第三版FMEA设计案例课件

1、第三版FMEA设计案例前言1986年1月28日美国“挑战者”号航天飞机在执行51L任务时，发射后一分钟突然爆炸，一个女教师在内的7名宇航员身亡。调查结果是一个价值几美分的O型密封圈损坏而引起。2003年美国“哥伦比亚”号航天飞机，在返回途中爆炸。又一次7名宇航员身亡。2001年日本三菱公司帕捷洛130在我国发生多起车毁人亡事故。均由于油管破裂，不得不召回。2003年德国奔驰面包车，由于油管堵塞，不得不召回。Date2目的： 发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及后果; 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施; 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保顾客满意。 Date3发展历史： 首次正式

2、应用FMEA技术是20世纪60年代中期航天工业的一项革新。形式：设计的潜在的失效模式及后果分析（DFMEA）; 过程的潜在的失效模式及后果分析（PFMEA）. 对象：产品设计过程; 过程设计过程.证实：航空航天工业; 汽车行业.Date4时机： 新设计、新技术或新过程；对现有设计或过程的修改（已有FMEA）；将现有的设计或过程用于新的环境、场所或应用 （已有FMEA）。Date5改版内容表单修订，区分为预防措施以及检測措施，不再二項合并在一起。严重度的評分标准，频度的評分标准，探測度的評分标准做了调整。一些部份的描述及說明做了调整。Date6FMEA的实施注意事項由于不断追求产品质量是一個企业

3、不可推卸的責任，所以应用FMEA技术來识別并消除潜在隐患有著举足轻重的作用。对车辆回收的研究結果表明，全面实施FMEA能夠避免許多事件的发生。虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必須明确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协作，必須综合每個人的智慧。例如，需要有設計、制造、裝配、售后服务、质量及可靠性等各方面的专业人才。Date7FMEA的实施注意事項及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一個“事前的行为”，而不是“事后的行为”，為达到最佳效益，FMEA必須在设计或过程失效模式被无意纳入设计产品之前进行。事前花時間很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、低成本地对产品或过程进行修改，

4、从而减轻事后修改的危机。FMEA能够减少或消除因修改而带來更大损失的机会。适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。Date8FMEA的实施注意事項不适合将一个小组的FMEA分数和其他组的FMEA分数进行比较，因为即使用设计或过程是一样的，但由于每個个的狀况不一样所以打出來的分数也会不一样。对FMEA的文件对照FMEA的目标來進行评审(review)是被推荐的，包含管理评审。建立FMEA失效模式库。中国最大的资料库下载Date9現行預計的过程可能产生的失效模式分析分析对顾客或下工序的影响那些原因可能造成这个失效模式采取可行的对策评审、验证并将更改加入到其它文件Date10顾客的定义设计

5、FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最終使用者”，但也可以是更高一级工程师及负责生产、装配和服务活动的工程师，或政府法規。过程FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最終使用者”，但也可以是后序工序、维修工序或政府法規。中国最大的资料库下载Date11下工序OEM使用者都是FMEA所要考虑的对象但最主要的是针对使用者可能产生的失效模式使用者下工序上工程设计过程Date12 小组责任工程师：产品工程师，对产品的设计、制造、服务均熟悉的人员担任；成员视情况可包括（但不限于）装配、制造、设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方等参与。Date13 设计FMEADate14设计FMEA作用： 有助

6、于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。有助于对制造和装配要求的最初设计 。提高对系统和车辆运行影响的可能 。对设计试验计划和开发项目提供更多的信息 。有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 。为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发更先进的设计，提供参考。 Date15时间要求： 在一个设计概念最终形成之时或之前开始。在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息时，持续予以更新 。在产品加工图样完工之前全部完成 。Date16考虑因素：与上一层部件的装配关系；产品与零部件的装配关系；特殊特性；材料/外协件/标准件；可维修性；回收

7、；搬运；可制造性（可适当考虑，此项主要在过程FMEA中考虑）Date17定义：潜在失效模式: 指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式,是对某具体工序不符合要求的描述.潜在失效后果: 指失效模式对顾客的影响(顾客可以是下一道工序,后续工序或工位、代理商). 严重度(S): 潜在失效模式对顾客的影响后果的严重程度的评价指标.频度(O): 指具体的失效起因/机理在设计寿命内发生的频率.探测度(D): 用现行控制方法找出失效模式可能发生的概率.Date18定义： 风险顺序数 RPN = SOD 风险顺序数（RPN）规定： 一般工厂应规定RPN = 80或100 要制定改进措施。 安全件应规定R

8、PN = 60 要制定改进措施。 Date19严重度(S) 推荐评价准则表 后果 评定准则；后果的严重程度 严重度（S） 无警告的严重危害 无预兆；影响安全或违反政府规章 10有警告的严重危害 有预兆；影响安全或违反政府规章 9很高 车辆（系统）不能运行，丧失基本功能 8高 车辆（系统）能运行，性能下降，顾客 7中等 车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客不舒服 6低 车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客轻微不舒服 5很低 配合、外观等项目不符合要求，大多数顾客能发现缺陷 4轻微 配合、外观等项目不符合要求，有一半顾客能发现缺陷 3很轻微 配合、外观等项目不符合要求，有很少顾客能发现缺陷 2无

9、无影响 1Date20关于严重度（S）说明 ：严重度（S）一般不变 。严重度（S） 8以上，无论RPN大小如何。应引起关切。严重度为1时，不应进行进一步分析。 Date21频度（O）推荐评价准则表：失效发生的可能性可能的失效率Ppk频度数很高:持续性失效 100个 每1000件0.551050个 每1000件0.559高:经常性失效20个 每1000件0.78810个 每1000件0.867中等:偶然性失效5个 每1000件0.9462个 每1000件1.0051个 每1000件1.104低:相对很少发生的失效0.5个 每1000件1.2030.1个 每1000件1.302极低:失效不太可能发

10、生. 0.01个 每1000件1.671Date22探测度（D）推荐评价准则表 探测性 评价准则 不易探测度数（D） 绝对不可能 不能找出潜在原因及后续的失效模式 10很极少 很极少找出潜在原因及后续的失效模式 9极少 极少找出潜在原因及后续的失效模式 8很少 很少找出潜在原因及后续的失效模式 7少 少找出潜在原因及后续的失效模式 6中等 中等找出潜在原因及后续的失效模式 5中上 中上找出潜在原因及后续的失效模式 4多 多找出潜在原因及后续的失效模式 3很多 很多找出潜在原因及后续的失效模式 2几乎肯定 几乎肯定找出潜在原因及后续的失效模式 1Date23对FMEA的几点要求： FMEA 只要

11、写作业指导书，不用写程序。对部件进行“FMEA框图/环境极限条件”分析.（附录A）通过项目小组（多功能小组）作 FMEA。DFMEA是动态文件，在产品加工图样完成前全部结束。跟踪：用“FMEA检查表”检查DFMEA的结果。 DFMEA不是靠过程控制来克服潜在的缺陷，但要考虑过程中能力的限制，如： 必要的拔模（斜度）； 要求的表面处理 ； 装配空间/工具可接近 ； 要求的钢材硬度 ； 过程能力 。Date24DFMEA框图/环境极限条件（1）系统名称：车型年：FMEA识别号：工作环境极限条件：1温度： 2湿度： 3外部材料： 4可燃性（靠近的热源是什么？）： 5抗腐蚀性： 6冲击： 7振动： 8

12、其他： 9 . 设计框图例子 Date25DFMEA框图/环境极限条件（2） 2 3 4 1 4 5 5开关开/关C 灯罩A 灯泡总成D 极板E 电池B 极板F连接方法：不连接（滑动配合）铆接 螺纹连接 卡扣装接 压紧装置 设计框图实例Date26附表的几点说明（1）关键日期：DFMEA在制造样件以前完成。设计责任：整车厂(OEM)、部门和小组，还包括供方名称。项目/功能：项目的名称和编号。如果一个项目有多种功能，有不同的失效模式，应把所有的功能都单独列出。设计潜在失效模式：要注意针对设计目标、强度、刚度、试验（振动、破坏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路（电器）、氧化、断裂）、设计工

13、装 “设计潜在失效后果”应根据可能发现或经历的情况描述。（项目小组发挥集体智慧） 分级（重要程度）：关键、重要、一般。 潜在失效的起因/机理：设计薄弱部分的迹象，要尽可能的范围广：典型的失效起因：材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、润滑不足、维修保养不够、计算错误典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐蚀 Date27FMEA编号：填入fmea文件编号, 以便可以追踪使用。制成fmea表编号如下:编号 XXXX XXXXXXXX - XX年月代号 (如：0406；04年6月)零件代号版本号Date28項目填入將被分析的系統、子系統或零件名称和编号；Date29设计責任填入整車厂

14、(OEM)、部門和小組, 如果知道也包括供应商名称整車厂GM(通用汽車)FORD(福特汽車)BENZ-CHRYSLER(奔馳克萊斯勒)VW(大众汽車)TOYOTA(丰田)Date30编制者填入負責编制FMEA工作的工程師姓名、电话及所在公司名称。姓名：XXX部门：XXX电话：XXX公司名称：XXXDate31车型年/项目填入所分析的设计将要应用和/或影响的车型年/项目(如果已知的话)。什么牌子什么車型什知年份Date32关键日期填入初次FMEA預定完成的日期，該日期不应超过生产设计发布日期。备注：在此例的供应商，初始FMEA的最后完成日必須不超过产品图纸设计完成日期。关键日期产品图纸发布日期D

15、ate33FMEA日期填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。第一版第二版第三版原始稿日期最新修訂日期Date34核心小組:列出有权限参与或执行這項工作負責人姓名和单位(建义將所有小組成員名字、单位、电话号码、地址等另行列表)。Date35项目/功能填入被分析项目的名称和其它相关信息。用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能,如:温度、湿度、压力、寿命、外观、尺寸、功能、性能、可靠性等；如该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。 Date36潜在失效模式所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所描述的预期功能的情况。对

16、于特定的项目及其功能，列出每一个潜在的失效模式。要考虑非正常使用条件下的失效模式。典型的失效模式如： 裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、氧化、断裂、不传输扭矩、打滑、无支撑、支撑不足、刚性啮合、脱离太快、信号不足、信号间断、无信号等。Date37失效模式：尽可能的思考，在這台汽車上會出現那些的故障呢？沒有剎車、空調不冷、照明不亮等等。Date38潜在失效的后果潜在失效后果定义为顾客受到的失效模式对功能的影响。描述时应尽可能从零件到部件、子系统、系统。典型的失效后果可能是； 噪音、粗糙、工作不正常、不起作用、外观不良、异味、不稳定、工作减弱、运行间歇、热衰变、泄漏、不符合法规。Date39严重度严重

17、度是给失效模式最严重的影响后果的级别；严重度数值只有通过改变设计才能够实现；严重度的评定准则见下表；严重度为9、10时应制订措施；严重度为1时不应进行后序分析。Date40严重度(S) 推荐评价准则表 后果 评定准则；后果的严重程度 严重度（S） 无警告的严重危害 无预兆；影响安全或违反政府规章 10有警告的严重危害 有预兆；影响安全或违反政府规章 9很高 车辆（系统）不能运行，丧失基本功能 8高 车辆（系统）能运行，性能下降，顾客 7中等 车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客不舒服 6低 车辆（系统）能运行，舒适性下降，顾客轻微不舒服 5很低 配合、外观等项目不符合要求，大多数顾客能发现缺陷

18、 4轻微 配合、外观等项目不符合要求，有一半顾客能发现缺陷 3很轻微 配合、外观等项目不符合要求，有很少顾客能发现缺陷 2无 无影响 1Date41级别：对需要附加过程控制的零件或子系统的特殊过程特性进行分级(如关键、主要、重要、重点等),若确定了级别应通知设计工程师检查文件标识 .特殊特性标识（顾客规定的标识或组织自定标识）。Date42失效的潜在起因/机理所谓失效的潜在起因是指设计薄弱部分的迹象，其结果就是失效模式。尽可能列出每一失效模式的每一个潜在的起因/机理。可能是；规定的材料不正确、设计寿命设想不足等。Date43频度（O）频度是指某一特定的起因/机理在设计寿命内出现的可能性。可根据

19、下表确定频度值。可参照FMEA库判定频度值。应考虑维修的经验 ； 零件变化情况 ；用途变化情况 ；环境变化情况 。Date44频度（O）推荐评价准则表：失效发生的可能性可能的失效率Ppk频度数很高:持续性失效 100个 每1000件0.551050个 每1000件0.559高:经常性失效20个 每1000件0.78810个 每1000件0.867中等:偶然性失效5个 每1000件0.9462个 每1000件1.0051个 每1000件1.104低:相对很少发生的失效0.5个 每1000件1.2030.1个 每1000件1.302极低:失效不太可能发生. 0.01个 每1000件1.671Dat

20、e45Ppk換算Date46现行设计控制列出已经完成或承诺要完成的预防措施、设计确认/验证或其它活动，并且确保设计对于所考虑的失效模式和/或起因/机理是足够的。措施可能是设计评审、失效与安全设计、数学研究、台架/试验室试验、可性行评审、样件试验、道路试验、车队试验、计算机模拟等。设计控制分为两类： 设计控制预防、设计控制探测。Date47 探测度探测度是与设计控制中所列的最佳探测控制相关联的定级数探测度数值确定见下表Date48探测度（D）推荐评价准则表 探测性 评价准则 不易探测度数（D） 绝对不可能 不能找出潜在原因及后续的失效模式 10很极少 很极少找出潜在原因及后续的失效模式 9极少

21、极少找出潜在原因及后续的失效模式 8很少 很少找出潜在原因及后续的失效模式 7少 少找出潜在原因及后续的失效模式 6中等 中等找出潜在原因及后续的失效模式 5中上 中上找出潜在原因及后续的失效模式 4多 多找出潜在原因及后续的失效模式 3很多 很多找出潜在原因及后续的失效模式 2几乎肯定 几乎肯定找出潜在原因及后续的失效模式 1Date49风险顺序数风险顺序数是严重度數(S)、頻度数(O)和探測数(D)的乘积，見公式。RPN = (S) (O) (D)风险顺序数作为(S) (O) (D) 的积，是对设计风险性的度量。风险顺序数应当用于对过程中那些担心事項进行排序。RPN取值在1-1000之间。

22、一般工厂应规定RPN = 80或100 要制定改进措施。 安全件应规定RPN = 60 要制定改进措施。 Date50建议的措施应首先对高严重度高RPN值的项目采取措施；顺序一般为；严重度为9和10的项目，RPN值大的项目；采取措施应先考虑严重度，其次频度，再次探测度；可能的方法有：修改设计几何尺寸/公差、修改材料规范、试验设计、修改试验计划。Date51建议措施的责任填入每一项建议措施的责任组织的名称和个人的姓名以及目标完成日期采取的措施在措施实施之后，填入实际措施的简要说明以及生效日期。Date52措施的结果记录采取措施的后的RPN值；评审定级数值；评价进一步采取措施的必要性；Date53

23、跟踪措施保证设计要求得到实现；评审工程图样和规范；确认这些已反映在装配/生产文件之中；评审过程FMEA和控制计划。Date54过程FMEA Date55PFMEA作用： 确定与产品相关的过程潜在失效模式；评价失效对顾客的潜在影响; 确定过程时失效的原因，确定减少失效发生或找出失效的条件的过程变量； 编制潜在失效模式分级表，然后建立纠正措施优选体系; 将制造或装配过程的结果编制成文件.Date56关键日期填入初次FMEA預定完成的日期，該日期不应超过计划的投入生产日期。备注：在此例的供应商，初始FMEA的最后完成日必須不超过PPAP提交日期。关键日期PPAP提交日期Date57过程功能/要求填入

24、被分析过程的名称和工序的简要说明。用尽可能简明的文字来说明被分析过程或工序的目的；如该过程有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出。 Date58潜在失效模式所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现过程/功能栏中所描述的过程功能或设计意图的情况。对于特定的过程及其功能，列出每一个潜在的失效模式。要考虑非正常使用条件下的失效模式。典型的失效模式如： 弯曲、毛刺、孔错位、断裂、开孔太深、漏开孔、变形、开路、贴错标签等。Date59潜在失效的后果潜在失效后果定义为顾客受到的失效模式对功能的影响。描述时应尽可能从零件到部件、子系统、系统。典型的失效后果可能是； 噪音

25、、粗糙、工作不正常、不起作用、外观不良、异味、不稳定、工作减弱、运行间歇、热衰变、泄漏、不符合法规、报废、顾客不满意。Date60严重度(S) 推荐评价准则表 后果判定准则 : 后果的严重度当潜在的失效模式导致顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在，采用两个严重度值中的较高者。（顾客的后果）判定准则 : 后果的严重度当潜在的失效模式导致顾客和/或一个制造/装配厂产生缺陷时便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的。如果两种可能都存在，采用两个严重度值中的较高者。（制造/装配的后果）严重度级别无警告的危害一种非常严重的失效形

26、式，没有任何预兆，影响行车安全或不符合政府法规或可能在无警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害10有警告的危害一种非常严重的失效形式，具有失效预兆，影响行车安全或不符合政府法规或可能在有警告的情况下对（机器或总成）操作者造成危害9很高车辆/项目不能工作（丧失基本功能）。或100%的产品可能报废,或者车辆/项目需在返修部门返修1小时以上8高车辆/项目可运行但性能水平下降,顾客非常不满意或产品需进行分检、一部分（小于100%）需报废,或者车辆/项目需在返修部门返修在0.5-1小时之间7Date61严重度(S) 推荐评价准则表（续） 中等车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目不能运行,顾客不满意或一部分（小于100%）可能需报废,不需分检或者车辆/项目需在返修部门返修少于0.5小时6低车辆/项目可运行但舒适性/便利性项目性能水平有所下降.顾客有些不满意。或100%的产品可能需要返工或者车辆/项目在线下返修,不不送往返修部门处理5很低配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服。多数（75%以上）顾客发现有缺陷或产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需返工4轻微配合和外观/尖响和卡嗒响项目不舒服