悬挑桁架结构旋转吊装施工方案（91页）

1、悬挑桁架结构旋转吊装施工方案一、工程概况1.1工程概况本项目所有结构沿椭圆形体育场四周布置，共有26榀主桁架，每榀桁架有两个半球支座,半球之间间距4.8米，支座以内结构桁架向体育场中心悬挑向上，形似一把把大型的枪。每榀桁架的支座标高不一，东西最低，支座标高为11.097米 ，南北最高标高为27.615米。悬挑半径不一，东西最小，悬挑10.366米，南北最长，悬挑26.02米。每榀桁架向内朝上倾斜的角度为15度。主桁架的前端和根部设置了两道次桁架。主桁架之间设置了安装膜结构用的弧形管。主桁架截面为正三角。主桁架间在内外均设两道次桁架。 1.2工程难点1.2.1可操作的经济安全的吊装方法的选择本项

2、目设计以外圈的两个支座作为支撑，结构向体育场内倾斜向上悬挑，最大悬挑半径达26.5米，最远端离地面标高差最大达43米。每榀桁架的重量最大达30吨，由于工程项目地处非洲，当地的施工水平相当低下，现场能供应的吊装设备只有25吨汽车吊一台，100吨米塔吊7台，沿体育场外围四周布置，现场可供的脚手管资源也相当缺乏，因此本项目要选择经济合理又具备安全可操作性的安装方法将是本项目的难点之一 。 1.2.2大直径钢管煨弯本工程中的膜结构成型支撑管为弧形管，横跨在两榀桁架的上弦之间，管径：299 mm、325mm、377mm根据建筑造型需求，在工厂弯曲成弧线，弯曲半径不一，在加工过程中，曲率半径的保证，将是本

3、项目的难点之一1.2.3相关线切割本工程的主桁架、次桁架、及膜结构造型用结构之间的连接都采用相关焊接形式，采用相关线切割机进行的管子下料、坡口及相关线焊缝的焊接将是本项目的难点之一。1.2.4桁架拼装主桁架的截面几何尺寸较大，工程远在非洲，不适合采用工厂拼装现场安装的方式，只能采用现场就地拼装的方案，而现场的吊装条件及脚手管资源的限制部分桁架结构不得不在斜面看台上拼装，拼装几何尺寸的控制将是本项目的又一难题。1.2.5桁架的高空组装质量控制为了造型的需要，每一榀桁架的安装标高、悬挑长度、倾斜度都不尽相同，因此主桁架的定位、测量控制将是本项目的难题之一。1.2.6高空作业的安全 本项目无法采用满

4、铺脚手架进行空中散装的方案，因看台不连续，结构标高不一致，也无法采用滑移脚手架进行高空散装，造成空中作业条件较差，其安全控制将是本项目的又一难题。1.3 施工依据1.3.1 设计规范建筑结构荷载规范 GB500092001建筑抗震设计规范 GB500112001钢结构设计规范 GB500172003网架结构设计与施工规程 JGJ791网壳结构技术规程 JGJ612003冷弯薄壁型钢结构技术规范 GB500182002型钢混凝土组合结构技术规程 JGJ13820011.3.2 加工规范碳素结构钢 GB/T700低合金高强度结构钢 GB/T1591结构用无缝钢管 GB/T8162厚度方向性能钢板

5、GB/T5313直缝电焊钢管 GB/T13793钢网架焊接球节点 JGJ75.291埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂 GB/T5293低合金钢埋弧焊用焊剂 GB/T12470熔化焊用钢焊丝 GB/T14957碳钢焊条 GB/T5117低合金钢焊条 GB/T5118气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝 GB/T8110焊接用二氧化碳 HG/T2537圆柱头焊钉 GB1043389钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副 GB/T3633钢结构用高强度大六角螺栓，大六角螺母，垫圈技术条件 GB/T1231建筑用压型钢板 GB/T127551991彩色涂层钢板及钢带 GB/T1275419911.3.3 施工规范网架结构

6、工程质量检验评定标准 JGJ7891建筑钢结构焊接规程 JGJ812002钢结构焊缝外型尺寸 JB79491999气焊，手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口的基本型式与尺寸GB/T9851988埋弧焊焊缝坡口的基本型式与尺寸 GB/T9861988钢结构工程施工质量验收规范 GB502052001建设工程施工质量验收统一标准 GB503002001钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级 GB11345钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级 GB3323碳钢、低合金钢焊接构件焊后热处理方法 GB/T.6046涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级 GB892388二、施工部署2.1施工目标质量目标：优良安全目标

7、：杜绝重大安全事故。2.2加工部署本项目的施工深化图纸由我单位根据原设计单位的施工图及业主的要求实施，深化施工图实施完成后应经原设计单位的认可，经原设计单位确认后进行加工图的编制。加工图应根据施工方案进行合理的分段。所有的构件均应在工厂进行下料、弯曲和坡口，并根据运输长度的要求进行必要的单根杆件组对焊接及抛丸，钢构件的防腐在厂内完成二道底漆及一道中间漆，所有构件在现场焊口50mm范围内不做防腐，现场焊接完成后进行涂漆。工厂加工除结构构件外还包括吊装拔杆、吊耳、铰支座、临时加固构件的加工等。2.3现场拼装部署主桁架支座附近的部份构件在现场采用搭设脚手架进行就地空中散装（脚手架用量较少），其余悬挑

8、结构件在其安装位置的投影位斜面看台上搭设脚手架进行拼装，次桁架在其安装位置附近的地面搭设脚手架进行拼装。拼装完成后刷涂一道中间漆和一道面漆。2.4现场安装部署主桁架支座附近的部份构件在现场采用搭设脚手架进行就地空中散装，其位置按设计定位；悬挑部份主桁架采用在与后座部分桁架连接处的下弦管设铰支座、已安装完成的后座桁架上设拔杆的方式将悬挑桁架以铰支座为轴心旋转安装就位;外部次桁架采用塔吊吊装方式就位。内部次桁架采用两套自制的小拔杆（安装在主桁架上弦）和两台二吨卷扬机进行吊装。后座高空散装先行、外次桁架拼装安装及悬挑部份地面拼装跟进、悬挑部份高空旋转吊装其次、内次桁架拔杆吊装最后的顺序展开有序的施工

9、。所有构件组装焊接完成后对所有构件进行最后一道面漆的涂装。2.2施工总平面布置 现场平面布置图及安装顺序图2.3 施工机械配备计划2.3.1 钢结构制造设备 序号设备名称型 号数量用途一下料设备1切割机管子仿形剖口机等离子切割机ZINSR3005(CNC)CNG-4000(数控)CG1-400GS-114SKGG-B型KLG-4090111312钢板任意形状切割钢板任意形状切割钢板切割钢管切割钢管相贯面切割钢板切割2剪板机PC11y-125/3500Q11-8200QC11Y-12/3200QNY-12800001111钢板剪切钢板剪切钢板剪切8米长钢板剪切3带锯床G4028带锯3型材定长切断

10、二焊接及矫正设备123456789H型钢自动生产线门焊机埋弧焊机自动化焊接系统CO2气保护焊机交流焊机矫正机钢板校平机碳弧气割MZG-21000MZ-1000MZG-11000CV400-1BX3-200BX3-300BX3-500HR6080FSS6301条3套2130102020213H型钢生产H型钢焊接一般构件焊拉构件焊缝焊构件手工焊手工焊H型钢矫正钢板矫正四表面处理及涂装设备123钢结构抛丸清理机钢结构自动喷涂线电动高压无气喷涂机ES-1848-821条6各种构件抛丸除锈构件自动涂装生产线各种构件涂装喷漆六机加工设备123456789剖口机摇臂钻机数控弯管机型材弯曲机三维钻孔机锁口机数

11、控平面钻孔机大台面数控液压折弯机GZ-4000Z3080161Z32xDB275CNCCDW275-180DNF1050HQB-1255MPCM-1600L1600LW67Y-12221121211各种钢板剖口加工钻孔钻孔各种钢管弯曲成形型材、板材弯曲成形构件连接孔加工梁、柱连接节点加工节点板连接孔加工各种板材弯折2.3.2 现场主要施工机械设备序号设备机具名称单位数量型号规格备 注125t汽车式起重吊辆1配合现场材料装卸2塔吊台7100吨米配合现场材料装卸3平板车（自制）辆22T现场运输4卷扬机台1JJK-5 5吨吊装用5卷扬机台2JJK-2 2吨吊装用6 直流焊机台2AX-500焊接用7交

12、流焊机台20BX3-400-5008焊钳把1009焊罩把3010黑玻璃片3011白玻璃片100012电工用具套113绝缘黑胶布卷10014黄油KG5015铁板平方米1016mm20mm现场劲板用16膨胀螺栓只200M1617冲击锤台12018砂轮切割机台1400配20片19角向磨光机台15100配300片20焊条烘箱机台1HY-704-1，4.5MPa050021保温筒个16150焊条保温22滑车台43吨、2门吊装用23滑车台216吨、3门吊装用24滑车台65吨、单门导向25滑车台103吨、单门导向26滑车台101吨、单门27滑车台100.5吨、单门28钢丝绳米100直径28.5，637+1捆

13、绑绳缆风绳29钢丝绳米50直径24，637+1枪杆吊装索30钢丝绳米350直径19.5，637+15吨卷扬机索31钢丝绳米50直径15.5，637+1次桁架吊装索32钢丝绳米1500直径13，637+12吨卷扬机索缆风绳33钢丝绳米500直径6.2，637+1安全索34钢丝绳夹只16配28.5钢丝绳35钢丝绳夹只24配19.5钢丝绳36钢丝绳夹只24配15.5钢丝绳37钢丝绳夹只100配13钢丝绳38钢丝绳夹只120配6.2钢丝绳39穿钢丝绳工具套140卡环只816吨41卡环只165吨42卡环只203吨43卡环只102吨44卡环只51吨45倒链只610吨46倒链只45吨47倒链只102吨48千

14、斤顶只210吨49千斤顶只105吨50切割炬套8中号每套配氧气乙炔管50米51空压机台13立方米52碳弧气刨枪把56mm碳棒配嘴15个53榔头把52磅54榔头只55磅55榔头只210磅56配电柜只5供4台焊机57小太阳灯只101000W配灯管100支58五芯电缆米90平方59五芯电缆米16平方60接线盘只10每只配线50米61焊把线米100050平方62火焰加热器台2现场预热项目或设备名称额定功率数量合计功率卷扬机20KVA120 KVA焊机20KVA16320 KVA焊条烘箱5KVA15 KVA现场照明20KVA120 KVA磨光机2KVA1020 KVA2.3.3、安装检验检测设备1超声波

15、探伤仪台1现场检测2表面测温仪台1T905T2200度C现场测温3全站仪台14水准仪套2S3测量、校正5经纬仪套2J6测量、校正6水平尺把2300mm7角尺把2500mm8直尺把51000mm9卷尺把2100米10卷尺把250米11卷尺把420米12卷尺把1010米13卷尺把153-5米14漆膜测厚仪台1现场检测2.3.3、总用电量需求P=1.1*(0.7*(20+20)/0.65+0.6*320+1.0*20)=280KV.A2.4 劳动力配备现场设后座高空散装两个组、悬挑部份地面拼装一个班组，悬挑部份吊装起重一个班组，焊接一个大班，油漆一个班组，架子工一个大班共7个班。脚手架大班组一个（总

16、包提供) 20人两个后座部份安装小组（含次桁架地面拼装）：每个班10天一榀 10人一个桁架悬挑部分地面拼装小组： 5天一榀 5人一个吊装组(吊装准备及吊装,含次桁架安装) ： 5天一榀 6人 一个焊接大班：配合后座、悬挑部份、枪杆吊装准备、枪杆吊装焊接 15人一个油漆班： 2人一个测量班： 2人辅助工： 10人管理： 4人现场劳动力需要量：序号工 种人 数备 注1架子工20提供2铆工153吊装工64焊工155油漆工26测量27辅工20提供8管理42.5进度计划2.5.1、进度计划表1深化施工图8.88.202加工图8.20-9.153加工9.15-11.15-12.154 施工准备11.15-

17、11.305现场安装1.1- -7.30 5.1 后座安装1.1-5.10 5.2 悬挑拼装1.1-5.10 5.3 悬挑安装1.20-5.30 5.4 WCHJ安装1.10-5.20 5.5 NCHJ安装2.5-6.10 5.6 马道安装5.11-6.15 5.7天沟、膜用结构安装5.11-7.15 5.8油漆防腐1.6 - 7.302.5.2 进度保证措施2.5.2.1利用计算机进行工期计划的动态管理编制总体网络控制计划，明确关键线路，确定关键控制点，同时将总计划分解成月、旬、周、日计划，做到以日保周以周保月以月保总体计划的工期保证体系。根据编制的计划关键节点，及时进行实际进度检查，发现薄

18、弱环节，在人力资源、施工方法、作业时间、资金保证、奖惩措施等方面采取措施，以确保总计划的实施。2.5.2.2选用高素质的施工作业人员 本工程工程量大、质量要求高、高空作业多、工期紧，在施工中必须有效地组织好各工种及各工序，选择素质好、技术水平高、有相应项目施工经验的施工人员进行该项目的具体实施工作。 铆工应具有管桁架的现场拼装实际经验。 焊工应具备全位置焊接能力，焊缝一次性焊接合格率在95%以上。 起重工应具备拔杆吊装的经验，起重指挥应具备相应的指挥经验及高超的现场问题处理能力。 防腐人员应具备高空实施涂装的施工经验，安全防护素质高，自控能力强，身强力壮的。 测量人员应能熟练使用水准仪、经纬仪

19、、全站仪确保安装质量2.5.2.3建立健全的项目管理制度，实施激励措施 项目部应建立相应的管理制度，实施相应的激励措施，以确保项目进度计划的如期实现。在现场开展群众性QC计划，充分发挥施工人员的创造性，对合理的施工方法建议应及时进行必要的验证并进行试点、推行，确保工期总体计划。2.5.2.4选用合理的施工方案 本项目地处非洲，经济极其落后，现场施工设备能力有限、脚手管资源极其缺乏，针对本项目的结构特点及现场条件认真分析研究，采用既经济合理、又安全可靠的施工方法将是保证工期总进度的最根本保障。2.5.2.5资金、材料等资源保证 资金的充足与否将直接影响施工进度计划能否如期完成。 施工中将根据施工

20、总体计划具体编制加工图编制计划、材料设备采购计划、构件加工计划、构件、设备运输计划、现场安装计划及相应的资金计划，做到一环扣一环，确保整体计划的如期实现。2.5.2.6严格质量管理 根据设计施工图及规范要求，制定各工序的操作规程及质量标准，并在施工中严格执行，确保一次达到优良标准，杜绝因质量事故造成经济损失和工期损失。2.5.2.7严格安全管理 本项目高空作业多，吊装采取拔杆吊装，现场应建立健全的安全管理制度，制定切实可行的安全实施方案，并严格落实安全措施的到位情况及安全制度的实施情况，杜绝出现安全事故，确保项目不因安全问题出现工期的延误。2.5.2.8处理好相关方的关系 现场应积极协调好与监

21、理、业主的关系，协调好膜结构施工单位、土建施工单位的关系，拓展合理的施工作业面，保证良好的外部条件和现场施工条件，确保工厂顺利施工。三、钢结构加工本项目的施工深化图纸由我单位根据原设计单位的施工图及业主的要求实施，深化施工图实施完成后应经原设计单位的认可，经原设计单位确认后进行加工图的编制。加工图应根据施工方案进行合理的分段绘制。所有的构件均应在工厂进行下料、弯曲和坡口及抛丸，并根据运输长度的要求进行必要的单根杆件组对焊接。钢构件的防腐应在厂内完成底漆两道及中间漆一道，其余留在现场安装完成后实施。所有构件在现场焊口50mm范围内不做防腐，等现场焊接完成后进行涂漆。工厂加工除结构构件外还包括吊装

22、拔杆、吊耳、铰支座、临时加固构件的加工。所有构件在出厂前均应进行严格的质量检查并进行相应的检验试验，并出具质量合格文件及相应的质量证明文件。3.1、材料采购1.3.1 材料采购流程图如下：（项目总体计划-加工计划-）制定材料需求计划-制订材料供应计划-制订资金需求计划-落实供应商-签订供货合同-质量检验-合格入库1.3.2 材料需求计划必须分清主材、辅材及相关配件，了解清楚材料数量、材质要求以及对材料产地的要求。1.3.3 根据材料需求计划及加工进度计划，制定出材料设备采购计划。对所有材料的采购期应做到了如指掌，对供应期较长的材料（如：需要钢厂订货的材料）应及早进行实施，确保材料能如期到货。1

23、.3.4 确立好采购计划时，必须根据计划制定资金计划。在资金上确保采购计划的实施以保证工程的顺利实施。1.3.5选择材料、设备的供方时，应对分承包方的产品质量、价格水平、信誉、生产能力和质量保证能力、生产许可证等方面进行综合调查，填写“物资分承包方评审表”，统一编制合格承包方名录。对应急采购，应对所采购的材料进行加工前的相关材质检验、试验，合格后方可投入生产。 物资公司部门负责对合格分承包方的管理、评定工作，对不合格分承包方进行及时更换。1.3.6 工程的材料在到货时必须按相关标准进行验证，合格的材料才准许投入生产、施工，以保证工程的施工质量。3.2钢构件制作工程加工过程中使用的检验和测量设备

24、应按照检验和测量控制程序要求进行校准，必须确保量值已知，未经检定或校准的计量器具不准使用。生产设备应处于完好状态，并在使用过程中保持安全可靠。操作、检验、检测人员应经过培训，能够胜任本工序或岗位操作要求，操作过程中必须遵守设备操作规程、工艺规程，严禁违章作业。生产环境应按现场生产环境管理制度规定进行治理，并保持清洁，物流顺畅有序。管件加工工艺流程： （进货检验检测 - ）钢管弯曲加工（需要时）-钢管件下料、坡口、标识 -根据加工图的要求进行构件的组对焊接（需要时）- 打磨处理-焊缝探伤检查（需要时）-几何尺寸检查、外观检查-表面抛丸处理-涂装、编号-包装-入库-发运。3.2.1 弧形杆件的弯曲

25、加工钢管弯曲前应按照加工图的长度要求先拼焊，并留有弯曲后切除的直段的余量，焊缝应先探伤检验合格。本工程钢管的弯曲加工采用液压弯管机进行加工。加工工艺如下： A、根据实验和计算确定钢管弯曲后的回弹幅度，确定弯曲半径。若实际回弹幅度超出许可范围，可采取增加钢管表面和模具之间的摩擦力、管中加填料等措施。 B、首先固定好上模，使模具重心与压力头中心在一条线上；再固定下模，上下模平面必须严密配合，间隙要均匀，并确认模上有足够的行程。 C、开动压力机试压，检查有无异常情况、润滑是否良好。 D、正式弯曲前，再次检查工件编号、尺寸与图纸是否符合，钢管是否有影响弯曲质量的毛刺，并加装能调整定位的当块，发现偏差及

26、时调整当块的位置。 E、对首次弯出的钢管要仔细检查，确认合格后再加工后续钢管；并严格地进行中间检验和台板检验。 F、弯曲半径检查合格后将管子两端多余的直段切除并加工坡口。G、加工好的钢管端部应打上清晰明显的杆件编号并按序堆放。3.2.2 主、次桁架主弦管的加工本项目的主桁架、次桁架的上弦管、下弦管都是直线构件，因此加工的主要内容包括组对、焊接、探伤、下料、坡口、加内衬管。加工前生产和工艺人员应审阅施工图和加工图，两者必须保持一致。发现问题应及时与设计人员或单位联系解决。加工图纸设计应以尽量减少加工时参数转换步骤为原则,并满足SKGG-B设备操作所需参数的输入要求，钢管长度和相贯角度等参数要详细

27、、具体、直接；不能采用相贯线切割机割制的特殊管件应由设计人员采用X-steel设计软件绘制管件端部的1：1放样尺寸图纸。当构件钢管的长度需要对接时（当单根钢管的长度能满足要求时，应尽量不采用对接），应先对接并进行杆件校正再根据构件图纸长度进行精确下料并坡口。对接接头位置应避开节点位置并考虑相互错开。对接处坡口管件最终的现场焊接坡口采用SKGG-B型数控相贯线切割机割制，焊缝应经探伤检查合格。3.2.3腹杆的加工 腹杆与弦杆之间及腹杆与腹杆之间的连接节点为相关节点，腹杆的加工主要就是相关线的切割及坡口，采用相关线切割机进行切割。当构件钢管的长度需要对接时（当单根钢管的长度能满足要求时，应尽量不采

28、用对接），应先对接并进行杆件校正再根据构件图纸长度进行精确下料并坡口。钢管端部有相贯线加工要求的应采用SKGG-B型数控相贯线切割机进行切割。不能采用相贯线切割机割制的特殊管件根据技术部提供的1：1放样尺寸进行手工放样切割，切割后应开制坡口并进行修整加工，消除割痕和缺陷；端部无角度、坡口要求以及不需折弯主钢管（直）可以采用G4028带锯、GS-114砂轮切割机、等离子切割或手工气割方式制作，割后应对割口和端部进行打磨修整加工；堵板及特殊形状板料制作前应制作靠模并采用仿形气割机割制，规则板料及坡口宜采用GZ-4000或半自动切割机割制。 切割后的长度应比理论尺寸长1mm，割缝余量的留放应视坡口角

29、度的改变、被切钢管的不同、火焰的调整及枪尖中心距管表面的距离的不同，据实际情况适当调整后批量生产； 钢管下料后的长度尺寸允许偏差为：2mm。表1：切割性能参数切割厚度（mm）51010202040割嘴号GK1-1GK1-2GK1-3切割余量（单端）11.31.31.51.51.8乙炔压力（Mpa）0.030.06切割氧压力（Mpa）0.30.9(纯度 99.5%)枪尖中心距管表面距离12mm枪轴心距枪尖的距离102mm枪尖上限位距管心距离307mm用SKGG-B型相贯线数控切割机进行单根钢管下料的工艺顺序为：审阅加工图样编写SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表工段长审核下达生产任务单试割自检批

30、量生产巡检、抽检清渣油漆编号、砸钢号抽检分段打包、转下道工序。（1）操作人员应熟悉设备使用性能和工艺要求，并熟练掌握和应用SKGG-B型数控相贯线切割机的操作规程，经过严格培训和实践考核合格后方可上岗操作；（2）工段长要从整个工程统筹考虑，安排好计划进度，及时安排主操作人员按计划提前编写好SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表，以确定每种钢管的切割类型及每个步骤的输入参数，由工段长审核确认，参数不明的或难以计算出来的，应提交工段长与设计工程师联系解决。主操作人员应根据加工图、生产任务单、SKGG-B相贯线管材下料工艺参数表首先进行试割，自检并经检验人员确认无误后方可进行正式批量加工；（3）同一规

31、格的钢管批量加工时，主操作人员应首先做好配料工作，并结合生产计划要求领用原、辅材料。应考虑优先加工较长钢管，然后再用余料加工较短钢管，力求省料、省时、省接管；（4）割嘴的安装和更换：氧气、乙炔压力的调整以及火焰的调整详见 SKGG-B型数控相贯线切割机使用说明书。（5）机床参数的设定 ：在第二页面主控菜单中，所有绿色显示项为关键参数，为防止误操作造成事故而设定，一般为固定值，轻易不可随便改变，并有输入密码保护，具体项目见上表中切割性能参数； 若更换割嘴 ，应根据实测值重新设定机床参数； （6）下料后的钢管应在主操作的指导下由副操作进行自检，合格后应彻底清渣，并用醒目油漆编号及按要求砸上钢号，应

32、保持所砸钢号正确清晰，以确保下道工序生产和现场施工的顺利开展；表3：管桁架产品下料质量检验表工序序号检验项目执行依据检验方法检验数量质量标准采用SKGGB型相贯线数控切割机下料A所用材料标识、规格图纸观察检查、钢卷尺首检确认正确BSKGGB相贯线管材下料工艺参数表表填写情况观察检查全检正确完整C加工后切点间长度偏差工艺文件钢卷尺首检后按I4.0规定抽检2mmD加工后管口曲线的局部偏离试拼观察、钢卷尺2mmE坡口缺口及起切点错们偏差情况观察检查、钢卷尺深度1.5mm，且坡口角度5F清渣及割瘤观察检查应100%彻底G产品标识、砸钢号图纸观察检查全检正确清晰采用Xsteel放样图下料A所用材料标识、

33、规格观察检查、钢卷尺首检确认正确B无齿锯下料偏差(留量)放样图钢卷尺首检后按I4.0规定抽检1mmC相贯线划线偏差放样图包覆1mmD加工后切点间长度偏差工艺文件钢卷尺2mmE加工后管口曲线的局部偏离放样图套模、钢卷尺2mmF坡口及局部缺口情况观察检查深度1.5mm，且坡口角度5G清渣及割瘤观察检查应100%彻底H产品标识、砸钢号放样图观察检查全检正确清晰预拼装A节点中心偏移GB50205-2001划线后用钢尺检查2.0mmB节点处杆件轴线错位划线后用钢尺检查4.0mmC跨中垂直度钢卷尺、吊线H/250且15mmD跨中高度钢卷尺、拉线3mmE支撑面最外侧距离(单跨拼接总长度)钢卷尺+5.0mm-

34、10.0mm3.2.4支座半球的加工钢板下料半球热锻压半球机床精加工加肋板焊接-编号4.6.1 钢板下料：根据焊接球直径及加工剖口余量及肋板、支座板的尺寸，计算钢板下料尺寸。4.6.2 半球的压制：1）、空心球压制时温度控制在1050士50（用温度色卡比对），在750T液压机上模锻成型，脱模温度不低于850，在空气中自然冷却。2）、半球成型后，不应有起泡现象，外观光滑，无明显起皱，壁厚的减薄量不大于壁厚的10且不大于1.5MM（用测厚仪测试）。4.6.3半球成型后进行内肋板的组装焊接。4.6.3 机械加工半球并剖口，在专用车床上加工半球剖口至尺寸要求，如下图示：3.3除锈涂装本工程采用的除锈等

35、级为Sa2.5级，采用抛丸除锈的方式进行除锈。抛丸除锈后应立即进行去灰及防腐漆的涂装工序。本工程钢结构油漆采用无机富锌底漆二道干膜厚度共60m，环氧云铁中间漆二道干膜厚度共60m，面漆采用聚胺脂二道干膜厚度共60m，总共干漆膜厚度180m。本工程钢构件工厂喷涂采用无气喷涂法,现场补漆则采用手工刷涂法。本项目按加工部署，工厂做2道无机富锌底漆和一道环氧云铁中间漆，现场做一道中间漆和2道面漆。已涂工件无论在工厂翻、移动或是在运输或吊装过程中均应用采有效保护措施，以防止涂层损伤、破坏，尽量减少现场的修补工作量。油漆涂层的检验：（1）油漆涂层的检验要求A、油漆涂层外观质量检验要求：表面平整，无气泡、起

36、皮、流挂、漏涂、龟裂等影响涂层寿命的缺陷。B、油漆涂层厚度检验要求：符合各道涂层的设计厚度，并符合两个85的原则。C、油漆涂层附着力检验要求：按照GB9286-88要求进行划格试验，附着力等级应达到2级。（2）油漆涂层检验方式：A、油漆涂层外观质量检验方式：用目视法检验。B、油漆涂层厚度检验方式：利用磁性测厚仪检测，面积大于2m2检测10个部位，3点每部位，小于2m2检测5个部位，3点每部位。C、油漆涂层附着力检验方法：由检验员在监理的监督每个工件检查一次，用勾刀在油漆涂层上划55的方格，其间距为1mm，然后用软漆刷沿对角线方向来回刷5次，按照GB9286-88提供的图样进行对比。（3）油漆涂

37、层检验判定规则A、油漆涂层外观质量检验判定规则：涂层外观质量如果符合以上外观质量规定的要求判定为合格，否则判为不合格。B、油漆涂层厚度检验断定规则：测 得的涂层厚度平均值大于等于相应的厚度值，且满足两个85%的原则判为合格，否则判为不合格。C、油漆涂层附着力检验判定规则：根据图样对比，附着力小于等于2级的判为合格，否则判为不合格。D、油漆涂装检验质量记录质量记录填写要求同表面预处理工序，当产品检验合格后，检验员填写钢结构防腐涂装油漆涂装涂层检测记录，质量记录由检验员填写完毕后交甲方监理一份，另一份交质量部存档。防腐质量问题分析及预防：序号质量问题产生缺陷的原因纠正预防措施1结合强度低基材表面预

38、处量不合格、材质有问题、喷涂工艺、工艺问题大面积涂装前，对工艺进行评定，使用合格过程，施工中严格执行工艺文件要求2起泡基材表面有锈、有水铲掉-重喷，加强转序检验3裂纹涂层太厚，干燥过快铲掉打磨重喷涂4反锈漏喷、基体锈蚀铲掉打磨重喷，加强产品转序检验，缩短工序施工间隔时间5泛黄油漆材料不合格，施工干燥环境不合适返工并加强材料检验及环境检测6流缀喷枪柱点时间长每层要喷薄，干燥后在喷第二道7厚度不匀喷枪速度和柱点关系不适控制喷涂速度、空气压力，多遍喷涂8脱落预处理干净铲掉打磨修补9针孔成雾温度低，喷射速度低改变喷涂设备泵压比10表面不光滑喷涂方法不当加强工人培训11油漆层流挂涂料稀、喷涂厚度过厚铲除

39、流挂、重新喷漆12油漆层起皮上道工序涂层有灰尘、污物铲除，清除污物重喷，加强转序检验防腐质量保证措施（1）该工程的防锈涂装在厂内包括抛丸除锈和涂刷防锈漆两个过程。（2）为保证除锈和涂装质量，必须严加管理，在人员、材料、机具、工序安排上保证科学合理。（3）除锈和涂装要单独设置负责人、技术、检验人员，严格按照施工规范、设计和工艺要求进行。（4）除锈和涂装应在焊接质量检验合格后进行，除锈方法和除锈等级符合GB8923标准， 喷砂除锈不低于Sa2.5级，并应满足图纸设计要求。（5）油漆选用、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求，涂料的调配和使用应满足涂料使用说明书规定。（6）设计注明的不涂装部位不得涂装

40、，安装焊缝处应留50mm暂不涂装。（7）涂装应均匀一致，无明显起皱、流坠及夹杂物，附着应良好。（8）当施工环境湿度大于80%或钢材表面温度低于空气露点温度3度时禁止施工，除锈后应在24小时内涂完底漆。（9）涂装物件表面必须干燥，无灰尘、油脂，污垢、锈斑、渣瘤等污物。（10）稀释剂混合量要适宜，不得过多或过少。（11）漆液粘度要适中，以免出现粉化现象。（12）油漆涂刷按工艺执行，不得涂刷太薄或太厚以免产生龟裂。（13）涂装环境要保持清洁、干燥。对涂装前的灰尘，油污应及时清理。特别是网架安装完，由于施工造成物件上污染，必须清净后再涂装。（14）环境温度应控制5-38之间。（15）雨后施工，必须在物

41、件干燥后进行，涂装后4小时内严防再淋。（16）对钢构件油漆质量控制要求（17）涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。（18）检查数量：按构件数抽查10%，且同类构件不应少于3件。（19）检验方法：用干漆膜测厚仪检查。每个构件检测5处，每处的数值为3个相距50mm测点涂层干漆膜厚度的平均值。（20）构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。3 .4包装与运输根据本工程构件的特点，构件运输拟采用集装和散装相结合的方式，一些短小构件以及工具等统一使用制作的包装箱，各类构件单根长度控制在11.8米以内，其中长度不大于4.5米的构件按长度分类装箱，长度

42、大于4.5米的构件等采用集中捆绑后散装运输，小型长零件可打包放在构件的空隙，考虑到现场的卸载能力，每个装卸单元的重量不能超过10t。具体方法如下：（1）小厢式包装：包装箱制作（外型尺寸为1.1米1.1米1.1米），包装箱内四周用木板、油毡封闭。该包装箱主要存放安装螺丝、电焊条及小工具等。示意图如下所示：（2）大厢式包装：腹杆单根构件重均在0.2t以下,为便于到现场卸货，因此选用100件以内、合重10吨以内为一个单元包装，方法见图所示：（3）散装：桁架主弦杆单根构件重5t以下,为便于到现场卸货，采取单根散装。3.1.2 装车 （1）考虑到便于现场装卸方便，本次工程所有货物的装车运输总重量不超过3

43、0t。（2）鉴于钢构件长短不一，重量不等，单体构件逐一装车难度较大、同时会造成空间的浪费和装车费用的增加，所以采取装车前，将所装构件分类打包，然后装入运输车辆内；（3）构件在装车后，采用绑扎器对构件前、中、后绑扎，与运输车辆挂钩联结牢固，保证构件在车内相对稳定。在每个厢包外显著部位标明构件名称、外廓尺寸、净重、毛重、始发地及所到达目的地、收货单位、发运时间等，保证货物按时到施工现场。每件厢包应有厢包编号，并随带装箱清单。3.5 构件编号和验收3.2.1 构件编号在包装前，将各种符号转换成设计图面所规定构件编号，并用笔（油漆）或粘贴纸标注于构件的规定部位，以便包装和现场安装时识别。 3.2.2

44、在搬运过程中注意对构件和涂层的保护，对易碰撞的部位应提供适当的保护。 3.2.3 搬运后的构件如发生变形损坏，应及时进行修补，以确保发运前构件完好无损。 3.2.4 钢构件出厂前，应提交以下资料：（1）产品合格证 （2）施工图和设计文件 （3）制作过程技术问题处理的协议文件 （4）钢材、连接材料的质量证明书及复验报告，涂料的质量证明书或试验报告。 （5）焊缝检测记录资料、探伤报告（6）涂层检测资料 （7）主要构件验收记录 （8）构件包装发运清单 四、钢结构安装主桁架支座附近的部份构件在现场采用搭设脚手架进行就地空中散装，其组装位置按设计要求标高定位；悬挑部份主桁架在其安装位置的投影下面的斜面看

45、台上搭设脚手架进行拼装，采用在下弦管设铰支座、已安装的支座附近桁架上弦设拔杆的方式将悬挑桁架以铰支座为轴心旋转安装就位;外部次桁架采用塔吊吊装方式就位，内部次桁架采用在安装就位的主桁架上弦上设置两个小拔杆进行吊装就位。现场分后座高空散装及内、外次桁架地面拼装两个班组、悬挑部份地面拼装一个班组，悬挑部份桁架及内外次桁架吊装起重一个班组，焊接一个大班，油漆一个班组，架子工一个大班，共7个班组。统一归项目部指挥。现场施工按：后座高空散装先行、外次桁架拼装安装跟进，悬挑部份地面拼装及高空吊装随后、内次桁架拼装安装最后的方式展开有序的施工。钢结构加工材料从国内运输到现场后应对材料进行加工质量复查并分类存

46、放，长管件根据其安装位置就近摆放，短杆件（小于4米）应集中存放，存放时应分类，摆放整齐，并做好标识，现场需要时采用自制的平板运输车运输（见图）。 自制平板运输车 桁架现场拼、安装顺序4.1 现场测量方案施工人员进场后首先要做的就是预埋件的标高、方位的复测及球形支座的定位线的测绘和主桁架中心线的放线工作，在施工过程中还要对桁架的安装位置、标高方位等进行检测。所有的结构定位及标高的基准都来源于现场总包方提供的测绘基准点，所有测绘基准点均应在监理的监督下进行移交，基准点应做好严格的保护措施，它作为结构安装定位放线的依据，也是监理检测的依据。4.1.1主轴线的定位主轴线由总包单位移交，监理监督认可。主

47、轴线的定位基准点应有可靠的保护措施。我单位进场后应对主轴线进行复查，有问题及时纠正。图中03、04、05、06辅助圆心由总包提供，辅助圆心05、06的连线为Y轴线，辅助圆心03、04的连线是X轴线。由于看台罩棚平面定位图的01、02辅助圆心在建筑物外面，在桁架施工时已是不可视基准点，只能弃而不用。 X、Y轴线定位图4.1.2 H J 4、5、6、7的定位管桁架的方位根据图结施03“看台罩棚平面定位图”进行定位。HJ4、5、6、7共14榀桁架的支座中心都处在以03或04为圆心的圆周上，用全站仪以03、04辅助圆心确定HJ4、5、6、7共14榀桁架的方位及支座位置。内业计算也很简单：（H2+r2）

48、1/2=S H：高差r：平面半径 S ：实际视距全站仪坐落在03辅助圆心上后视04辅助圆心，即可对准轴线，而后转角桁架的设计角度，在支座体及看台上打点弹线，标识桁架的安装轴线。利用全站仪配备的测距仪及内业计算值确定支座中心的位置。也可在测定的某榀桁架的支座中心架设全站仪（测距仪）对相邻的支座中心距进行验证性检测。H J 1、2、3的定位 因H J 1、2、3共12榀桁架的圆心点是辅助圆心01、02，为了能确定桁架的安装轴线，在X轴上增加桁架安装轴线与X轴线的交点作为辅助测量点，共6个。这些点的位置可以根据图纸简单算出，并用卷尺直接丈量而得，也可以用全站仪定距复合。内业计算：（H2+(r-01A

49、2）) 1/2=SH：高差r：平面半径 01A: 01或02辅助圆心到A辅助圆心的距离S ：实际视距全站仪坐落在A辅助圆心上后视04辅助圆心，即可对准轴线，而后转角桁架的设计角度，在支座体及看台上打点弹线，标识桁架的安装轴线。利用全站仪配备的测距仪及内业计算值确定支座中心的位置。也可在测定的某榀桁架的支座中心架设全站仪（测距仪）对相邻的支座中心距进行验证性检测。结施03“看台罩棚平面定位图”方位线定好后应将方位线在支座体及看台上做好方位线标记，以便为桁架安装提供依据。半球支座的安装位置确定后应绘制出半球安装的安装十字线，其中十字线的一条为方位线，另一条与之垂直。4.1.4 高程测量（1） 水准

50、基点组的建立根据总包移交的水准基准点，建立水准基点组。由水准基准点组成闭合路线，各点间的高程进行往返观测，闭合路线的闭合误差应小于4N/2（N为测站数）。各点高程应相互往返联测多次，以保证水准网能得到可靠的起算依据。经复测，数据符合要求后，用水准仪将标高引测至+1M的砼柱上，分三个地方测设并用红漆标志，便于各点间相互复核检查，同时也作为向上引测高程的起始点。（2） 标高的向上传递为了保证满足高程的向上传递的精度要求，本工程采用钢尺竖向传递法。主要是用钢尺沿测量平台向上坚直量距。一般至少要由3处同时向上引测，以便于相互校核和适应分段施工的需要。（3） 引测步骤A、先用水准仪根据固定水准点在各向上

51、引测处准确地测出相同的起始标高线（一般大多测+1.000M标高线）。投放到测量平台上。B、用钢尺沿竖直方向，由各处的起始标高线向上直接量取各节点的安装标高。C、将水准仪安置到测量的平台上，校测由下面传递上来的各水平线，误差应在5以内。（4）测量办法A、测设水平线时，采用直接调整水准仪的仪器高度，使后视的视线正对准水平线，前视时直接用红铅笔标出视线的标点。测设标高或水平线时，尽量做到前后视距等长。B、由固定水准点向上量距时，所用钢尺应经过计量检定，量高差时尺身应垂直并用标准拉力，同时要进行尺长的温度改正。C、通过上述办法，分段构件标高测量偏差不应超过3，建筑全高（H）测量偏差不应超过3H/100

52、0，且不应大于+104.2桁架后座部份的高空散装本项目的桁架安装应先安装桁架后座，安装好桁架后座五榀且将相互间的外次桁架安装完后才能在中间的一只后座上安装拔杆吊装悬挑部份桁架，以便在左右各一只后座上绑扎缆风绳，防止外力影响后座结构变形。桁架后座的安装顺序:组焊半球支座-搭设桁架两侧双排脚手架及下弦管支撑脚手架-下弦管就位调整-组对下弦横管-组对下弦管与支座半球间的斜撑杆-经标高、方位、间距等检查无误后进行焊接-搭设上弦管支撑脚手架-上弦管就位调整-组对腹杆-经标高、方位、间距等检查无误后焊接。4.2.1半球支座的组焊 严格控制支座预埋件的标高，精确绘制半球的安装中心及安装十字线，安装半球前在半

53、球表面绘制十字线，对位时与预埋件上的十字线对齐，经检查无误后焊接，焊接时应对支座预埋板及半球焊缝100mm范围内进行预热，预热温度为125度，并控制层间温度在80度以上，每焊接一道焊缝应对焊道进行清渣处理并进行必要的打磨，确保焊缝一次性合格。4.2.2支撑脚手架搭设桁架靠近支座部份采用搭设脚手架进行施工，以脚手架为管桁架的支撑点和安装操作平台，空中组对焊接。如图所示脚手架立杆横距 1.5m，立杆跨度 1.5m;步距 1.5米，每榀约需1000立方米脚手管。下弦管下面水平支撑脚手管与立杆间的连接直角扣件应采用双扣件，增加抗滑脱力。 脚手架侧面图 脚手架正面图先搭设桁架两侧的双排脚手架及下弦管的支

54、撑横档，脚手管应与支座体相连，做好相应的固定连接件，等下弦管安装就位并焊接后搭设上弦管的横向支撑。横向支撑的定位必须以弦管的相应标高为准。在施工操作层面上铺设必要的脚手板，顶层处应设护栏。4.2.3上下弦管的空中就位弦管的空中就位很关键。弦管用塔吊吊装到脚手架支撑上，调整弦管的标高和方位。弦管的方位以定位在看台上的方位线为依据进行调整。标高方位等定位完毕后应先组装焊接水平杆，水平杆焊接完成后，再次检查上下弦管的标高和方位，检验合格后，将弦管与脚手架进行可靠的连接，防止在施工过程中变位。随后进行下弦管与半球支座之间的斜支撑杆或上弦与下弦之间的腹杆的连接。上弦管的空中散装应在下弦管与半球之间的安装

55、焊接完成后进行。4.2.3斜支撑杆及腹杆的连接在半球上定位斜支撑杆的安装中心，在下弦或上弦的下口绘制节点中心线，经检查无误后安装管桁架的斜支撑杆或腹杆。4.2.4后座桁架的焊接下弦、下弦横杆组对完毕后对组装尺寸进行焊接前的再一次标高方位等的检查，经检查无误后进行焊接，焊接完成后应再次检查其标高方位。下弦管与半球支座之间组装完成后应进行焊前的几何尺寸检查，检查无误后焊接，焊后复查。下弦与半球支座之间的组装及焊接完成后进行上弦及上弦与下弦之间的腹杆的连接，焊接前应检查几何尺寸，焊后复查几何尺寸。焊工应对称布置，速度要统一，工艺参数要尽量一致。先焊斜杆与上弦之间的焊缝后焊斜杆与半球之间的焊缝。先焊腹

56、杆与上弦间的焊口后焊腹杆与下弦间的焊口。斜支撑杆与半球之间的焊缝应预热，工艺同半球与预埋板之间的焊接。斜支撑杆与半球之间的焊缝焊接过程中应随时进行上弦方位的监测工作，根据监测情况决定焊接顺序，必要时采用外力来调整桁架的方位偏差。4.3悬挑部份桁架的地面拼装悬挑部份桁架的拼装在其安装位的投影下方的看台上搭设拼装用脚手架，在脚手架上设下弦、上弦的支撑脚手管。如图:悬挑部份的地面拼装应与后座的高空散装进程交错开来，避免坠物伤人的危险，后座高空散装完成后才能安装其悬挑部份的管桁架。悬挑部份桁架的安装：搭设桁架下弦管支撑脚手架-下弦管就位调整-组对下弦横管-经标高、方位、间距等检查无误后进行分段焊接（固

57、定焊）-搭设上弦管支撑脚手架-上弦管就位调整-组对腹杆-经标高、方位、间距等检查无误后焊接。下弦管的就位、上弦管的就位、横杆、腹杆的组对、定位等详见后座的安装。焊接应先焊腹杆与上弦间的焊口，从桁架的中间往两端焊接，焊工应对称布置，焊速应保持一致，焊接工艺参数应尽量一致。脚手架的搭设，其下部应在看台板上打膨胀螺栓固定小钢板，脚手架与其固定连接。脚手架与弦管之间应设止推挡块，防止弦管在斜面上下滑。为了下弦横管的下部焊接，下弦管离地面的距离应在800mm以上，脚手架搭设时应注意桁架支撑脚手管的高度,确保焊工的操作空间。悬挑部份桁架的地面拼装脚手架侧面图 悬挑部份桁架的地面拼装脚手架正面图4.4悬挑部

58、份桁架的吊装本部份的吊装是本项目的关键。因现场的脚手管资源有限，从国内运输过去将产生极大的成本，无法实施满搭脚手架进行空中散装。而现场的吊装能力又极其有限，无法满足整体或分段吊装，经各种方法的分析对比现采用在后座桁架与悬挑桁架的接头处下弦管下部设铰支座两个，在后座桁架上弦管的上部节点位置处设拔杆一组，在相邻的后座桁架上设缆风绳的方法用卷扬机进行旋转吊装，解决了高空散装脚手管用量大，移动脚手架又无法实施（桁架的高度不一，看台零乱不通畅），整体吊装或分段吊装又没有大型吊车等众多问题。因本项目的桁架外形形似卡宾枪，而安装方法又像枪杆与枪把之间的连接，因此我们将这种安装方法简称做“枪式安装法”。后座桁

59、架简称做“枪把”，悬挑部份桁架简称做“枪杆”。4.4.1铰支座铰支座的连接方式如图所示。铰支座形式图铰支座本体的强度验算：销轴直径36mm,35号钢销轴剪力验算：经计算吊装时桁架传递给销轴的最大力为100KN，共有2个销轴，按最大剪力50KN计算。剪应力=50KN/（3.1418 m.m2）=49 N/m.m2允许剪应力:125N/m.m2剪力验算通过。安装铰支座时应严格控制相互间的距离，安装在枪把上的铰支座的中心距与安装在枪杆上的铰支座板的中心距的误差控制在1mm以内。a-b1mm 铰支座安装控制图4.4.2枪把与枪杆的铰支座连接铰支座焊接完成后，应先将枪杆部份桁架与枪把部份桁架实行连接，连

60、接点即铰支座。在枪把部份桁架上的上弦节点位置处设10吨倒链两只，在枪杆部份的下弦相应位置处设吊装点，利用倒链将枪杆吊离脚手架，并实现与枪把部份桁架在铰支座处的空中对接。见图示。在倒链提高枪杆部份桁架时，为了顺利实现铰支座的空中对接，可以在枪杆的最前端再设两个5吨倒链，每侧一个，协助上面的两个倒链实现铰支座的空中精确连接。 倒链的设置 铰支座实现连接4.4.3吊装拔杆吊装拔杆采用直立杆加斜撑可变角度式拔杆，拔杆座位于枪把的上弦管节点处，拔杆支座与上弦管之间采用直接焊接的连接方式，拔杆与拔杆支座之间采用可靠的螺栓连接。吊杆可以变换角度，在不同的角度下其吊装半径也不一致，变换角度时应根据角度及荷载验