实施性施工组织设计方案（100页）

1、实施性施工组织设计方案1编制依据（1）*改建工程施工期间运输过渡方案；（2）铁道第四勘察设计院关于*新建无站台柱雨棚工程可行性研究说明书；（3）*新建无站台柱雨棚、增建第四站台及站场改扩建工程可行性研究（补充材料）说明书；（4）铁道第四勘察设计院*无站台柱雨棚设计文件；（5）现行国家及铁道部工程质量验收标准（附主要技术规范、规程）；（6）本单位在既有线和其他无站台柱雨棚工程的施工经验；（7）现场调查资料；（8）合同、建设单位及监理单位的有关要求。2工程概况及工程特点2.1工程概况2.1.1既述本工程无站台柱雨棚设计为空间桁架结构，檩条为平面桁架结构。雨棚由两部分组成，基本站台雨棚主站房范围内采

2、用斜撑结构固定于主站房上与主站房自成体系。其他部分自成体系。站台雨棚跨度方向有A、B、C、D四个轴线，其中主站房西头为A轴线、东头为B轴线，中间为C轴线，北侧为D轴线。长度方向有238个轴线。 A、B轴线立柱（南侧）设于基本站台12m外侧,柱距15m。北侧立柱设于四站台9、10股道之间（到发线与机走线之间），柱距15m。C轴立柱（中间柱）设于二、三站台既有4、6股道间（本次改造施工中拆除5道，中间轴基础完成后4、6道向C轴方向拨道），柱距30m。垂直轨道方向跨度北侧47.00m，南侧42.65m。雨棚在站台上方为完全覆盖，吊顶采用室外加强型吸音穿孔铝合金板吊立 面 示 意 图顶。在股道正上方开

3、孔。二、三站台4、5股道上屋面以阳光板为主，下设铝隔栅吊顶。雨棚屋面采用钢板屋面。雨棚屋面排水采用虹吸式排水。雨棚覆盖面积为47500m2（包括基本站台站房范围内雨棚面积3650 m2）。2.1.2*地质条件分为5层第一层为素填土，第二层为软塑、流塑层，第三、四层为硬塑层，第五层为风化岩层。在2轴附近为一个断裂带。地质情况十分复杂。2.2工程特点、难点及工程量2.2.1工程特点（1）*为既有站客流量大，在施工期间正常营运，*改建涉及到站台、天桥、出站地道、行包地道、邮包地道、无柱雨棚等项目施工，为多工种同断面交叉立体作业施工干扰大。站内地下管线多，走向复杂，桩基施工时保护难度大。因此施工中须做

4、好与工务、电务、机务、客运等部门及其他施工单位的协调。对施工中的临时设施、构件运输、现场堆放、工种交叉、要点、股道封锁、施工安全等都必须充分考虑并制定相应的应急预案及对策。（2）施工工期紧、工程量大、作业面狭长。工程总面积约47100m2，要求全部工程于2005年8月15日前完工，单位时间内投入的人力、财力、机械设备多；*施工场地狭窄，正常运营不能中断，作业面少，大规模展开施工困难大；作业时间短，只能在夜间天窗点施工。（3）现场拼装及安装质量控制精度高。分成运输单元的构件进场后，需按照总拼图的要求，在专用的承重胎架上完成钢主梁的总拼工作，并设置质量检测的标识或控制点；在安装过程中，利用拼装过程

5、中设置的质量控制点，从不同的方位对安装精度进行监测控制。（4）现场焊接作业量非常大，投入的焊接设备多，对车站电力负荷要求较高。（5）桩基施工是在动载条件下进行，因此对线路安全、施工安全的防护难度大。2.2.2工程重点工期紧工程量大，与其他标段的施工干扰大，必须做到精心组织，加强协调。车流、人流量大，必须强化安全防护措施。2.2.3工程难点（1）桩基施工难度大：站内地质情况复杂，特别是C轴线桩基是在两侧既有线不间断行车的情况下进行施工。（2）制作：相贯线切割尺寸控制；焊接过程的质量控制；钢立柱、钢主梁制作过程中几何尺寸控制。（3）安装：构件安装过程中测量控制，特别是立柱预埋段的测量及精度控制；吊

6、顶板龙骨安装精度控制；吊顶板开口处剪裁尺寸控制；钢主梁安装过程中切断点的对位；高空主梁对接焊接质量控制。（4）既有线施工：既要保证火车的正常运营又要保质保量按期完成无站台柱雨棚施工。与车站运营部门、各个施工单位的配合。2.2.4工程量本次施工为*站场改造第一标段，具体工程量：站台柱雨棚桩基础施工，计60个。合计桩245根桩，桩长5929米无站台柱雨棚横梁制作、安装计37榀；通长纵梁制作、安装计50榀；主站房雨棚横梁制作、安装计22榀纵梁制作、安装计19榀；檩条的制作、安装约1800根；。无站台柱雨棚吊顶面积约37950平方米；屋面约37950平方米； 屋面排水安装。无人所1座（雨棚高压部分），

7、低压电缆16.7亘长公里，照明钢管配线48亘长公里，站台墙照明配线7.2亘长公里，弱电系统1套。3.施工部署3.1施工组织机构我公司对本工程进行了详细的施工调查；组建了精干高效的项目经理部，选派具有丰富经验的施工管理技术队伍，担负本工程施工任务。各专业工程师和部门负责人分别从具有无站台柱雨棚施工经验的技术人员中挑选。本工程项目经理部（项目经理部组织机构图附后）由工程技术部、安全质量部、计划财务部、物资设备部和综合办公室组成，下辖九作业队及安全防护组、测量组、试验无损检测组、施工协调小组等，配备足够的、性能良好的施工机械投入本工程，并加强机械设备的维修力量，保证机械的完好率，提高机械设备的施工能

8、力。大力推广和使用先进的施工工艺和检测手段，建立工期责任制和奖励制度，确保本工程按期优质完成。3.2临时设施为完成桁架的组拼，在南京西站郭家山货场租用一块场地（130m*44m），场内现有专用线一条，32T龙门吊车2台，10T龙门吊车1台，315KVA变压器一台。同时租用货场既有办公用房200m2，搭设临时生活、办公用房800 m2，临时库房100 m2，场地内架设临时电线路1000m，配电箱8个（见组拼场平面布置图）。拼装场内制作桁架梁拼装台架2个，立柱拼装台架4个（见工装图）。考虑到安装作业用电范围广，工点变换频繁，车站安装现场沿股道间布设三路临时供电线路，设主配电箱12个，分配电箱40个

9、，形成供电网络以满足安装现场的用电。桩基施工时埋设砼输送管180m用于C轴线桩基浇注，（见图）。桩基施工临时通道及现场布置：根据轨道封锁时间段，施工机械拟从站房东西两侧平交道口处大门进出，并派人专门防护。项目经理部组织机构框图安全质量部施工协调小组项目经理工程部项目副经理项目经济师物资设备部项目总工程师综合办公室财务部安全防护组基础施工作业队钢柱制作队主梁制作队钢檩条制作队涂装作业队运输作业队构件安装一队构件安装二队屋面作业队测量组无损检测组装饰作业队砼输送管平面布置图A轴线施工车辆由北侧围墙出口（新开出口）进出。材料（砂、石、水泥）堆放在两承台之间；A轴线钢筋加工场布置在最西端承台西侧； B

10、施工车辆由邮政通道进出施工场地。钢筋加工场布置在轴线38东侧。C轴线采用挖孔桩，土方利用平板车外运至弃土场。材料及钢筋加工场（砂、石、水泥）交叉布置在两承台之间。D轴线利用既有便道。利用桩位周围空间场地进行钢筋加工作业3.3施工方案3.3.1施工流程本工程项目总体施工程序如下：施工准备测量放线桩基础构件制作构件运输钢柱安装主梁安装支撑安装檩条安装连接系安装强、弱电安装天沟、雨水管安装构件防火面漆吊顶安装屋面板安装。3.3.2施工方案1、桩基施工2、工厂生产：所有钢材均在合肥工厂内进行下料、抛丸除锈、防腐，用汽车将半成现场制作平面布置图*平面布置图品运至南京加工场地进行拼装、组焊、刷防火涂料。檩

11、条、纵梁在合肥加工完成运至加工场地进行防火涂料涂刷施工。3、现场组拼：组拼场地选择离*较近的郭家山货场（租赁场地面积130m44m），将合肥工厂加工好的半成品杆件在组拼场内拼装成桁架梁。4、现场安装：将拼装好的桁架梁及吊车用铁路平板车运至*，利用天窗点进行钢结构桁架的安装施工。5、屋面板、吊顶板、灯具等在专业厂家订货3.4总体施工技术方案本工程项目包括桩基、承台施工、钢管柱、主梁、檩条、支撑、连接板等构件的制作、运输、安装、油漆以及彩钢板屋面板和加强型铝板吊顶的制作、安装。3.4.1钢柱制作安装总体方案钢柱是由主构件和斜支撑组成，现场整体加工焊接，根据预埋方案分割后用火车运输进场，按轴线从东向

12、西采用25T吊车进行吊装。3.4.2主梁制作安装总体方案主梁制作时,考虑到运输和安装因素的影响,以钢柱所在B轴为中心点分成五部分；主梁在加工场地整体制作，然后根据运输方案分段，采用火车运输进入安装现场，进入车站从东向西采用吊车分轴线进行吊装，吊装时六个作业队分两条轴线六台吊车同时安装，安装施工利用天窗点。进行。（1）主梁（标准段剖面图如下）整体制作，分段运输。主梁整体制作后按下图进行分段，以便于运输和吊装。主梁按下图顺序进行吊装。主梁各分段长度,如下图所示。 先将1梁段整体吊装就位并与钢柱顶斜支撑连接牢固。主梁段按照12345段顺序安装成整跨，再按轴线从东向西逐跨进行吊装，尽快提供檩条安装作业

13、面。3.4.3檩条制作安装总体方案檩条制作安排在合肥的加工厂进行，本工程中檩条长度为15米，采取整体制作，用汽车运至南京，在南京郭家山货场涂刷防火涂料，然后用铁路平板车运进车站。单根吊装，调整后，安装拉条（杆）。檩条分跨按轴线从东向西采用两台40T吊车分两组进行吊装。檩条在装车时应注意方向和安装时的先后顺序，以避免在安装现场倒运、翻找檩条，安装施工采取全天封锁线路的方法进行。4关键工序施工技术措施4.1桩基施工4.1.1基本情况*无站台柱雨棚工程（根据现有设计图纸）共有工程桩245根。其中A、B轴线采用独立柱基，分别位于主站房两端，二桩承台2个，三桩承台18个，四桩承台1个，共62根桩；C轴线

14、桩共计79根桩，20个承台；D轴线共计104根桩，34个承台。根据地质情况，除C轴线采用挖孔灌注桩外，其余均采用钻孔灌注桩；本工程除C-10采用桩径1.2m，C-12桩径1.5m外，其余工程桩均采用1.0m桩径。A、B轴线桩位于基本站台主站房两侧，基本站台开通后施工场地较少； D轴线位于既有铁路围墙外侧，施工场地相对较宽敞，但于我方施工干扰较大；C轴线两侧均为运营轨道线，两轨道中心线之间距为10m，有效安全距离为5.12m。*基本站台地质条件复杂，各钻孔显示不同钻点土层分布不连续。（1）层：素填土，厚3.16.1m；（2）-1层：粉质黏土；褐黄色；软塑；层厚1.611.5m；（2）-2层：粉土

15、；灰黄色；稍密；潮湿；有锈黄色斑点；层厚04.4m；（2）-3层：淤质粉黏；灰色褐色；软塑；局部为流塑；层厚0.512m；（2）-4层：粉质黏土；青灰色灰黄色；软塑；层厚010.5m；（3）-1层：粉质黏土；灰色灰黄色；褐黄色；硬塑；层厚08.8m；（3）-2层：粉质黏土；浅黄色褐黄色；硬塑；含铁锰结核；层厚7.39.5m；（4）层：粉质黏土；褐黄色浅黄色；硬塑；层厚016.5m；（5）-1层：全风化闪长岩；灰黄色呈砂土状；局部夹少量高岭土；层厚1.79.4m；（5）-2层：强风化闪长岩；青灰色灰黄色；层厚1.132.7m；（5）-3层：弱风化岩层；4.1.2施工工艺流程场地整平放线、定桩位挖

16、第一节桩孔土方安放第一节护壁钢筋及模板灌注第一节护壁砼在护壁上二次投测标高及桩位十字轴线设置垂直运输架、安装电动葫芦、吊土桶、潜水泵、鼓风机、照明设施等第二节桩身挖土清理桩孔四壁、校核桩孔垂直度和直径安放第二节护壁钢筋及模板灌注第二节护壁砼重复第二节挖土、灌注砼护壁工序，循环作业直至设计深度检查持力层后进行扩底对桩孔直径、深度、扩底尺寸、持力层进行全面检查验收清理虚土、排除孔底积水吊放钢筋笼就位浇灌桩身混凝土桩基测试。4.1.3桩基施工技术措施根据施工设计图，*新建无站台柱雨棚工程C轴线采用挖孔桩施工，钢筋混凝土护壁，护壁每节长11.5m(根据地质情况选择护壁长度)，其余轴线采用钻孔桩施工，混

17、凝土采用商品混凝土。A、B、D轴线钻孔桩根据现场实际情况，钢筋笼采用汽车吊下放就位；砼采用砼运输车运输，砼泵车浇注；灌注时采用汽车吊提升导管，人工配合进行砼灌注，泥浆采用泥浆车外运。C轴线挖孔桩施工时，土方采用草袋装好之后，堆码在两承台之间，土方外运采用平板车运输。C轴线由于受条件限制，钢筋笼吊装及砼灌注通过扒杆来进行作业，砼采用砼运输车运输，并根据C轴线桩位平面，布置三道泵管，分别接入C轴线施工范围之内。砼灌注时，直接在泵管处接入泵管进行桩砼浇注；在进行吊装过程中加强安全维护，严防侵入两侧火车安全线界。根据地质情况，C轴线部分桩基穿越（2）-3流塑层，且厚度较厚，直接进行挖孔桩施工，很难开挖

18、。拟通过高压旋喷桩加固工程桩周围土体，达到阻水及加固土体的作用，待旋喷桩等强后，然后再进行挖孔桩作业。A、B、D轴线承台采用放坡开挖，C轴线承台在4、6道未全封闭之前，先对承台人工进行开挖，开挖深度11.5m左右，然后根据现场实际情况，采用跳槽法施工，木板支护至基坑底；2005年6月2日4、6道全封闭之后，对剩余承台采用放坡开挖。根据施工设计图，同一个承台的挖孔桩同时施工，既先开挖一根挖孔桩，挖1m后，进行坑壁支护，等强；然后再开挖第二根，然后支护，等强；接着开挖第三根，支护，等强，依次循环进行挖孔桩开挖至设计桩底标高。拟一个承台安排2个作业小组进行24小时挖孔桩作业。挖孔桩施工时，先施工比较

19、浅的桩孔，后施工深一些的桩孔。因为一般桩孔愈深，难度相对愈大，较浅的桩孔施工后，对上部土层的稳定起到加固作用，也减少了深孔施工时的压力。在含水层或有动水压力的土层中施工，应先施工外围（或迎水部位）的桩孔，这部分桩孔混凝土护壁完成后，可保留少量桩孔先不浇筑桩身混凝土，而做为排水井，以方便其它孔位的施工。保证了桩孔的施工速度和成孔质量。4.1.4主要施工方法（人工挖孔桩） 4.1.4.1测量放线在每根挖孔桩开挖前，应由测量人员放出桩位中心点，并根据桩位中心及挖孔桩直径定位出挖孔范围。报请监理工程师检查、复核，复核合格后方可开始开挖施工。4.1.4.2开挖土方首先采用风镐将表面砼层及二灰结石基层凿除

20、，然后采用铁锹向下开挖，每孔配备3人，一人在孔内挖土，一人在孔口负责出土和传递工具，一人在孔外运土。同时架设简易门式机架，安置手摇辘轳，与配合出渣桶出渣。在遇到淤泥质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，这次支挡的木方板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。 4.1.4.3砼护壁本工程护壁是一个上大下小的楔形圆环，在掘进过程中逐段在竖井内捣制，在较稳定的土层中，护壁高度取1000mm，如遇含水量丰富，出现流砂的情况，可在钢筋处塞稻草以挡泥砂流出，若遇

21、严重情况时，可在护壁位置的四周打入14100的钢筋，不至于造成桩孔的四周塌方。 护壁砼密实早强，坍落度为3-5cm，采用1cm细石，严禁用插入振动器振捣，以免影响模外的土体稳定。上下护壁间预埋纵向钢筋加以联结，使之成为整体，并确保各段联接处不漏水。 （1）安装护壁钢筋和护壁模板先安放钢筋，竖向钢筋端部弯成发夹式的钩并打入至挖土面内一定深度，以便与下节钢筋相连。由四块标准模板组成，上小下大，上下直径的差值为护壁厚度。拼装时，最后两块模板的接缝处放一木条以便拆模。模板安装后检查其直径符合设计要求，并保证其正交直径的误差不大于50mm，其中心位置可通过孔口设置的轴线标记处安放的十字架、在十字架交叉悬

22、吊锤球的方法来确定。（2）灌注护壁砼当天挖完当天灌注护壁砼。现场搅拌砼，按照调整施工配合比进行砼的人工搅拌，灌注砼时，在孔内抽干水的情况下进行并使用早强剂。用手锤敲击模板和棍棒插捣砼。应随时注意观察地下水的情况及护壁结构的稳定性和安全性。（3）挖至设计标高，基底验收挖至设计标高时，应清理好基底残渣、积水，报请监理工程师进行隐蔽工程验收，验收合格后，方可进行下道工序施工。 （4）钢筋笼制作、安装钢筋进场后，必须按不同的钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，钢筋在运输储存中，应避免锈蚀和污染，钢筋露天堆放时，应垫高并加遮盖。钢筋应具有生产质量证明书，钢筋的接头采用焊接，在焊

23、接前必须根据施工条件进行试焊，试焊合格方可正式施焊，焊工必须持证上岗。所有钢筋需按照规范要求送达有资质的试验室检验合格后方可使用。钢筋骨架按设计图纸制作，钢筋笼采取在现场加工成型，钢筋笼分节长度根据实际施工方法确定，利用吊机下钢筋笼，分节长度在8m-10m之间。钢筋笼之间搭接焊接应保证焊缝质量，焊缝长度、焊缝高度严格按规范要求及施工图要求执行。钢筋笼经检查合格后方可使用，钢筋笼骨架顶端应设置吊环。吊环应焊接牢固，防止掉筋现象出现。钢筋笼加工及安装应符合以下质量要求：钢筋笼底面高程的允许偏差为50mm。主筋间距20mm骨架外径10mm骨架垂直度5%骨架保护层厚度10mm骨架中心平面位置+20mm

24、骨架顶面高程20mm骨架底面高程10mm挖至设计标高后，立即进行钢筋笼安装，根据本工程现状，钢筋笼采用吊车吊装，整节安装。在C轴线桩钢筋笼吊放时，吊车布置在3#站台上，钢筋笼运输车由两侧围墙出口进出。（5）砼灌注砼在搅拌站集中拌制后，通过地泵泵送砼灌注。 堵漏和积水的排除，浇砼前及时将砼护壁上的渗漏处堵塞，然后把井内积水抽干，以保证桩蕊砼质量，堵漏的方法，大面积堵成小面积的、小面积堵成点漏而最后堵塞之。 、桩蕊砼振捣，由井下操作人员用插入式振动器分层捣密实砼，前层厚度不超过50cm，插入形式为垂直式。插点间距约40-50cm，并且做到“快插慢拔”。 、每个桩的桩蕊砼必须一次连续浇捣完毕，不留设

25、施工缝，交接班间隙不超过2小时。 、注意控制桩蕊砼的浇筑高度，以免造成桩蕊砼浇过高（但必须高出设计桩顶标高1.0cm左右、在上部结构砼施工前把桩顶浮浆凿掉）。如桩顶浮浆过多时，必须将浆淘掉，再用坍落度小的砼浇筑，以不存在浮浆为宜。 、每一根桩蕊砼做试件一组，并确定每工作台班不少于一组。7、砼灌注完毕后，进行下一根桩施工。4.1.5钻孔桩施工A、B、D轴线桩采用冲击钻成孔，汽车吊吊放钢筋笼及提升导管。泥浆采用泥浆车外运。4.1.6承台施工根据施工设计图，承台高2m，承台底标高为-3.59m（相对轨顶绝对标高），主要分为等边三角形及四边形承台两种，主要尺寸为：等边三角形边*边=4*4m，四边形承台

26、边*边=5*5m，底部设10cm砼垫层。承台共分为CT-1，CT-2，CT-3，CT-4，CT-5，CT-6，CT-7，CT-8 、CT-12、CT-13共10种形式。C轴承台施工时4道封闭，6道运营，此时承台开挖受6道列车运行影响很大，无法采用大型机械进行打桩支护施工（施工过程中容易侵入6股道列车限界），因此采用承台分区开挖，木板加对口撑的方法进行施工。根据施工设计图，按常规进行承台模板、钢筋施工，并测量放样定位预埋钢管（800）位置，预埋好一节3m钢管后，再浇注承台砼。根据实测地面标高及承台施工设计图纸，承台埋深约3m，根据现场实际情况， A、B、D轴线承台基坑开挖采用放坡开挖， C轴线根

27、据封闭情况基坑开挖采取以下方法：C轴线承台在4、6道未全封闭之前，先对承台人工进行开挖，开挖深度11.5m左右，然后根据现场实际情况，采用跳槽法施工，木板支护至基坑底；2005年6月2日4、6道全封闭之后，对剩余承台采用放坡开挖。4.1.6.1封闭4道，6道运营，采用木板加对口撑支护此时，C轴线承台基坑的开挖受6道影响，挖掘机可在4道位置进行挖土施工，承台基坑采取分区开挖、加设木板和对口撑的方法进行支护，根据承台的结构尺寸和现场的施工条件，承台基坑开挖共分为3个区域进行，具体如下：、开挖承台中间2m宽部分，（第区域）采用挖掘机，直接挖至距承台底20cm处，人工清理土层至基底，及时采用6cm厚2

28、0cm宽木板进行支护，木板共设四道150*150方木分配梁，间距1.0m；分配梁上按间距1m设置6m长150*150方木对口撑，此时由于开挖宽度较窄，不会对6股道造成影响。、第区域开挖承台中间2m完成后，支护牢固，进行承台基坑第区域的土方开挖，第区域的土方开挖与第区域的土方开挖及支护方法相同，只是需多挖基坑一侧边坡放坡部分。、第区域开挖承台完成后，支护牢固，进行承台基坑第区域的土方开挖，第区域的土方开挖与第、区域的土方开挖及支护方法相同。详见下图4-2承台基坑开挖图（2）：承台基坑开挖的土方一方面供中铁三局施工站台，余下部分采用平板车在6道装车外运。采用此方案进行承台基坑开挖，需特别注意6道列

29、车运行安全，安排专人进行防护，日夜观察承台附近轨道的情况，发现问题及时进行处理或回填基坑。4.1.6.2 4道、6道全封闭2005年6月2日4道、6道全封闭之后，此时承台开挖不受列车运行影响，基坑四周采用1：0.5放坡开挖的方法进行施工即可完成。承台开挖采用挖掘机进行，A轴、B轴、D轴承台基坑开挖时土方采用自卸汽车外运，C轴基坑开挖土方若考虑中铁三局施工2站台时能利用，就堆在2站台上由中铁三局处理，若不能利用就先堆积在相邻2个承台之间，晚上要点采用平板车集中装车外运。C轴线采用放坡开挖，基坑边坡1:0.5，基坑底承台4周各设置50cm作业空间，并设置30（宽）*40cm（深）排水沟。承台对角设

30、置30（宽）*60cm（深）集水井，基坑底部积水汇至集水井后采用水泵抽出。详见下图4-1承台开挖施工图（1）：4.1.6.3出土、运输计划A、B、D轴线承台通过挖掘机开挖，汽车运输出土；C轴线承台出土利用4道或6道采用平板车出土；6道按每天封锁5个小时左右进行出土作业（每天出土2次），每次出土计划车皮15节。4.1.6.4垫层施工基坑开挖完进行桩基检测，并经监理验收同意后，进行砼垫层施工，垫层厚度10cm，砼标号C15。考虑施工道路困难，垫层砼采用现场人工拌合的方法进行施工，基坑开挖至基底后，将砂、石料及水泥运至基坑底，采用人工拌合的方法施工垫层。4.1.6.5绑扎钢筋根据施工设计图纸，钢筋在

31、钢筋加工场加工成型，人工倒运至工地，按照测量放样定出的轴线位置，进行钢筋安装。首先绑扎底板钢筋，底板钢筋绑扎结束后，安装钢立柱。钢筋加工及绑扎应符合设计及规范要求，具体要求详见钢筋专项技术交底。4.1.6.6钢立柱预埋将工厂加工好的钢柱下部短节用铁路平板运至安装现场。检查几何尺寸、焊接情况、栓钉焊接质量。露出承台面部分按设计要求涂刷相应涂料。1、在基础承台施工前用槽钢制作钢支架，将其安放在垫层中详见下图钢支架安装就位后在其上画出十字中线，垫层打过24小时后进行钢柱安装。安装前在钢柱下部环型板画出十字中线，柱身上在十字中线位置画好母线，作为对位、测量的基准。安装时将十字线对好，然后进行钢柱标高和

32、垂直度的测量调整，标高调整采用在钢柱底部加钢垫块的方法。2、垂直度调整采用千斤顶进行，沿立柱周边均布三个千斤顶。短节上口部沿圆周拉四道缆风绳，用花篮螺栓调节、稳定钢柱的垂直度。调整好后将下部钢垫块焊接牢固3、调整好后将承台钢筋与钢柱焊牢。4、安装时安排两台经纬仪、一台水准仪进行测量监控。5、安装完毕后将临时支点用气割切除，切口打磨平整。4.1.6.7模板安装及砼浇注模板采用胶合板，厚度=14mm，模板纵向背带10*10cm方木，30cm，方木背带横向钢管，90cm，钢管利用拉杆实行对拉加固。 砼采用商品砼，砼运输车运输至工地，A、B、C轴线采用地泵泵送入模，D轴线采用汽车泵泵送入模。浇筑采用斜

33、向分段水平分层的方法浇筑，其工艺斜度以2535为宜，分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的时间不得超过初凝时间，振捣采用插入式振捣器，振捣上一层混凝土时，应插入下一层混凝土510cm，振捣时以混凝土表面不再显著下沉，表面泛出灰浆为止，不得过振，也不能漏振。浇注过程中应注意预埋件的位置不能移动。混凝土浇筑完毕，承台表面予以覆盖，并进行洒水养护，洒水次数以混凝土表面潮湿为度。养护天数当环境相对湿度小于60%时洒水养护14天。炎热天气时逐段覆盖洒水养护。4.1.6.8消除水的影响 （1）孔底积水 浇筑桩身混凝土主要应保证其符合设计强度，要保证混凝土的均匀性、密实性，因此防止孔内积水影响混凝土的配

34、合比和密实性。 浇筑前要抽干孔内积水，抽水的潜水泵要装设逆流阀，保证提出水泵时，不致使抽水管中残留水又流入桩孔内。如果孔内的水抽不干，提出水泵后，可用部分干拌混凝土混合料或干水泥铺入孔底，然后再浇注混凝土。 如果孔底水量大，确实无法采取抽水的方法解决，桩身混凝土的施工就应当采取水下浇筑施工工艺了。 （2）孔壁渗水 对孔壁渗水，不容忽视，因桩身混凝土浇筑时间较长，如果渗水过多，将会影响混凝土质量，降低桩身混凝土强度，可在桩身混凝土浇筑前采用防水材料封闭渗漏部位。对于出水量较大的孔可用木楔打入，周围再用防水材料封闭，或在集中漏水部分嵌入泄水管，装上阀门，在施工桩孔时打开阀门让水流出，浇筑桩身混凝土

35、时，再关闭，这样也可解决其影响桩身混凝土质量的问题。 4.1.6.9保证桩身混凝土的密实性 （1）桩身混凝土的密实性，是保证混凝土达到设计强度的必要条件。为保证桩身混凝土浇筑的密实性，一般采用串流筒下料及分层振捣浇筑的方法，其中的浇筑速度是关键，即力求在最短的时间内完成一个桩身混凝土浇筑，特别是在有地下压力水情况时，要求集中足够的混凝土短时间浇入，以便领先混凝土自身重量压住水流的渗入。（2）灌注桩砼，可依靠混凝土自身的落差形成的冲击力及混凝土自身的重量的压力面使其密实，这部分混凝土即可不用振捣，经验证明，桩身混凝土能满足均匀性和密实性。而速度优于采用串流筒施工，对于桩身上部混凝土浇筑要采取正常

36、的施工方法，因为一般上部很少有地下水影响，浇筑速度不必很快，也不能采用自由下落的特殊施工方法。 挖孔桩施工应符合以下质量要求： 桩 径：-50mm 桩 位：50mm桩垂直度：H/2004.1.6.10异常地质施工措施（1）流砂 人工挖孔在开挖时，如遇细砂，粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。 流砂情况较轻时 有效的方法是缩短这一循环的开挖深度，将正常的1m左右一段，缩短为0.5m，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用纺织袋土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并控制保证内壁满足

37、设计要求。 流砂情况较严重时 常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢膜板相似，以孔外径为直径，可分成4-6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5m左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2m，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5m，装后即支模浇注护壁混凝土，若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突出挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土清凿以形成桩孔。也可用此种方法，应用到已完成的混凝土护壁的最下段钻大，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压力浇注水泥浆，使下部土壤硬些，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂现象。（2）淤泥质土层 在遇到淤泥

38、质土层等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，并及时浇注混凝土护壁，这次支挡的木方可板要沿周边打入底部不少于0.2m深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。4.2 钢构件的制作工艺、工艺试验及产品检验4.2.1主构件的制作工艺4.2.1.1钢柱、桁架梁制作工艺流程图4.2.1.2钢柱、桁架梁制作工艺及方法（1）原材料检验材料进场时，检查随钢材附带的材料质检证明书、合格证（原件）等质量证明文件，并按国家现行有关标准的规定进行化学、物理试验，保证项目为材料屈服极限、抗拉强度和五大元素含量，材质及机械强度必须满足设

39、计要求，检验结果与竣工资料一起存档。尺寸检验：由专职质量检验员对钢材长度、壁厚、圆度等几何尺寸进行检验，检验结果与竣工资料一起存档。表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级的规定。（2）下料及对接构件下料按放样尺寸号料。放样和号料根据工艺要求预留制作时焊接收缩余量及切割边缘加工等加工余量，并同时制作样板、样杆。气割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物。（1）钢柱制作工艺流程图 补刷防腐漆验收焊缝位置打磨除锈防锈防火涂装清除焊渣补焊钢平台搭设钢管抛丸除锈胎

40、具制作测量放线施工准备钢管下料钢柱主管与斜杆焊接面漆涂装钢管涂刷防腐漆钢柱主管与斜杆就位（2）桁架梁制作工艺流程图腹杆就位焊接整体尺寸检验补 焊分割吊装运输段上弦杆就位焊接腹杆相贯口切割焊渣清除钢平台搭设胎具制作测量放线施工准备上下弦杆下料下弦杆就位焊接中间漆涂装补刷防腐底漆防火涂料涂装焊缝、破损部位打磨除锈上下弦杆刷防腐底漆腹杆刷防腐底漆腹杆除锈验收下料后，由专职质检员对构件进行检验并做检验记录，对超差的下发整改通知督促整改。下料偏差按下表要求控制： 检 验 项 目允 许 偏 差（mm）构件长度3.0切割面平面度0.05t（t为切割面厚度）且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0本工程

41、钢柱长度依据设计文件进行采购，无须对接焊。桁架梁零部件须对接，接头位置绘制排版图，相邻零部件对接接头必须错开500mm以上，如下图示：依据工艺要求，进行焊缝坡口加工，坡口的制作采用专用坡口机进行加工，坡口加工成“”形坡口。加工后进行表面处理并用样板等工具检查坡口的尺寸、形状，合格后将坡口表面清理干净。下料后各种构件分类堆放整齐，做好标识，并在底部用枕木垫平垫实以防变形。管件对接焊接在专用转胎工装上进行，工装依据构件规格型号专门设计制作，转胎工装示意图如下：管件对接时，错边量、中心线按以下要求控制：项 目允许偏差（mm）错边量2.0中心线1.0焊接采用CO2气体保护焊打底，手工焊填充和盖面。焊接

42、顺序如下图，对材质为Q345B的管件,手工焊选用E5015焊条进行，焊接前焊条在350450温度下烘焙2小时，然后放入100150的保温桶中随用随取。CO2气体保护焊采用H08Mn2A焊丝，保护气体采用CO2气体。（3）弯曲成形钢管成形主要是弯曲加工，为了保证构件的机械性能不受影响，拟定采用冷弯成形工艺进行加工，利用大吨位数控弯管机将桁架弦管制成需要的弧形，考虑到钢管回弹，加工时弯曲角度比设计角度大3o5o，具体数据在构件加工前由试验取得，并用1mm钢板制作样板以备检验之用。钢管弯曲时时刻注意观察钢管的表面成形情况，调整好芯棒的位置，以防钢管弯瘪；并随时用弧度样板检查钢管的成形情况，以防弧度不

43、足或超弯。钢管弯曲成形后，曲杆表面应光滑过渡，钢材表面无折痕、凹凸不平等现象。弯管成形后钢管性能不得有明显的改变。弯管成形后须复测钢管外径及壁厚，允许偏差如下：项 目允许偏差（mm）外径2.0壁厚0.5圆度1.0钢管弯曲成形后再用弧度样板进行检测，构件弧度与样板间隙不得大于2mm，如下图所示：钢管弯曲成形后如发现个别弯曲弧度不足或超弯时必须进行校正。（4）相贯线接口的加工依据桁架施工图纸，将各相贯线接口的中心线位置、角度及其它有关参数输入三维数控切割机，进行马鞍形相贯接口的切割。具体的程序编制过程如下：EXCEL中输入节点坐标，做成一定的格式。然后在AUTOCAD中调用自行开发的AUTOLIS

44、P程序，生成以各节点坐标为端点的线框模型。线框模型建立后，转换成DXF（标准图形交换文件）文件输入WIN3D设计软件中。将WIN3D计算出的杆件角度、长度等参数输入PIPE-COAST软件的“切割数据单”，选择正确的切割速度等工艺元素，并由专人负责对有关参数进行检查。PIPE-COAST接受数据后，即生成单根管件的加工指令。相贯线的线形与钢管的直径、相贯的角度有着密切的关系，切割加工后，将加工的切割线与相贯的钢管进行相贯检验，其间隙不得大于2mm。接口处同样采用专用设备进行坡口加工，并对坡口表面进行检查、修整。（5）钢柱、桁架梁组拼装根据构件不同分别在加工平台上放样并制作定位胎架，同一类型的构

45、件在同一胎模上加工制作。拼焊时先将焊口周边的油、锈等清理干净，然后将各个单元插接拼对好，拼好后对其几何尺寸和对口情况进行检查正确后进行定位点焊，如有偏差采用千斤顶、手拉葫芦等工具进行微量调整或对接口进行必要的修整，调整好后定位夹紧，再次检查坡口质量、组对间隙、几何尺寸，合格后进行定位点焊（桁架胎具见附图四和附图五）。钢柱上部单独制作后插入钢柱管内（6）定位点焊定位点焊时采用与正式焊接相同的焊接材料，焊接电流比正式施焊时加大15%，每段长度50mm左右，根据材料规格的不同设定点焊数量，点焊牢固后检查构件的几何尺寸并及时进行校正,再严格按照焊接工艺要求进行焊接。（7）焊接焊接工序是本工艺流程的一道

46、关键工序，在制作中应采取合理的工艺和有效的措施减少和防止焊接变形和焊接应力，尽量减少由于焊接产生的残余应力，并采取合理的手段校正变形。焊接采用CO2气体保护焊打底，手工焊填充和盖面。操作人员必须经过培训，持证上岗。在焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，用以指导生产，并根据施工中所出现的问题进行修订，直到满足各项要求。焊接采用CO2气体保护焊打底、填充。采用H08MnA焊丝作为填料，CO2气体保护，焊接所用的焊丝必须符合国家规范和设计要求。根据钢管的壁厚，选用适当的焊接电流、电压、速度以及焊丝的直径、气体流量等焊接参数。室外进行CO2气保焊时，用钢架及雨布等在焊接作业区搭设临时风雨棚，以免破坏焊接处

47、的保护气流。焊接时为减少焊接变形采用对称施焊，焊前由检验员逐个检查定位焊缝有无开裂，如有问题修磨后再进行焊接。盖面焊缝用手工电弧焊进行，选用E5015型3.2焊条进行焊接，焊前焊条在350450温度下，烘焙2h，烘干后放入100150的保温桶内保温，随用随取。焊接后将焊渣及焊接飞溅物清除干净，24小时后进行外观检查并由专职质检员对焊缝进行超声波探伤，焊缝不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。如有超标的焊接缺陷，则用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除并检查后再进行补焊。拼装完成后将管口用塑料布封头，以防雨水进入。所有焊缝处用电动钢丝刷清理干净，然后进行防腐涂装

48、。现场分段拼装完成后对桁架部件进行检查，按下表内容控制：项 目允许偏差(mm)节点间不直度L/1000平面桁架的不平度L/1000最大不大于10.0焊缝外观按GB50205-2002验收规范要求进行焊缝无损检测按GB50205-2002验收规范要求进行几何尺寸按GB50205-2002验收规范要求进行杆件轴线交点错位2.0如发现有超差变形则必须进行矫正。各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格后发放合格证。对构件逐个进行位置编号，并将构件编号整理成平面和立面图，以便安装就位时使用。到文明施工问题，钢立柱和钢桁架的原材料或半成品在合肥我公司车间采用抛丸除锈，除锈完毕涂刷一道

49、防腐底漆后运至南京制作场地进行零部件的拼装。拼装、焊接完毕，清除焊渣、泥土，对拼装焊缝位置、防腐底漆破损位置采用电动角磨机打磨除锈，其等级须达到St3.0级。 4.2.1.3工艺试验由于本公司已承担施工了北京站、北京西站一、二站台、沈阳北站等多个类似工程，工程中所使用的材料，结构形式的均类似，因此本工程的工艺试验借用北京站的工艺试验报告。4.2.1.4产品检验所有钢构件在制作过程中和出厂前都必须按规范和设计要求进行严格检验，以确保构件的质量。项目经理部的安全质量部门配备专职质检工程师，施工作业队配备专职质量检验员，负责构件的检验工作，检验实行自检、互检、专检三检结合制度。（1）原材料检验：材料

50、进厂时，检查随钢材附带的材料质量证明书、合格证原件等质量证明文件，并按国家规定有关标准的规定进行理化性能复验，验证项目为材料密实度、抗拉强度、冲击韧性及五大元素含量，所有指标必须满足设计要求。（2）过程检验：构件的切割下料、组对、气割后，对构件的几何尺寸、坡口尺寸进行检查；定位点焊后对定位焊的焊缝尺寸、焊接质量（外观检查为主）、构件几何尺寸等进行检查。（3）焊缝外观检验：所有焊缝表面均应做外观检查，波纹应均匀，焊缝边缘应圆滑过渡到母材。焊缝表面不得有夹渣、裂纹、气孔、焊瘤及弧坑等缺陷。（4）焊缝无损检测：焊接完成24小时后外观检查合格进行超声波探伤。所有一级焊缝进行100%的超声波检验，二级焊

51、缝进行20%的超声波检验。（5）构件（钢柱、桁架梁、檩条）尺寸检验按钢结构工程施工质量验收规范GB50205-2002中要求的一般项目和允许偏差项目进行检验。4.2.2钢构件焊接控制变形及质量控制制作及拼装过程中采取胎具定位钢柱、桁架梁是空间组合结构，零部件之间的位置关系比较复杂，制作时必须靠一定的工装胎具来保证其形位精度，为此设计专用钢柱、桁架梁的制作胎具，能很好地保证梁、柱的制作质量。预留收缩余量根据施工经验，对焊接收缩梁预留一定长度，使成品尺寸恰好达到设计要求，能有效减小因矫正引起的残余内应力，并能保证钢构件的制作精度。（3）焊接时对称施焊，采用小能量的CO2气体保护焊进行焊接。在焊接过

52、程中先焊收缩量较大的焊缝，当有对接焊缝也有角焊缝时先焊对接焊缝；先焊工作时受力较大的焊缝，使内应力合理分部。特殊部位焊接结束后采用气体火焰或电加热对局部高温回火，然后缓慢冷却，消除残余内应力。（4）安排科学合理的焊接顺序、约束度、焊接条件、接头特征、预热温度和层间温度等。4.2.3钢构件的运输钢构件运输分为合肥加工厂到南京西站郭家山货场临时加工现场的运输和南京西站郭家山货场临时加工现场到*安装现场的运输。合肥到南京西站的运输采用汽车运输的形式。制作好的钢构件经检验合格后主要通过火车平板车运至*安装现场，小附件和急需的部分材料通过汽车运至安装现场。4.2.4钢构件的涂装工艺4.2.4.1概述南京

53、地区夏季高温多雨、冬季寒冷潮湿，在高温和潮湿的综合作用下，会使雨棚钢构件的腐蚀速率加快。影响钢结构雨棚正常使用最大的问题是环境腐蚀，只有对钢构件进行卓有成效的防腐，才能确保雨棚的使用寿命。4.2.4.2涂装方案雨棚桁架梁涂装前采用表面抛丸除锈，涂装依据设计文件要求，其中雨棚钢柱面漆采用氟碳漆。4.2.4.3涂装工艺流程表面抛丸除锈检查验收防锈底漆中间漆防火涂料面漆（钢柱采用氟碳面漆）总体验收。现场修补：对于钢构件在运输以及安装过程中造成的防腐涂料受损，采用风动或电动设备打磨达到设计要求后按以上工艺流程补漆。4.2.4.4涂装施工要点1、表面处理除锈采用抛丸的方式，除锈一定要彻底,不能有遗漏。处

54、理后的钢构件表面达到设计和有关规范的要求,表面无铁锈、氧化皮、焊渣、油污、灰尘、水分等，表面粗糙度应达到4055m。所有粗糙焊缝和尖锐边缘必须打磨圆滑。对于除锈不彻底的地方，如焊缝、拐角等部位，采用电动和风动等工具除掉铁锈，按有关要求检查验收。对于有油渍的地方，用棉布蘸丙酮进行除污，灰尘可用棉布擦掉，在涂装前，彻底清除构件表面的油污、灰尘、水分等杂物。2喷涂防腐漆表面处理合格后,应立即进行喷涂防腐底漆施工。喷涂作业操作前对涂料进行稀释，按照说明书要求配置稀释剂与涂料的体积比。喷涂工艺流程：除锈喷涂底漆检查养生喷涂中间漆。喷涂前的准备：表面处理合格后,即可进行喷漆，在喷涂前对喷涂施工所用的喷枪、

55、空压机以及喷涂房的封闭性等进行严格检查，并做到试运行、试喷、发现问题及时处理，使之达到喷涂条件。喷涂场所的环境温度：空气449；钢材表面460。施工和最初干燥时的最大相对湿度不超过85%，当温度低于4时采取加热措施，对被喷构件进行预热处理，钢材表面的温度必须至少高于3以防止结霜。构件表面处理经检验合格后，应在23小时内进行喷涂防锈底漆施工，最长不得超过6小时，以防止二次生锈。喷涂作业操作时，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持90，做到涂层均匀分布、丰满、不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷；喷枪移动时，与上道漆膜有1/3重叠，下道涂层方向垂直于上道涂层的喷涂

56、方向。少量夹杂予以剔除；缺陷面积较大时，铲除重喷，厚度应符合设计要求，喷涂无遗漏点。防锈底漆喷涂后最少干燥2小时才可以喷涂中间漆，中间漆复涂前最少干燥时间为7小时。3涂刷防火涂料喷涂工艺流程：防腐涂刷防火涂料检查养生喷涂第二遍防火涂料。防火涂料必须有国家检测机构的耐火极限检测报告和理化性能检测报告，必须有防火监督部门核发的生产许可证和生产厂方的产品合格证，并有防火涂料与防腐漆的化学反应检验报告。防火涂料产品质量应符合有关标准的规定，并应附有涂料品种名称、技术性能、制造批号、贮存期限和使用说明。防火涂料施工前人工清除构件表面浮灰，核对产品的型号、名称、颜色，同时检查制造日期、产品合格证和质保书。

57、涂料的配比、搅拌需由专人操作，并作好记录备案，采用辊涂和刷涂相结合的办法进行涂装，涂装间隔时间：温度25以下、湿度85%时间隔1224小时或以上；温度2538、湿度75%时间隔68小时，但必须确认涂层干燥。涂装环境温度宜在538、相对湿度不宜大于90%，空气应流通。若是温度过低，或湿度太大或风速5m/s（四级）以上或钢结构表面有结露时，必须采取防护措施或停止防火涂料涂装施工。稀释剂的加入量不得超过涂料总量的5%，尽量少加或不加。涂料开桶前必须清理桶盖灰尘，以免污染。涂料使用前、加入稀释剂后必须经充分搅拌（用手工电动方式）均匀后方可使用。涂装施工前后必须详细了解天气情况和天气趋势并予以详细的记录

58、，天气变化前必须对未干燥的涂层进行遮蔽保护。干膜厚度的控制通过湿膜来控制，配备专职质检员，并配齐常规检测器具，做到随做随测，认真记录，便于汇总存档。钢柱、钢桁架梁、钢檩条防火等级必须达到设计要求。防火涂料施工完毕后，报业主（或监理工程师）及消防部门验收。4钢柱氟碳面漆喷涂防火涂料检验合格后对钢柱喷涂氟碳面漆，喷涂作业操作前对涂料进行稀释，按照说明书要求配置稀释剂与涂料的体积比。喷涂前的准备：喷涂前对喷涂施工所用的喷枪、空压机以及喷涂房的封闭性等进行严格检查，并作到试运行、试喷、发现问题及时处理，使之达到喷涂条件。喷涂场所的环境温度：空气549；钢材表面460。施工和最初干燥时的最大相对湿度不得

59、超过85%，当温度低于4时采取加热措施，必要时对被喷构件进行预热处理。钢材表面的温度必须至少高于3以上防止结霜。喷涂作业操作时，喷枪与工件表面之间的距离保持在适当的最小距离，且喷涂时始终与待涂表面保持90，做到涂层均匀分布、丰满、不产生流挂、漏喷、干喷、龟裂等缺陷；喷枪移动时，与上道漆膜有1/3重叠，下道涂层方向垂直于上道涂层的喷涂方向。漆膜厚度应达到7080m，喷涂无遗漏点。氟碳漆复涂前最小干燥时间为7小时。4.2.4.5涂装注意事项（1）调配好的涂料要充分搅拌混合均匀，不得有沉淀；（2）在喷涂过程中，如发现涂料有结皮、结块、不配合等异常现象时，要立即停止喷涂，同时报废该涂料；（3）调配好的

60、涂料，如超过了使用时间，则涂料必须报废；（4）漆膜在干燥过程中，要防止雨淋；防止泥砂、粉尘、油脂以及其它污染物的附着和污染。如果漆膜被污染，则必须用稀释剂擦试干净；（5）配制涂料时应用多少，配多少，超过时效的涂料应坚决报废；（6）空气相对湿度超过85%时，不得进行喷涂；（7）施工现场环境低于4时，不得进行喷涂；（8）钢构件表面温度达到49以上时，不得进行喷涂。4.2.4.6涂膜质量涂膜表面不应有漏涂、针孔、开裂、橘皮、脱落等弊病；涂膜厚度要均匀，不可有明显的高低不平和迭起的状况，更不能有流挂的现象，涂膜厚度所测点最小值应达到规定涂膜厚要求的70%，涂膜值小于标准值所占面积应小于总面积的20%；