分离式短隧道施工专项施工方案

1、 95/96*市道路*隧道隧道施工专项施工方案（版）编制： 审核： 批准： 2014年2月18日目 录一、编制依据2二、编制说明2三、工程概况3四、工程特点、难重点5五、施工总体部署6六、施工工艺及方法8七、质量保证措施56八、安全保证措施63九、环境保护措施69十、文明施工措施71十一、应急预案74一、编制依据（一）、*市西一环道路工程第标段招标文件；（二）、*市西一环道路工程两阶段施工图设计（K2+840K5+200）；（三）、*市西一环道路工程小庙山隧道工程左洞进口地质灾害处置设计图；（四）、*市西一环道路工程小庙山隧道工程地质勘察报告；（五）、国家和地方现行的有关法律法规；（六）、国家

2、和部颁相关规范规程；1、建设工程工程量清单计价规范（GB 50500-2013）2、建设工程项目管理规范（GB/T 50326-2006）3、混凝土结构工程施工质量验收规范程GB50204-2002(2011版)4、建筑机械使用安全技术规程（JGJ33-2012）5、施工现场临时用电安全技术规范（JGJ 462012）6、公路隧道施工技术规范（JTG F60-2009）7、公路工程质量检验评定标准（JTGF80-1-2012）二、编制说明*市西一环工程庙山隧道为分离式短隧道，隧道洞口布置于路线主线K2+950及K3+380桩号，隧道起讫桩号为K2+950.840K3+380.840，长430m

3、。隧道左洞已经完成进洞开挖36米，未完成二次衬砌施工，由于地质原因，2013年1月10日洞门凌晨坍塌，坍塌里程桩号地段为K2+958.7K3+010.7，其中大里程为山体上侧，小里程为山体下侧，坍塌将原已施工混凝土套拱推倒掩埋。右洞已经完成套拱和管棚施工。左洞坍塌后，设计单位针对现场实际情况，定出处治方案，经专家评审，采用对坍塌体采用钢花管注浆固结，然后按原设计施工设计方案进行隧道暗挖。目前，左洞坍塌已完成施工坍塌体钢花管注浆固结，经钻孔取样检测，土体固结已经达到坍塌体处治施工方案设定的效果。针对本工程实际情况，编制本工程施工专项施工方案，按建质200987号，本工程属超过一定规模的危险性较大

4、的分部分项工程“六、其它，（四）地下暗挖工程、顶管工程、水下作业工程”，需要进行组织相关专家对本方案进行评审。三、工程概况1、工程简介*市西一环工程庙山隧道为分离式短隧道，隧道洞口布置于路线主线K2+950及K3+380桩号，左幅隧道起讫桩号为ZK2+950.840ZK3+380.840，长430m，最大埋深约39m；右幅隧道起讫桩号YK2+949.160YK3+379.160,长430m，最大埋深约43m。左右幅隧道均为上坡，左幅隧道纵坡均为0.998%，右幅隧道纵坡均为0.983%。隧道衬砌内轮廓采用R1=8.4m、R2=4.6m的三心圆，内轮廓设计高程距拱顶高度8.2m，净宽15.782

5、m。断面图： 2、工程地质条件本隧道隧址地貌上属构造剥蚀低山，穿越的庙山是受东山背斜影响形成的背斜山（在构造上也受东山断裂影响，但距离相对较远，影响较小）。山的两侧坡底到坡顶为8 （南坡）15 （北坡）的斜坡，山体植被一般发育。根据现场调查，山体上仅有小型冲沟发育，多为向源侵蚀小型冲沟。隧道进口位于北侧斜坡底部，此处地形坡度较大，坡角为24，洞口北西邻一小型冲沟，洞前为阶梯形的耕地。隧道出口位于南侧斜坡下部，与南侧斜坡总体地形基本一致，坡角约8 。隧道区内地形最高标高点位于庙山山顶（水池位置），标高2045.8m，最低标高点位于隧道进口处，标高1993.13m，隧道穿过地形相对高差达52.67

6、m，隧道最大埋深约43m。根据区域地质资料及现场调查结果，隧道区并无明显的地质构造痕迹。根据勘察揭露地层最大深度为60.20m，按照沉积年代、成因类型、岩性名称及物理力学性质，本次勘察深度范围内自上而下可分为第四系人工活动层，第四系冲洪积层，及局部的坡残积，下伏二叠系上统*群泥岩、泥质砂岩层；以下为二叠系上统峨眉山玄武岩组。场地地下水类型为孔隙型潜水，岩石裂隙水。孔隙型潜水的含水层赋存于各土层中，水量不大；岩石裂隙水赋存于基岩裂隙中，受岩石裂隙发育程度差异，含水量空间分布不均。地下水由沿山体垂直下渗的地表水、大气降水补给。地下水量较小，基岩裂隙含水量不均匀，富水程度相对较弱。3、气候特点本工程

7、地处云南高原东北部，多年平均气温13.4摄氏度,最高年平均气温14.6摄氏度, 最低年平均气温12.7摄氏度。地降雨的时间分部不均匀，每年11月至次年5月中旬晴天多，其间降水为164.3mm，每年5月下旬至10月中旬降水多，其间降水为815.7mm，四、工程特点、难重点1、本工程特点1）本隧道跨度较大，标准断面最大开挖宽度达18m，围岩差，为、级围岩，围岩自稳能力差，极易坍塌，埋置深度浅。2）左洞洞门内已坍塌段注浆处治重新暗挖，钢支撑、小导管、孤石土体相互交织。3）、右洞进口埋置前，且右侧有一冲沟，地表高程与开挖高程相差小。4）、左右两洞出口埋置前，仅34米，长度50米，且顶有一条横向于隧道机

8、动车道路。2、施工难、重点1）、左洞坍塌处治后重新暗挖进洞，原来初支型钢、小导管与坍塌土体相互交织，开挖难度大；2）、右洞进洞埋置浅，且偏压，地质条件复杂，围岩极差，冲沟处开挖存在冒顶风险，施工难度大。3）、针对本工程隧道特点，支护和土体加固作为本工程实施重点。五、施工总体部署1、工作面部署根据本工程合同工期24个月，计划于2015年9月份完成全部工程，经对本工程现场条件、投标文件等各方面进行分析，保证工程进度，在隧道进口各设置一个专业隧道施工队伍，采用一端掘进的方式进行施工。2、现场人员组织部署序 号岗 位人 数备 注1隧道主管1管 理2工程技术3现场技术指导3测量3放样及监测4质检3自检、

9、报验5试验2取样、送样6资料1质检资料7安全2安全8初期支护22开挖、支护、喷锚9二衬16二衬10仰拱10仰拱13司机16出碴车、砼泵送车等合 计793、施工场地布置施工用电：在进口各架一台800KV.A的变压器，接当地电网。相关用电按本工程临时用电方案进行布置。施工用水：利用当地山顶蓄水池，采用高水位水池供隧道施工用水。临时驻地：在隧道进口右侧搭建临时板房作为办公、生产和生活所用，具体见本工程临时设施布置。4）、机械设备配置根据本工程隧道特点，现场施工条件和施工工期要求，合理选择机械设备。1）、开挖机械设备选型本隧道围岩差，列为、级，开挖基本为土方，据地质勘察报告显示，无岩石，开挖采用小型挖

10、机。2）、支护机械设备选型钻孔采用潜孔钻，注浆采用螺杆式注浆泵，喷射混凝土采用干式喷射机。钢拱架采取在隧道洞外设立冷弯加工成自行加工，设备采用隧道型钢冷弯机。3）、出碴机械设备选型ZLC50侧卸式装载机，配自卸汽车装碴运输。4）、二次衬砌机械设备选型左右洞口各配置1台定制全液压钢模台车，配60m3/h混凝土输送泵。5）、劳动力安排施工作业人员计划配备90人进行施工，在隧道贯通以后，逐渐减少人员。6）、总体施工进度计划计划于2014年3月20日份正式进洞，2015年9月份整体完工。六、施工工艺及方法隧道明洞段采用明挖法施工，在确保洞口边坡稳定的条件下，就地全断面整体模筑钢筋混凝土。暗洞均采用新奥

11、法施工，主要工序采用机械化作业，隧道出碴采用无轨运输方式，二次衬砌浇筑采用模板台车。S-a、S-a、S-b衬砌段采用双侧壁导坑法施工，S-c段采用CD法施工。隧道初期支护喷射混凝土采用湿喷工艺，二次衬砌采用整体模筑混凝土。采用双侧壁导坑法及CD法施工段，临时支护中隔壁待二次衬砌施工前方可逐段拆除，拆除后及时施工二次衬砌。遂道开挖断面较大，左右幅隧道净距约20m，围岩级别以级为主，隧道开挖时左右幅掌子面相差距离应大于50m。隧道根据“新奥法”施工原理，坚持“弱爆破、短进尺、少扰动，早喷锚，勤量测，紧封闭”的原则，根据监控量测结果，及时调整开挖方法，分析情况，恰当调整支护参数，以保证安全。（一）、

12、施工流程洞口施工套拱及管棚施工明洞施工洞内开挖初期支护二次衬砌洞门结构附属工程（二）、洞口工程洞口位置及围岩级别见下表：里程桩号位置围岩级别长度（米）右K2+949.16K2+959.16进口VI10右K3+369.16K3+379.16出口10左K2+948.84K2+958.84进口VI10左K3+370.84K3+380.84出口101、施工工艺测量放线边坡土石方开挖边坡钢花管注浆挂网喷锚支护2、测量放线采用全站仪放出边坡仰坡开挖线和两侧开挖线，仰坡为套拱上侧边坡。3、洞口段土石方开挖左洞土体为山体坍塌后注浆固结，固结强度经试验约1.2MPa，固结体采用1m3斗容挖机（日立360）进行开

13、挖。由于截水沟与坍塌体处治同期施工，故本次边坡顶侧不施工截水沟，开挖由外向里，从上自下分台阶进行施工。开挖时遇到孤石或水泥固结体采用破碎锤（日立360）进行施工。开挖边坡坡比为1:0.5，机械预留30cm左右由人工进行刷坡。开挖至套拱能施工处停止，保证掌子面稳定和套拱施工作业平台，纵向设置斜坡，坡度（约15）保证机械转运通行。如下图所示：4、边坡支护边坡开挖成型后，为保证开挖临时边仰坡稳定，对边仰坡采用钢花管注浆挂网防护。支护参数为：采用42*4钢花管，长度4.0m，布置间距为1.01.0m；挂8钢筋网，间距为20cm；喷射混凝土采用C20砼，厚度为10cm。施工方法与本工程坍塌体处治边坡支护

14、方案同，此处不再叙述。（三）、套拱及管棚工程套拱桩号里程及围岩级别见下表：里程桩号位置围岩级别长度（米）右K2+962.16K2+964.16进口VI2右K3+364.16K3+366.16出口2左K2+963.84K2+965.84进口VI2左K3+365.84K3+367.84出口21、施工流程竖墙施工：竖墙基坑开挖型钢预埋安装模板安装竖墙砼浇筑模板拆除竖墙基坑回填。套拱施工：型钢拱架安装套拱砼支撑脚手架搭设模板安装导向管安装及固定面模板安装砼混凝土浇筑模板及脚手架拆除。管棚施工：搭设操作平台固定钻机钻孔（奇数孔）注浆管制作及安装注浆钻孔（偶数孔）检验效果注浆管制作及安装注浆。2、施工方法

15、1）套拱竖墙施工套拱两脚侧挖机开挖至平台后，改用人工开挖，预留50cm作业面，基坑底宽1.7m，如下图：竖墙浇筑高度为3.15m，在基坑底放出预埋型钢位置，型钢为I20b，间距60cm，长度3.3m，一端焊接连接钢板，采用22钢筋（HRB400）焊接连接固定。平面图如下：竖墙模板采用木模（1.830.92米层板），采用105cm方木作背楞，48钢管、扣件及对拉杆固定模板，对拉杆间距60cm。浇筑混凝土时型钢露头15cm，以便和弧形拱架连接。混凝土标号C25，汽车泵灌入。断面图如下：侧墙混凝土浇筑后，养护达到一定强度后拆模并进行回填至混凝土面。2）套拱施工按设计图纸S- a衬砌钢架设计图（一）加

16、工A、B、C单元拱架，每环拱架A单元3榀、B单元2榀、C单元2榀。型钢采用WGJ-250冷弯机在现场钢筋棚进行加工。型钢技术参数如下表：单元编号型钢规格弧长（m）弦长（m）半径（m）重量（Kg）A单元I22a2.762.759.485.7B单元I22a5.635.579.4174.8C单元I22a3.143.125.697.5型钢加工后，端头焊接钢板连接板，在平整地上进行试拼装，型钢圆弧达到要求后，再大规模加工。型钢拱架架立，挖机吊入装载机斗内运输至现场，挖机吊起，人工配合进行架立，架立从两侧C单元拱架，架立后一端与竖墙预埋型钢连接，另一端采用钢管架临时支撑，再安装B单元拱架、最后安装A单元进

17、行合拢。示意图如下：型钢架立后，采用22钢筋焊接连接形成整体，然后进行导向管安装，导向管采用1274无缝钢管，长度195cm,环向间距40cm，仰角1.253.25（不包含路线纵坡），按设计图焊接固定导向管。安装后示意图如下：导向管安装后，进行套拱模板安装，套拱砼浇筑采用吊模，底模板采用205cm松木板，采用20钢筋（HRB235）作吊件，长度1.3米，钢筋加工成箍筋状，直接焊接套在吊在型钢上，环向和横向间距60cm，底部采用48钢管冷弯成弧形状，形状半径与型钢同，在型钢单元螺栓相接处采用1086钢管支撑，间距60cm。 侧模采用层板和方木组成，面模采用205cm松木板，洞顶左右两侧3米范围不

18、安装面模，面板采用环向48钢管4道，钢管冷弯加工成弧形状，拉杆采用16钢筋（HRB235），一端加工螺丝。做法如下：模板安装牢固后，汽车泵浇筑混凝土。示意图如下：3）管棚施工（1）搭设支架与钻机就位管棚位于隧道拱部，施工时先用钢管搭设支架，支架采用脚手架钢管。钻机采用空气潜孔钻机，利用高压空气冲出钻出岩层样。将钻机导梁固定在支架上，并将装好角度指示器的钻机固定在导梁上，通过调整支撑杆来调整导梁的倾角，满足管棚设计倾角的需要。再将钻机固定好，钻机就位处的土层应进行夯实，确保在钻进过程中，钻机不发生倾斜或滑动。钻机的底坐应用水平尺或水准仪将其调平。钻臂的仰角与设计仰角相同。防止施工中钻机振动过大发

19、生偏移。示意图如下：（2）钻孔与清孔接好风水管，检查各螺栓连接是否可靠，一切正常后便可开机试钻。钻孔深度40米，钻进先钻奇数孔位管棚，待注浆完成后再施工偶数孔位管棚，以便检查奇数孔位注浆效果和避免注浆串孔。先把钻杆和钻头套入导向管内，用钻头慢慢的钻一套孔，使钻头接触围岩时无较大幅度的振动，保证孔位的准确性。待风压达到0。0.50.7MPa时，慢慢开动推进链条，进行钻入作业。在钻进过程中，钻杆每1m一节，当第一根钻杆钻至预定深度时，将钻杆缓慢拉出，边拉边吹出孔内的岩土粉。钻头全部离开孔位后，电机反向使钻杆与机头脱离开，接入另一根钻杆，在确认新钻杆与原钻杆连接牢固后，便可继续钻进。如此循环操作，直

20、至钻至管棚设计位置。在钻进时应记录下岩层变化情况，以便及时调整钻进速度，保证孔位的完整性，并为随后进行的开挖探明地质情况，提供出准确的第一手钻探资料。（3）管棚加工按设计图纸加工管棚注浆钢管，注浆管采用1086热轧无缝钢管制作，钢管注浆孔采用氧气乙炔吹穿，孔径15，间距30cm，环向2个孔，梅花形布置。钢管接长采用内丝接，丝长15cm，接长内套丝钢管采用1026热轧无缝钢管，长30cm，为使钢管接头错开，编号奇数孔第一节长管长3m，编号偶数孔第一节长管长6m，以后每一节为6米。管棚钢管最前端为尖形，最后一段为止浆段，长度4.5米。（4）管棚安装按事先编号的钢管与孔号对应，采用日立360挖机钢绳

21、拴住钢管后直接送入，如与障碍，可用挖机斗施加外力送入，钢管外露20cm。示意图如下：（5）注浆注浆是通过注浆机来完成的，将管棚外露端用钢板焊接堵塞密实，在管棚侧壁上焊一注浆嘴。示意图如下：注浆浆液的配合比为，水灰比1：1，同时掺加水泥浆液体积5%水玻璃（模数=2.4,波美度Be=35）。注浆量采用定压与定量相结合的方法确定，注浆压力初压控制在0.51.0MPa，终压2MPa。单管注浆量计算公式为：Q=r2L+R2L式中：r钢管半径，L钢管长度， R浆液扩散半径，取0.5m（设计为不小于0.7）；-地层孔隙率，强风化泥质砂岩取5%；-浆液充填率，取0.9；-浆液损耗系数，取1.15。经计算40米

22、单管注浆量理论数量为1.91m3。每根注浆管完成注浆后，用乙炔割除钢管端头封堵钢板，用32水管深入钢管底部，注入清水对钢管内水泥浆液清洗，改用M30水泥砂浆进行灌注。（三）、明洞施工明洞里程桩号及围岩级别见下表：里程桩号位置围岩级别长度（米）右K2+959.16K2+964.16进口VI5右K3+364.16K3+369.16出口5左K2+958.84K2+965.84进口VI7左K3+365.84K3+370.84出口51、施工流程仰拱开挖垫层浇筑仰拱及矮边墙钢筋绑扎矮边墙模板安装仰拱及矮边墙砼浇筑隧底砼回填台车支撑固定绑扎拱圈钢筋安装端头模浇筑拱圈砼施工防水层明洞土方回填。2、施工方法（1

23、）仰拱开挖及垫层浇筑仰拱采用挖机开挖，预留30cm人工开挖，人工运输至50米以外地方集中堆放，挖机装运。挖机标高后及时进行承载力检测，地基承载力要求不小于300KPa， 如不满足要求换填处理，经监理单位确认后及时浇筑C15垫层砼，厚度10cm。（2）仰拱及矮边墙钢筋绑扎在垫层上用墨线弹出仰拱及矮边墙位置，用石笔放钢筋间距。钢筋先按拱形弧形加工，由人工搬至施工现场。矮边墙钢筋预留与拱圈钢筋搭接长度要满足要求。钢筋施工技术要求a钢筋除锈：钢筋表面应洁净。油渍、污渍及钢筋表面的水泥砂浆、铁锈等应在使用前清除干净。b钢筋接头应符合下列要求钢筋接长采用单面搭接焊，焊接长度小于钢筋直径的10倍，施工时每个

24、断面钢筋接头数量不大于总量的50%，且两断面间的距离不小于35钢筋直径。c钢筋保护层厚度不小于4cm。（3）矮边墙模板安装内侧矮边墙采用定型钢模，外侧及端头模采用木模，采用对拉杆和脚手架钢管支撑牢固，报请监理工程师验收。（4）仰拱及矮边墙砼浇筑砼标号为C30，采用汽车泵泵送浇筑，人工捣振，混凝土坍落度不宜过大，保证成型。浇筑顺序现浇两边矮边墙，矮边墙地脚成型后再浇筑仰拱，仰拱浇筑从两边向中间进行，浇筑完成及时进行收面。（5）隧底砼回填为保证台车进入路面平整，及时进行隧底砼回填，回填采用C15砼，回填标高至路槽底。施工时按设计要求预埋路面下的横向盲沟、纵横向排水管等排水设施。（6）台车支撑固定台

25、车定位要借助测量仪器，采用全站仪将隧道洞中心线测出，并用钢钉在回填仰拱砼上钉点做好标记，然后再找衬砌台车的中心，用吊垂吊出台车中心线，调整与隧道中心线的重合。用水平仪测出台车中心顶面的标高，算出与拱圈中心顶面标高的差值后调整高度。对台车两侧边模板进行调整，与矮边墙靠紧，将台车的支撑螺旋杆全部撑开并扭紧，台车支撑固定完成。台车固定每根螺旋杆必须都由专人负责检验，以防松动（砼浇筑过程中也要不定时的进行检验）。（7）钢筋绑扎、端模及外模安装由于台车弧状，需搭设平台后进行钢筋绑扎，平台采用脚手架钢管搭设，从矮边墙外出1.5m，双排架管搭设。绑扎钢筋加工制作及安装时应注意：除锈、去油污，确保钢筋质量符合

26、要求，钢筋安装时钢筋保护层应满足要求。绑扎钢筋完毕后用钢模板将台车端头封闭，封闭后的端头要密合，不能出现较大的缺口，要保证砼施工过程中，外模及堵头模板不漏浆。面模采用205松木板拼装，采用48弧形钢管，间距60cm，采用扣件连接支撑在操作平台上。示意图如下：（8）砼浇筑混凝土采用拌合站自拌混凝土，混凝土泵泵送。砼由下至上分层、左右交替、从两侧向拱顶对称灌注。每层灌筑高度、次序、方向根据搅拌能力、运输距离、灌筑速度、洞内气温和振捣等因素确定。为防止浇注时两侧侧压力偏差过大造成台车移位，两侧砼灌注面高差宜控制在50cm以内，同时应合理控制砼浇注速度。混凝土浇筑前台车浇筑窗全部关闭，混凝土直接冲顶部

27、直接注入，施工过程中，利用台车上的附着式振动器配合人工插入式振捣棒振捣，振捣时间不超过30s，每板混凝土浇注时间不少于6个小时，保证衬砌台车稳定受压、预埋件及模板不移位和变形。同时确保输送泵的连续运转，泵送连续灌筑，避免停歇造成“冷缝”。完成混凝土浇筑后，应及时清理场地的废弃混凝土及垃圾，保持施工现场整洁。（9）防水板施工当拱圈达到设计强度的70%以上后拆除内外支模，拱圈背部用砂浆找平，铺设无纺土工布+防水板+无纺土工布，土工布搭接敷设防水板并应粘贴紧密，相互错缝搭接良好，搭接长度不小于150mm，并向隧道内拱背延伸不少于500mm。（10）明洞回填明洞回填侧墙处应两侧对称进行，分层夯实，每层

28、厚度不大于0.3m，两侧回填土面的高差不得大于0.5m。回填与拱顶齐平后，再分层满铺填筑至设计高程。采用机械回填时，应在人工夯填超过拱顶1.0m以上后进行。拱顶需做黏土隔水层时，隔水层应与边仰坡搭界平顺、封闭紧密，防止地表水下渗。（四）洞内开挖1、开挖及支护施工方案根据设计图纸按各段围岩级别，S-a、S-a、S-b、S-t段采用双侧壁导坑法;S-c段采用中隔壁CD法施工，支护措施采用长管棚和超前小导管。具体见下表：隧道里程桩号围岩级别衬砌开挖施工方法支护辅助措施类型长度（米）类型长度（米）右K2+964.16K2+979.16VIS-VIa25双侧壁导坑法长管棚40右K2+979.16K2+9

29、89.16V右K2+989.16K3+004.16S-Va40右K3+004.16K3+029.16超前小导管25右K3+029.16K3+059.16S-Vb3030右K3+059.16K3+179.16S-Vc120CD法120右K3+179.16K3+269.16S-Vb90双侧壁导坑法90右K3+269.16K3+289.16S-Va2020右K3+289.16K3+324.16S-Vt5035右K3+324.16K3+339.16长管棚40右K3+339.16K3+364.16S-Va25左K2+965.84K2+980.84VIS-VIa25双侧壁导坑法长管棚40左K2+980.8

30、4K2+990.84V左K2+990.84K3+005.84S-Va40左K3+005.84K3+030.84超前小导管25左K3+030.84K3+070.84S-Vb4040左K3+070.84K3+120.84S-Vc50CD法50左K3+120.84K3+225.84S-Vb135双侧壁导坑法135左K3+225.84K3+290.84S-Va3535左K3+290.84K3+325.84S-Vt5035左K3+325.84K3+340.84长管棚40左K3+340.84K3+350.84S-Va25左K3+350.84K3+365.84支护措施具体参数见下表：衬砌类型支护参数S aS

31、 tS aS bS c初期支护C20喷射混凝土30cm28cm28cm26cm26cm8钢筋网（cm）202（双层）202（双层）202（双层）202（双层）2020（双层）系统锚杆长度（m）424注浆钢花管25中空锚杆25中空锚杆25中空锚杆25中空锚杆L=4.0L=4.0L=4.0L=4.0L=4.0间距（cm）5012060120601206012060120超前支护小导管504（双层）504（双层）504504504L=6.0mL=4.0mL=6.0mL=4.0mL=4.0mL=4.0mL=4.0m间距（cm）30040150403604018040180351804024040锁脚锚

32、杆长度（m）424注浆钢花管25中空锚杆25中空锚杆25中空锚杆25中空锚杆L=4.0mL=4.0mL=4.0mL=4.0L=4.0钢架型号及间距（cm）22a(封闭)22a(封闭)22a(封闭)20b(封闭)20b5060606060预留变形量20cm18cm18cm15cm15cm二次衬砌边墙拱顶（cm）65（箍筋）75（箍筋）65（箍筋）60（箍筋）60（箍筋）仰拱（cm）65（箍筋）75（箍筋）65（箍筋）60（箍筋）60（箍筋）主筋规格2525252222间距20cm20cm20cm20cm25cm纵筋规格1212121212间距25cm25cm25cm25cm30cm箍筋规格888

33、88间距50cm50cm50cm50cm60cm2、开挖及支护施工流程施工准备洞口掌子面预加固开挖平台就位断面测量、放样施做超前支护按分步顺序开挖，进尺控制在1.01.2m喷8cm封闭掌子面，并初喷4cm砼封闭岩面（C25砼）出碴找顶架立钢架、挂网、打设锚杆分层喷射砼直至设计厚度（C30素纤维砼）开挖平台就位施工下一钢架单元。3、施工机具配备1）、开挖及出碴机具履带式200型液压破碎锤、履带式220挖掘机、正卸式ZL50装载机、侧卸式ZL50装载机、YT-28手提式凿岩机、中型自卸式卡车,2）、支护机具潜孔钻、风镐枪、注浆机、喷浆机、电焊机。3）、二次衬砌机具多层型钢工作平台和自行式液压支模台

34、车。4、双侧壁导坑施工“双侧壁导坑法”即沿隧道两侧对称设置两处导坑，每处导坑并分上下台阶进行开挖，同时对导坑靠中线部位用临时工字钢支护，同洞身主钢架焊接连接固定。各导坑施工顺序如下图：双侧壁导坑法施工顺序：1、开挖先行导坑上台阶2、施作初期支护及临时支护3、开挖先行导坑下台阶4、施作初期支护及临时支护5、开挖后行导坑上台阶6、施作初期支护及临时支护7、开挖后行导坑下台阶8、施作初期支护及临时支护9、开挖中央部分上台阶10、施作初期支护及临时支护11、开挖中央部分下台阶12、施作初期支护及临时支护13、浇筑仰拱混凝土14、仰拱回填15、整体模筑二次衬砌1）开挖导坑对导坑施工侧壁纵向小导管支护；小

35、挖机开挖导坑，每进尺1.01.2m（两榀钢架间距），掌子面喷8cm厚混凝土封闭；初喷混凝土（永久型钢支护4cm厚、临时型钢支护2cm厚）后架立B、C、F单元钢架，对型钢单元端头接头进行包裹保护，根据监控量测结果必要时设置底部临时型钢横撑，间距同竖向钢架），钢架采用外边缘与小导管端部焊接和施工系统注浆锚杆进行固定，并钢架底部设置锁脚注浆锚杆，每榀钢架4根。钢架之间采用22纵向钢筋连接，钢筋环向间距100cm，示意图如下：安装钢筋网片，及时喷射混凝土封闭，厚度覆盖型钢2cm；重复进行导坑开挖，开挖深度至1012米（20榀钢架间距）。2）开挖导坑对导坑施工侧壁纵向小导管支护；小挖机开挖导坑，每进尺1

36、.01.2m（两榀钢架间距），掌子面喷8cm厚混凝土封闭；初喷混凝土（永久型钢支护4cm厚、临时型钢支护2cm厚）后架立G、C、D单元钢架，钢架外边缘焊接与小导管端部进行固定。去掉接头包裹，进行型钢连接，钢架之间采用22纵向钢筋连接，钢筋环向间距100cm。钢架先安装C和G单元，后安装D单元，安装D单元时先焊接B接头再焊接C接头，这样和型钢闭合成环，根据监控量测拆除横向支撑；安装钢筋网片，及时喷射混凝土封闭，厚度覆盖型钢2cm；重复进行导坑开挖，开挖深度至56米（10榀钢架间距）。3）开挖导坑深度至2530米（50榀钢架间距），开挖导坑深度至1720米（33榀钢架间距），使导坑和导坑形成台阶。

37、4）开挖导坑和导坑按开挖导坑施工方法，开挖导坑深度1720米（33榀钢架间距）。按开挖导坑施工方法，开挖导坑深度12.515米（25榀钢架间距），和导坑形成台阶。5）开挖导坑对导坑施工弧顶纵向小导管支护；小挖机开挖导坑上半部分，每进尺1.01.2m（两榀钢架间距），掌子面喷8cm厚混凝土封闭；初喷混凝土4cm厚后架A单元钢架，并与左右两边型钢接头相连接，钢架外边缘焊接与小导管端部进行固定，钢架之间采用22纵向钢筋连接，钢筋环向间距100cm；安装钢筋网片，及时喷射混凝土封闭，厚度覆盖型钢2cm；对已开挖出临时锚杆和小导管进行拆除，开挖导坑下部分至导坑底，对掌子面进行喷射砼进行封闭。重复进行导坑

38、开挖，开挖深度至810米（16榀钢架间距）6）开挖导坑小挖机开挖导坑，拆除挖出临时锚杆和小导管；上半部分，每进尺1.01.2m（两榀钢架间距），掌子面喷8cm厚混凝土封闭；对坑底初喷混凝土4cm厚后架安装E单元钢架，并与左右两边型钢接头相连接，钢架之间采用22纵向钢筋连接，钢筋环向间距100cm；安装钢筋网片，及时喷射混凝土封闭，厚度覆盖型钢2cm；重复进行导坑开挖，开挖深度至45米（8榀钢架间距）。7）导坑完成施工后进行仰拱砼浇筑。8）仰拱浇筑后进行仰拱回填。9）推入衬砌台车进行整体模筑二次衬砌。5、CD法施工“CD法”即隧道分为左、右导坑进行开挖，每侧导坑又分为两步台阶，导坑靠中线部位用临

39、时工字钢支护，同洞身主钢架焊接连接固定。各导坑施工顺序如下图：CD法施工顺序：1、开挖先行导坑上台阶2、施作初期支护及临时支护3、开挖先行导坑下台阶4、施作初期支护及临时支护5、开挖后行导坑上台阶6、施作初期支护及临时支护7、开挖后行导坑下台阶8、施作初期支护及临时支护13、浇筑仰拱混凝土14、仰拱回填15、整体模筑二次衬砌1）开挖导坑对导坑施工侧壁纵向小导管支护；小挖机开挖导坑，每进尺1.2m（两榀钢架间距），掌子面喷8cm厚混凝土封闭；初喷混凝土（永久型钢支护4cm厚、临时型钢支护2cm厚）后架立A、C单元钢架，对型钢单元端头接头进行包裹保护，根据监控量测结果必要时设置底部临时型钢横撑，间

40、距同竖向钢架），钢架采用外边缘与小导管端部焊接和施工系统系统注浆锚杆进行固定，并钢架底部设置锁脚注浆锚杆，每榀钢架4根。钢架之间采用22纵向钢筋连接，钢筋环向间距100cm，安装钢筋网片，及时喷射混凝土封闭，厚度覆盖型钢2cm；重复进行导坑开挖，开挖深度至10米（16榀钢架间距）。2）开挖导坑对导坑施工侧壁纵向小导管支护；小挖机开挖导坑，每进尺1.2m（两榀钢架间距），掌子面喷8cm厚混凝土封闭；初喷混凝土（永久型钢支护4cm厚、临时型钢支护2cm厚）后架立B、D单元钢架，去掉接头包裹，进行型钢连接，钢架外边缘焊接与小导管端部进行固定，并在钢架底部设置锁脚注浆锚杆，每榀钢架4根。钢架之间采用2

41、2纵向钢筋连接，钢筋环向间距100cm；安装钢筋网片，及时喷射混凝土封闭，厚度覆盖型钢2cm；重复进行导坑开挖，开挖深度至5米（8榀钢架间距）。3）开挖导坑深度至20米（33榀钢架间距），开挖导坑深度至15米（25榀钢架间距），使导坑和导坑形成台阶。4）开挖导坑对导坑施工弧顶纵向小导管支护；小挖机开挖导坑，对挖出中隔段临时锚杆和小导管进行拆除，每进尺1.2m（两榀钢架间距），掌子面喷8cm厚混凝土封闭；初喷混凝土4cm厚后架A、B单元钢架，并与施工导坑A单元钢架接头相连接，钢架外边缘焊接与小导管端部进行固定，并在B单元底部施工锁脚注浆锚杆，钢架之间采用22纵向钢筋连接，钢筋环向间距100cm。

42、根据监控量测设置横向横向支撑；安装钢筋网片，及时喷射混凝土封闭，厚度覆盖型钢2cm；重复进行导坑开挖，开挖深度至10米（16榀钢架间距）。5）开挖导坑对导坑施工弧顶纵向小导管支护；小挖机开挖导坑，对挖出中隔段临时锚杆和小导管进行拆除，每进尺1.2m（两榀钢架间距），掌子面喷8cm厚混凝土封闭；初喷混凝土4cm厚后架B单元钢架，并与施工导坑B单元钢架接头相连接，钢架外边缘焊接与小导管端部进行固定，并在B单元底部施工锁脚注浆锚杆，钢架之间采用22纵向钢筋连接，钢筋环向间距100cm。根据监控量测设置横向横向支撑；安装钢筋网片，及时喷射混凝土封闭，厚度覆盖型钢2cm；重复进行导坑开挖，开挖深度至5米

43、（8榀钢架间距）。6）开挖导坑和导坑开挖导坑深度至10米（16榀钢架间距），开挖导坑深度5米（8榀钢架间距），和导坑形成台阶。7）导坑完成施工后进行仰拱砼浇筑。8）仰拱砼浇筑后进行仰拱回填。9）回填长度达到衬砌长度后，推入衬砌台车进行整体模筑二次衬砌。6、超前小导管施工1）、超前小导管设计参数上述表。2）超前小导管施工流程地质岩层分析导管制作造孔或风镐枪送入导管浆液拌制注浆3）施工方法(1) 地质岩层分析对开挖土质进行分析，以确定小导管送入方式，如岩层较硬（包括左洞坍塌注浆固结体和遇孤石、中风化泥质砂岩），小导管风镐枪不能直接送入，改用潜孔钻钻孔后再送入。 (2) 小导管制作小导管前端做成尖锥

44、形，尾部焊接6mm钢筋加劲箍，管壁上每隔15cm梅花型钻眼，眼孔直径为6mm，尾部长度不小于105cm作为不钻孔的止浆段。（2）小导管安装先用风镐枪在开挖面做直接锤击送入小导管试验，如能达到设计要求，进行孔位测量放样并做好标记，用风镐枪直接将小导管从型钢钢架上部、中部打入，外露20cm支撑于开挖面后方的钢架上，与钢架共同组成预支护体系。如风镐枪不能直接打入到设计长度，改用轻型潜孔钻进行造孔。造孔深度达到设计要求后进行小导管安装。（3） 注浆注浆前先冲洗管内沉积物，由下至上顺序进行。单孔注浆压力达到设计要求值，持续注浆10min且进浆速度为开始进浆速度的1/4或进浆量达到设计进浆量的80%及以上

45、时注浆方可结束。注浆施工中认真填写注浆记录，随时分析和改进作业，并注意观察施工支护HYPERLINK /gzlc/ t _blank 工作面的状态。注浆参数应根据注浆试验结果及现场情况调整。注浆参数：注浆压力为0.51.0Mpa；水泥为P.O42.5普通硅酸盐水泥.（4）注浆异常现象处理串浆时及时堵塞串浆孔。泵压突然升高时，可能发生堵管，应停机检查。进浆量很大，压力长时间不升高，应重新调整浆液配合比，缩短胶凝时间。7、洞内土石方开挖双侧壁导坑、区先人工在上部开挖一小洞，截面大小够2人操作，土石方采用人工手推车出碴，随着逐渐向下开挖，作业面逐渐增大，达到机械能进入后，改用挖机开挖，装载机铲运出碴

46、。对于较硬岩层，采用破碎锤凿打，见下示意图：双侧壁导坑、区直接采用挖机开挖，装载机铲运出碴。双侧壁导坑区拱顶部采用人工开挖，挖成纵向斜坡状，然后改成挖机开挖，装载机铲运出碴。双侧壁导坑区先用挖机开挖，底部两侧角采用人工开挖，装载机铲运出碴。开挖中间、岩土时，对临时支护锚杆采用乙炔割除，但型钢钢架及喷射混凝土不得拆除。开挖成形后，对开挖面进行喷锚，厚度4cm。8、型钢拱架加工及安装1）、型钢拱架加工型钢拱架在洞外的钢筋加工棚内进行加工，加工前先按11的比例进行放样，确定主要杆件的下料尺寸。型钢拱架利用型钢弯曲机弯曲成型，而后焊接接头钢板并进行试拼，经检查加工拱度满足要求后存放于构件场内备用。拱架

47、加工的焊接不得有假焊，焊缝表面不得有裂纹、焊瘤等缺陷，钢架接头应焊接密实、焊缝饱满，接头处应贴1010cm钢板并焊接密实，每榀钢架加工完成后应试拼，周边误差为3cm，平面翘曲应小于2cm，偏差超出规定或焊接质量达不到要求的钢架严禁使用。型钢拱架在洞外分片堆放，上盖下垫，在洞内安装时，使型钢拱架与隧道中心线垂直，最后焊接连接筋，使钢架成为一个整体。所有加工好的钢架必须标示明确，将各单元名称用红油漆标注于钢架两侧，如：A单元应标注“A”，临时钢架F单元应标注“临F”。各衬砌段钢拱架技术参数如下：衬砌段型钢 单元型钢 规格半径 （m）弧长 （mm）根数 （根）安装部位备注S-aA单元I22a9.42

48、7613区拱顶永久支撑B单元I22a9.456322、区两上侧C单元I22a5.631404、区两下侧D单元I22a23.853822、区两底E单元I22a23.853721区底F单元I18a11.0970352、区中间临时支撑G单元I18a11.0937862、区中间S-tA单元I22a9.4627793区拱顶永久支撑B单元I22a9.4656682、区两上侧C单元I22a5.6631544、区两下侧D单元I22a23.8854092、区两底E单元I22a23.8853901区底F单元I16a11.0870592、区中间临时支撑G单元I16a11.0838862、区中间S-aA单元I22a9

49、.3627493区拱顶永久支撑B单元I22a9.3656222、区两上侧C单元I22a5.5631324、区两下侧D单元I22a23.7853382、区两底E单元I22a23.7853721区底F单元I16a11.0869882、区中间临时支撑G单元I16a11.0837532、区中间S-bA单元I20b9.2727233区拱顶永久支撑B单元I20b9.2755542、区两上侧C单元I20b5.4730524、区两下侧D单元I20b23.7252722、区两底E单元I20b23.7253541区底F单元I1411.0768692、区中间临时支撑G单元I1411.0737332、区中间S-bA单

50、元I20b9.2738555、区拱顶永久支撑B单元I20b9.2730064、区两底侧C单元I20b10.5378061区中间临时支撑D单元I20b10.5339741区中间2）、型钢拱架安装（1）施工流程测量放样清除开挖面底碴安装拱架（螺栓连接）与系统锚杆及小导管端部焊接固定打锁脚注浆锚杆焊接纵向钢筋连成整体。（2）施工方法型钢拱架利用平板车运进洞内，人工配合机械进行安装。立拱时各节钢架联结牢固、位置正确，脚板间设橡胶垫板。钢架安装必须严格按照设计间距进行架设。每榀钢架安装时，不偏、不斜，轮廓要符合设计要求。对型钢拱架的加工误差及变形值应采取有效措施加以控制，严禁采用热加工，避免降低钢架强度

51、及刚度。安装时使段与段之间的连接板结合紧密，不留有缝隙。安装前应彻底清除底脚下的虚碴及杂物。底脚标高不足时，不得用洞碴回填，必要时可用混凝土加固基底。确保钢架底脚置于牢固的基础上。钢架在台架上逐榀安装，拼装可在开挖面以后进行，各节钢架间连接板密贴后，然后用M2060螺栓螺母连接牢固，螺栓连接时螺母方向应交错开布置。钢架与小导管端部和中空注浆锚杆焊接固定，钢架沿外缘每隔2m用钢楔或混凝土预制块楔紧。相邻钢架之间纵向采用22mm钢筋连接，环向间距1m，焊接采用周边焊，同钢架焊接牢固。安装就位后架拱脚打设25注浆锁脚锚杆，锚杆长度2m，每侧脚板处数量为4根。9、系统锚杆及锁脚锚杆施工系统锚杆及锁脚锚

52、杆为25中空注浆锚杆，长度2米，纵向间距60cm，环向120cm。中空注浆锚杆区别于普通的注浆锚杆，它将传统的先灌浆后锚固工艺改为先锚固后注浆，注浆时压力大，不但可以充填锚孔，而且浆液在注浆压力作用下渗透进裂隙。杆体示意图如下：1）施工流程孔位确定钻孔清孔安装杆体安装止浆塞、垫板及螺母高压注浆端口防护2）施工方法采用风镐枪钻孔，钻头直径40，并用高压风清孔。将安装好锚头的中空锚杆插入孔内，锚头上的倒刺立即将锚杆挂住，装止浆塞、垫板和螺母。杆体安装后，要用木楔或小石子将孔口卡住，防止杆体滑出。注浆液水灰比1：1，水泥PO42.5，注浆压力2MPa。采用快速接头将锚杆和注浆机连接，将锚杆、注浆管及

53、注浆泵用快速接头连接好；开动注浆泵注浆，直至浆液从孔口周边溢出或压力表达到设计压力值为止。浆液未达到设计强度的70%时，不得随意敲击，三天内不得悬挂重物，待浆液达到设计强度90以上时，再度拧紧螺母，施加预应力。10、钢筋网片安装钢筋规格、材质应满足设计要求，进场须经试验合格。钢筋冷拉调直后使用，钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒或片状锈蚀。钢筋网铺设平整，与钢架联结牢固，网片之间搭接长度不小于20cm（一个网格）。钢筋网在洞外提前加工成1.42.0m钢筋网片，钢筋网片网格采用点焊连接，运输至洞内安装焊接在型钢内侧。安装时，钢筋网紧贴受喷岩面的起伏铺设。钢筋网的混凝土保护层不小于3cm，且与锚杆连接

54、牢固，在进行喷射作业时不颤动。11、混凝土喷射钢架与围岩间的间隙应用喷混凝土充填密实，喷射混凝土应全部覆盖钢架，保护层厚度不得小于4cm。喷射工艺同边坡喷射混凝土，示意图如下：12、二次衬砌二次衬砌采用全液压自行式衬砌钢模台车作为二衬模板，左右洞各一台，采用工厂定型加工，现场拼装。衬砌混凝土采用自拌罐体运输混凝土，泵送入模。1）、施工流程 测量定位推入工作平台清理喷锚基面及锚杆头防水层施工钢筋绑扎台车送入安装、定位浇筑混凝土混凝土养护收缩台车液压泵脱模2）施工方法（1） 测量定位测量放出隧道中心线，悬挂于拱点的中线。（2）推入工作平台工作平台采用型钢制作，长约4米，宽度与隧道截面小，高度至拱顶

55、，上面成台阶状，四个支点，支点装有轮子。示意图如下：（3）清理喷锚基面及锚杆头利用工作平台人工对基面及锚杆头进行清理，使面层平整。对凹处采用喷射混凝土进行修补，对突出部分进行凿打。（4）防水层施工防水层350gm2无纺土工布+1.2mmEVA组成，防水板采用无钉无孔铺设工艺，拱、墙全包，接缝采用双面焊缝。无纺土工布铺设在喷射混凝土隧道拱顶部正确标出隧道纵向的中线，再使裁剪好的无纺土工布中心线与喷射混凝土上的这一标志相重合，从拱顶部开始向两侧下垂铺设。用射钉固定垫片，将无纺土工布固定在喷射混凝土上。固定无纺土工布布的垫片是隧道复合衬砌防水层施工的必要零部件，先覆盖在无纺土工布层上，用水泥钉将它钉

56、入喷射混凝土里，水泥钉长度不小于50mm，这样土工布就固定在砼基面上。固定点之间成梅花形布设，固定点之间的间距按设计图进行布置（分区进行）。土工布之间的搭接宽度为120mm。铺设土工布时沿洞室环向进行铺设，不得拉得过紧，以免影响防水卷材的铺设，同时在分段铺设的土工布连接部位预留不小于120mm的搭接余量。防水卷材铺设先在隧道拱顶部的无纺布上正确标出隧道纵向中心线，再使防水卷材的横向中心线与这一标志相重合，将拱顶部与圆垫片热熔焊接，与无纺布垫层一样从拱顶开始向两侧下垂铺设，边铺边与圆垫片热熔焊接。铺设时要注意与喷射混凝土面相密贴，并不得拉紧，留出搭接余量(12cm左右)。用热焊器对准塑料垫片所在

57、位置进行热合，一般5秒钟即可。焊接完成后焊缝采用压力空气进行检查。焊缝焊接工具及焊缝检查工具如下：防水层的保护防水层施工完成后，采取相应的措施进行保护。a二次衬砌的钢筋头加塑料套防止搬运和安装钢筋时碰破防水板。b在没有保护层处(如拱顶、侧墙)进行其他工作时做好防水层保护，焊接钢筋时在其周围用石棉水泥板或双层油毡进行遮挡，以免火花烧坏防水层。c在灌注混凝土时，振捣棒不接触防水层，以免破坏防水层。d对现场施工人员加强防水层保护意识教育，严禁破坏。（5）钢筋工程施工准备由专职技术员负责钢筋工程施工，施工前应做到熟悉图纸、规范，及时进行技术交底。钢筋施工班负责现场的钢筋安装、绑扎及连接。钢筋工必须持证

58、上岗，施工前对钢筋工集中进行安全、质量、文明施工教育，并设专人管理，以增强其质量意识，保证施工的质量及施工的安全。钢筋在现场的堆放场地应平整硬化，各种材料机具应设置在干燥的地方，并设遮雨棚。堆料场与道路相邻，方便进行钢筋的起吊和转移。原材料进场和堆放进入现场的钢筋原材料，必须具备出厂合格证。收料员认真核查产地、批号、规格是否与合格证相符，经确认无误后，方可收货进场。钢筋加工先按设计施工图和规范要求编制钢筋下料表,经项目总工程师审核,按复核料单制作。钢筋加工的形状、尺寸必须符合设计要求。钢筋表面必须做到洁净、无损伤，油渍、漆污和铁锈等，若有在使用前清除干净。带有粒状和片状锈的钢筋不得使用。钢筋切

59、断和弯曲时要注意长度的准确,弯曲后平面上没有翘曲不平现象,钢筋弯曲点处不得有裂缝。对于HRB400级钢筋不得反复弯,钢筋加工的允许偏差要符合规范要求。钢筋加工成半成品后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，使用前运送至施工现场。钢筋绑扎、连接与安装明洞段二衬钢筋环向主筋采用22钢筋（HRB400），间距200mm，纵向钢筋采用12钢筋，间距250mm，环向主筋与纵向钢筋间采用8钩筋连接成整体。钢筋绑扎前核对半成品钢筋的规格、尺寸和数量等是否相符，准备好钢筋连接套、绑扎用铁丝、工具等，并按各部位保护层的厚度准备好水泥砂浆垫块。当保护层厚度小于或等于20mm时，垫块平面尺寸为30*

60、30mm；当保护层厚度大于等于25mm时，采用细石混凝土垫块，垫块平面尺寸为50*50mm。连接钢筋以电弧焊搭接焊为主，单面焊长度10d，在同一位置的钢筋焊接面积不得超过该位置钢筋总面积的50%。钢筋连接时的具体要求a钢筋连接在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点位置大于10d。b当受力钢筋采用机械连接接头或焊接接头时，设在同一构件内的接头要相互错开。在任一焊接接头中心至长度为35d且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不能有两个接头。c焊接接头距钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不位于构件的最大弯矩处。d绑扎接头搭接长度不小于35d，搭接时，中间