实施6S与目视化管理二、 6S 推行技巧实施的步骤和方法三、 6S管理的误区四、 6S管理氛围的建立及案例分析五、 6S推行管理工具-目视化管理 一、 6S的导入及实施 1、6S的简介和定义 整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、 清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、 素养（SHITSUKE）、安全（SATETY)讨论内容“日本制造” 和 中国制造的差别 6S活动强调 、地/物明朗化、 、成本最小化，效率最大化2、6S是企业品性的标志员工在这样杂乱不洁而又无人管理的环境中工作，有可能是越干越没劲，要么得过且过，过一天算一天，要么就是

2、另寻它途。这样的现场，你会给他订单吗？整洁的工作环境区域标识清晰、明朗。地面清洁、无人为性垃圾、灰尘。机台排列整齐有序、标识清晰3、6S精益管理对象6S精益管理对象对人-对员工行动品质的管理对事-对员工工作方法、 作业流程的管理对物-对所有物品的规范管理人的管理（Man)规范着装没有规矩不成方圆国内6S活动效果不好的原因1、浮躁2、衰减-内容的和时间的衰减3、只学到形，没学到神！4、6S的真意 真意为组织化为使工作能充分发挥应有的机能，应具有那些必备的物品（以作业机能的角度考量）整理的真意：整顿的真意： 真意在于考虑流程的合理化（以作业流程合理化来考量） 真意在于点检 一个地方一个地方去清扫，

3、等于对每个地方作检查（以发觉问题点的角度来考量）清扫的真意 真意在于彻底改善问题点发现后，若不彻底加以解决，会养成忽视、敷衍的心态清洁的真意 真意在于教育、训练（以如何教育贯彻实施的精神来考量）素养的真意6个S之间的关系5、6S精益管理的目标 二、 6S的推行技巧及实施步骤和方法 1、6S各项内容的推行要点1.整理:根据JIT原则,只留下需要的物品、需要的数量、需要的时间。实施方法实施原则要 点1.分 类2.红牌作战3.定点照相断然清除不需物品（三问：是否要用，是否经常要用，数量是否过多）。作用1.提高作业效率，防止误送误用2.腾出宝贵空间3.塑造清爽的工作场所 整理:JIT场地合理化把所有物

4、料视作无用的,选出有用的物品或者从整体中挑出“不需要”的物品要与不要的判别基准要:不要:办公用品、文具已经处理过的文件经常使用的工具车间里损坏的工具或不用的使用中的垃圾筒废弃不用的零件生产用的材料过期的标语或台历消防及安全用品抽屉里的旧报纸和刊物类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库存储三个月仓库存储定期检查半年仓库存储定期检查一年仓库存储（封存）定期检查两年仓库存储（封存）定期检查未定有用仓库存储定期检查不需要用变卖/废弃定期清理不能用废弃/变卖立刻废弃放置准则“整理”需要有“舍弃”的智慧Location 场所SEI

5、TONMethod 方法Indication标识 整顿的“3要素” (3 ELEMENT FOR SEITON) 场所：指定放置场所，消除寻找（场所编号，如丰田）方法：设计存放方法，易于取放（先进先出管理原则）标识：明确物品类别，避免混用（标签、指示牌使用） 整顿:流程的合理化整顿三要素我们针对车间情况做了整顿的三要素：场所标识整顿的推进步骤现状把握：查找原因，追根寻源。物品分类：分等级化，制定标准。定置管理：推行三定，强化标识。实施改善：现场现物，定置要求。整顿的“三定”原则定品-所有物品任何人都知道是什么。定位 -所有物品都有自己的位置，任何人都能找到。 定量-所有物品任何人都能知道多少。

6、 整顿:流程的合理化目的：消除寻找的浪费工作场所清楚明了整整齐齐的工作环境消除过多的积压物品一物品不落地二三整顿三原则和十要点常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。清楚什么物品，在哪里、有多少。在需要的时候能立即找到需要的物品。要点一：依据使用频率决定放置场所要点二：划线定位，规定区域通道线斑马线停放线按工序顺序流动关键工序先行避免往复迂回运输先进先出要点三：调整位置，单向流动要点四：定置管理定置定位定量定点箱、柜、框、桌、椅位置不动不多不少、按规定数量盛放要点五：行迹管理形迹管理，取之明白，归之了然。按原物的大小形状画出，取之可知，归放就位。将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了

7、然清扫用具吊、挂、架，用完容易复位。 库存物资按 或区、场、堆、点四位编号； 物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆； 带孔的 ，带腿的五五成捆。取用时可按编号找寻，过目知数。要点六：四号定位 五五码放主 通 道：暗 红 色 废 品 区：运输设施： 起重设施：黄黑相间自来水管：黑色色环 煤气管道：蒸气管道： 暖气管道：银灰色环要点七：色彩管理 直观透明愚巧化：改善工具，使“愚人”能象“巧匠”一样工作。手工配钥匙需要很高的技巧，用一台仿形机任何人都能把它做得又快又好。用手数小螺钉又慢又差，做一个定数器就能数得又快又好。要点八：工具物料拿取方便让所有人一看就知道怎样做要点九：看板管理公示类：岗位职责

8、、人员配置、安全规程作业类：设备类：平面布置、点检要求、维修计划品质类：质量统计、不良处理、成品等级事务类：部门 人员 状态 区位 限位要点十：标示管理与目视管理指向 警示 流向 音响容量 油位 水位指示透明化标识提示透明化标识线区域划分：备料区、半成品区、暂存区、不合格品区、作业区等通道危险区开门方式等等，整顿活动的有力工具-可视管理整顿活动的有力工具-可视管理标示板标示内容工作区域库存位置作业流程安全警示等等，堆放高度不要超过此线！整顿活动的有力工具-可视管理可视化管理的辅助工具：数码摄像机彩色打印机、复印机覆膜机标签打印机其他辅助材料。整顿的推行 私人物品的管理：仓库布置区域图仓库区域对

9、照表区域品名A1弹簧A2螺帽A3螺丝A4塑料垫片A5橡胶密封圈B1B2B3D1C1C2C3C4B1B2B3B4A1A2A3A4D1D2D3D4D5D6D7D8D9D10E1E2E3E4E5门门 仓库管理惊人的变化, 我们能做到!储位管理物流快捷1、入口、出口是否合理2、有无重复多余转运3、运输方式4、物料标识5、流转的方向6、暂放区和加工区7、存储分类8、配货、配套性 办公室管理每天上班前1分钟6S！开展6S前后对比图文件柜文件夹管理网线、电源线管理电话机摆放位置：靠电脑侧柜上开展6S前后对比图 洗手间管理 餐厅管理 宿舍管理其它管理 厂区管理设备线路整顿的推行整顿的推行工区管理现场作业标准化

10、人人按标准作业现场技术管理物品划线定位一层标示(車間工段）二层标示（物品工具放置區）储位标示三层标示（現物及工裝器具名）现場标示物品定置定位 现场标识不可少工具、量具之保管3要素放置方法生产现场观察工具不见了但愿我们用不着它们！在进行6S管理之前，整个车间的工作现场杂乱无章，各种工具设备和产品四处摆放在一起。装配现场6S管理后创造了全新的作业环境，各种工具用品随时都能找到，取用方便快捷，生产效率得到大大的提高。夹具、模具之保管3要素放置方法常用物品放置3要素放置方法 标定室形具管理3要素放置方法易取、易归位刀具和测量用具类这样就省空间、免碰撞、而且不怕放错位。3要素放置方法标识的文字最好是使用

11、打印的方式，不但易于统一字体和大小规格，而且比较标准和美观。手写的也可以，但是最基本的要求是字迹清晰，让任何人都能看清楚，读得明白。标识的颜色要使用恰当，不然，很容易造成误会，颜色要比文字来得悦目，不需要看清文字便知道大概意思。所以颜色必须要统一。3要素标示方法维修中3要素标示方法禁止标记警告标记指令标记指示标记红色蓝色黄色XX零件放置处黄色：工作区域，置放待加工料件绿色：工作区域，置放加工完成品件红色：不合格品区域蓝色：待判定、回收、暂放区 XX暂放区期限：XXXX3要素标示方法设备管理（Machine）设备完好编号责任人点检润滑状态标识有无设备管理制度 清扫的两个重点：责任化和标准化 3.

12、清扫:某员工在车间摔倒,地面有油,如何处理？作 用1.降低机器故障率，减少工业伤害事故2.减少品质异常3.维持作业区清洁实施方法实施原则要 点1.划分区域明确责任2.清扫方法标准化3.根据对象准备工具4.定时检查管理5.每天清扫5分钟清扫意识上的偏差、清扫马虎的工作习惯 、清扫现场七大浪费、清扫现场异常，日事日毕，日清日高。干部带头完全彻底不留死角 清扫:点检中发现异常清扫的推进步骤准备工作 教育员工，决定担当者，清扫工具。从我做起 自己动手，清扫干净岗位上的灰尘。清扫与点检 设备的点检，保养，润滑及问题点。处理问题 在清扫中发现的问题点，马上解决。查找脏污源 对设备跑、冒、滴、漏的根本解决。

13、区域责任 划分区域、定岗定责、目标清晰明确。制定基准 确定对象、方法、工具、周期、担当。人造环境，环境育人 清扫:点检中发现异常从事后型3S到预防型3S:不产生不要物 不要物从哪里来？ 为什么要 丢弃它？ 取放容易 为什么会 混乱？ 没有脏污 脏污从哪里来？为什么要丢 弃它？ 清洁的高级阶段 无反弹的3S预防3S舍弃了 不要物 放置了物品 清扫了脏污 3S的习惯化 事后3S 清洁的初级阶段 放置了 不要物 放置了物品 产生了脏污 3S的习惯化 没有3S 清洁的前阶段 清扫:点检中发现异常寻找和清除现场六大“源”寻找和清除“六源”故障源清扫困难源缺陷源邂逅6S，旧貌换新颜谁也不挤谁了东倒西歪多没

14、精神 清洁的三个重点：制度化、标准化和持续化4.清洁:6S稽核员应具备什么能力与性格？目 的1.巩固前3S成果2.标准化的基础实施方法使用工具要 点1.三不原则 ：不恢复、 不制造、不扩散脏乱2.管理标准化、操作标 准化、工具标准化1.照相机2.录影机3.检查表检查评比持续开展坚持不懈 清洁:彻底排除污染源清洁的推进步骤：持续整理整顿制定检查标准全员教育培训 检查、 评价、 竞赛持续地改善6S效果看得见，持之以恒是关键 清洁:彻底排除污染源清洁：规范化清洁：规范化6.安全:有了安全不见得有了一切,没有安全就没有了一切。作 用1.要求员工遵守安全规程 2.确保事故发生率为零实施方法实施原则要 点

15、1.安全危险预知训练2.安全隐患风险评价3.切断事故灾害连锁4.三级安全教育培训1.采用防呆法改造安全隐患;2.标准化作业要求严格遵守;3.安全警钟天天敲响防止员 工麻痹思想。事前掌握工作过程中的潜在危害因素，是确保零事故的基础。 安全:危险预知与预防安全事故失效机器布置不当操作布置不当安全管理计划指示不周未获指示程序不安全缺少守则员工对安全规则指示错误未强制执行 充塞拥挤 堆积不当 工厂管理材料横置教育不当教育训练不重视 工伤事故分析鱼骨图管理标准环境通气不良温度太高工作环境光线不足更改移去防护器未设设计不良保养不良制造不良不足机器设备 其他太滑不平安全门不当无安全门建筑操作者缺乏经验无知思

16、想不集中不注意 注意力分散 态度干扰他人 嬉戏 纪律不遵守规则衣袖过长未戴劳保用品服装 鞋跟过高 暴躁家庭烦扰情绪怠惰易激动疲劳有病身体状况身心缺陷衰弱技术欠佳判断错误 安全:危险预知与预防头巾的三大作用：1、人员的识别；2、进行产品的安全管制；（女同事掉头发的几率是男同事的三倍）3、确保人员的安全。（头发长容易卷到机器里，造成伤害）误区一：工作太忙，根本没时间做6S 三、 6S活动的误区问题说明：把6S的工作与我们 日常的工作对立开来， 分离开来。正确认识：6S是我们工作中的一部分， 跟我们日常工作中的效率、 品质是一样的。误区二：6S就是把我们的职场，把我们工作的地方打扫干净。问题说明：把

17、6S等同于大扫除，不了解6S 的真意。正确认识：6S是提升管理水平，让员工养 成良好工作习惯，最重要的是 发现问题，改善问题。误区三：我们公司已经做过6S了。问题说明：把6S当作一个阶段项目除， 做完了事。正确认识：6S是一项持续推进的工作，是 要不断的通过PDCA，不断的推 进的一项工作。误区四：6S活动看不到经济效益。 正确认识：6S管理活动是夯实我们的管理 基础，只要我们彻底的推行， 从长远的角度看，一定会取得 很高的经济效益。案例分析： 有些企业管理很好但倒闭，有的企业管理不行，但很赚钱。怎么理解二者之间的关系？ “天台麦饼与麦当劳的对比”。还有行业也很重要。误区五：6S的推进就是 6

18、S的检查。问题说明：1、误认为6S就是定期对职场检查 和评比； 2、用检查代替了整体活动的推进； 3、把6S活动内容僵化。正确认识：6S应该不断的循序渐进，就要 一步一步推进，在过程中要注 入具体的活动，检查评比是必 要的一个内容。误区六：我们这个行业不可能做好6S。 正确认识：6S管理活动是适合 所有行业的。误区七：我们的员工素质差，做不了6S。问题说明：把6S活动做不好归罪于我们的 员工。正确认识：其实不是我们的员工素质差 ，主要是管理者的问题。 四、 6S管理氛围的建立及案例分析 1、管理是修己安人的一个历程 2、三位一体的素养提升 素养:持续的教育训练经典格言：.部属的恶习都是主管培训

19、或姑息出来的。.主 管有什么样的行为，员工就有什么样的习惯。.其身正,不令 而行；其身不正，虽令不行。 库房的改善案例 5、案例分析 制造业6S改善成果案例 五、 6S推行管理工具-目视化管理1、定点拍照2、红牌作战3、看板管理4、目视管理目视如何处理“不需要”的物品红单运动部门： 日期：品名：型号：数量：类别 设备 材料 部件 半成品 成品 量器具 其他原因 老化 定单取消 失效 加工不良 设计变更处理判定审核：核准：红牌表单红单风扇工 作正常 红绿灯 红灯停绿灯行目视管理:通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法，强调使用颜色,达到“一目了然”的目的。现场生产管理板管理板内容要点（通常为批量生产类型）1、要有生产计划与实绩对比（每个时间段内，时间单位尽可能小）。2、要有造成生产不能正常进行的停机因素项目，如：设备停机、品质不良停