水体醇沉法操作要点

1、水提醇沉法在中药生产过程中水提醇沉法是常用于中药提取纯化的精制方法法的原理是， 药材先经水煎提取，其中生物碱、有机、氨基酸类等水溶性有效成分被提取出来， 同时也浸提出很多水溶性杂质醇沉就是利用有效成分能溶于乙醇而杂质不溶于乙醇的 特性，在加入乙醇后，有效成分转溶于乙醇中而杂质则被沉淀出来沉的目的是为了 除去杂质保留药物有效成钢而醇沉单元操作工艺及其设备的适用性将密切关系着中 药产品的安全性、稳定性和有效性，与产品的剂型和质量是不可分割的有机整体。影响醇沉工艺的因素初膏浓度及温度为了保证醇沉时尽量出去杂质，同时减少有效成分损失和乙醇耗量，一般要 将药材水煎液浓缩到一定浓度的初膏。初膏浓度过高，则

2、药液粘稠度较大，乙醇 与药液难以充分接触，所产生的沉淀易包裹药液，造成有效成分损失；初膏浓度 过低则药液量较大，需耗费大量乙醇。因此，选择适宜的初膏浓度对水提醇沉工 艺非常重要。经试验研究，得出最佳初膏浓度为1:11:2之间。实验研究和文 献数据分析表明，初膏浓度并非决定醇沉工艺分离纯化的关键性因素，但它决定 最少的乙醇用量。乙醇用量及乙醇浓度通常当含醇量为5060时可除去淀粉等杂质；含醇量达60时，无机盐开始 沉淀；含醇量达75以上时，可除去蛋白质等杂质，当含醇量达80时，几乎可除 去全部淀粉、多糖、蛋白质、无机盐类杂志，但是鞣质、水溶性色素、树脂等不 易除去。醇沉淀中含醇量的高低与药物有效

3、成分的溶解有着密切的关系，随着醇 沉液含醇量的加沉淀加快，通常醇沉液的含醇量在6075之间。醇沉的含醇 量如在7075之间，一般宜用90左右的乙醇，此时所耗乙醇体积较少，与用 95浓度的乙醇相比，回收蒸馏要容易得多，乙醇单耗和能源消耗亦低；若醇沉 液含醇量低，则所用乙醇浓度亦可相应低些。经专家研究乙醇浓度和乙醇总量对中药醇沉工艺的影响，结果表明，醇沉精 制过程中当乙醇总量低于某一临界乙醇总量时，醇溶物的量随乙醇用量增加而增 加；高于临界乙醇总量时，增加趋势减缓直至不再增加。沉温度与时间醇沉时间与罐内液温有直接的关系。醇沉温度低，沉淀物析出与沉降的速度 加快，所需的静帑时间短，反之则长。加醇时药

4、液温度不能过高，主要以防止乙 醇挥发损耗。一般等含醇药液慢慢降至室温时，再移至冷库中，于510C下静 帑2448h，若含醇药液降温太快，微粒碰撞机会减少，沉淀颗粒较细，难于过 滤。可见，静帑时间过长是导致操作周期过长的主要原因。加醇方式在中药生产过程的醇沉工艺中，主要是将乙醇导入常温或低温浸膏中，进行 沉析，醇沉初始就加入大量高浓度乙醇，倘若搅拌不匀未能将乙醇分散，造成局 部区域含醇量过高，淀粉、蛋白质类迅速沉析并包裹浓缩液。随着乙醇的增加包 裹层质地越来越致密而难以分散，势必影响醇沉效果。分次醇沉或以梯度递增方 式逐步提高乙醇浓度，有利于除去杂质，以减少有效成分的损失。但此时醇沉操 作较为麻

5、烦，乙醇用量也大。有时，为了减少乙醇耗量，降低生产成本，将水煎提取液浓缩至规定比重后先放帑沉淀桶内沉淀24 h,弃去沉淀物，再加入乙醇进行沉淀。搅拌速度搅拌在醇沉过程中的作用与在其他工艺过程中的作用相似，有利于提高药液 与乙醇的相际接触面积，提高药液与乙醇的均一性。一般情况下，随着醇含量的增加，沉析速度加快，沉析完全，当醇含量达到 80时，几乎可除去全部蛋白质、多糖和无机盐类杂质。但是随着醇沉浓度的升 高，有效成分易被沉淀物包裹而造成损失。因此，醇沉时应提高搅拌速度，缓缓 加入乙醇，以避免药液中局部乙醇浓度过高造成有效成分被沉淀物包裹所造成的 损失。因此，在醇沉工艺中，搅拌速度应有一适宜的范围

6、。搅拌速度过快则能耗 增大，噪音增强，且对设备材质的要求有所提高。此外，过快的搅拌速度会使生 成的沉淀颗粒过小，难于过滤；搅拌速度过慢，药液中局部乙醇浓度过高，造成 沉析物包裹有效成分，造成有效成分的损失，同时也会造成沉淀物黏连，难以过 滤分离。因此，在醇沉时应根据物系的特征，选择适宜的搅拌速度以及乙醇的加 入速度。原药材的影响原药材的性状及初步处理过程影响到所用乙醇的浓度及醇沉效果。专家研究 发现，如果所用原药材为新货(即当年采收的药材)，药材中的糖分及黏液质 较多，浓缩后的浸膏黏性大，制粒比较困难，此时选用的醇沉浓度应高于88 . 原药材如为历年采收的陈货，或者库存时间已超过一年以上，则粉

7、性较强，醇沉 使用的乙醇浓度以88为宜。叶荣科等为改进小叶榕黄酮提取工艺，降低生产成 本，对不同比例醇沉结果进行比较，得出结论：自然干燥叶总黄酮比烘箱干燥叶 提取率要高，其沉淀效果与文献报道一致。(广东药学院学报，2003年12月， 第19卷第4期)目前醇沉工艺存在的不足醇沉过程操作周期长。目前影响醇沉操作周期的因素主要有两个:一是， 水提液一般要冷全室温或更低温度才能加入乙醇；二是，醇沉后一般都要静置 2448 h才能抽取上清液。有的药材品种一次醇沉杂质沉淀不完全，特别是容 易发生包裹浓缩液现象的品种，需要进行多次醇沉操作。醇沉次数的增加，乙醇 的用量、单耗、耗能相应增多。排渣困难。醇沉后大

8、量沉淀物因静置后聚集于罐底，造成沉析罐排渣困 难。抽取上清液后，沉淀物往往需要再次加入热水使沉淀物融化才能排出，而且 有些沉淀物是黏稠的糊状物须经挤压处理后才能排出，样使处理沉淀物过程费时 费工。有的厂家针对排渣问题对沉析罐加了后续固液分离装置，将沉淀物用机械 方法破碎再行排出。上清液抽取过程困难。通常沉析罐都装有手动摇杆，以控制罐内抽取清 液管道水平面的高低，但在实际操作中，要看清罐内液面情况是十分困难的。此 外，沉淀物堆积于罐底不会呈理想的水平面，所以抽取上清液往往会不完全，从 而导致乙醇的损耗和有效成分的损失。乙醇耗量大。醇沉次数的增加，沉淀物的聚集以及上清液抽取不完全等 都会造成乙醇用

9、量的增加。有效成分损失严重.由于醇沉时大量沉淀物的出现，可吸附、包埋部分 有效成分而造成损失。韩桂茹等研究了水提醇沉对中药各类有效成分的影响。结 果表明，醇沉后有效成分的损失在10到50。(中国中药杂志，第1993年05 期)（6）成品稳定性差。一方面，醇沉时有效成分的损失，使药品质量难以稳定； 另一方面，醇处理的液体制剂在保存过程中易产生沉淀和黏壁现象。醇沉设备目前国内中药生产厂家使用的醇沉设备为带有夹套的筒体、椭圆封头、锥形 底的圆筒体及特殊的微调旋转出液管组成。锥形底锥角为6090 C,醇沉后杂 质沉淀于锥底，清液通过管道吸出。罐底安装球阀（浆状或悬浮状沉淀物排渣） 或气动出渣口（渣状沉淀物排渣）。沉析罐的搅拌，一般都为固定转速，无法根据物系的特征进行转速的调节。 操作时，开启搅拌，加入乙醇，由于乙醇直接通过管道加入。因此使得药液中乙 醇局部浓度过大，容易包裹浓缩液产生块状沉淀物。因此，目前使用的沉析罐搅 拌效果一般较差，不利于乙醇在药液中的分散与混合，既造成有效成分损失又产 生块状沉淀物，不利于排渣。因此，醇沉后必须要经过长时间的静帑分层，以分 离药液与沉淀物。静帑沉淀完成后，开启上清液出料阀，将上清液抽出，利用转 动手轮微调罐内出液管的角度，通过沉析罐视镜与上清液出液管上的玻璃视管观 察出液情况。但在