数控车床加工程序的编制课件

1、第三章 数控车床加工程序的编制内容提要：数控车床编程的基本方法及典型零件的工艺分析程序编制前置刀架后置刀架 数控车床主轴和刀架的关系3.1.1 车床的前置刀架与后置刀架3.1.2数控机床的初始状态: 是指数控机床通电后具有的状态， 也称为数控系统内部默认的状态， 即缺省状态。 一般设定初始状态为： 绝对坐标编程(X，Z或G90)、 使用米制长度单位(G21)、 取消刀具补偿（G40、G49）、 冷却液关闭(M08或M09) 主轴停转(M05) 等状态。 3.1.3 数控车床的绝对、增量、混合编程 3.1.4 数控车床的直径编程例如，A点坐标为（110，60） B点坐标为 （50，0）在程序中输

2、入直径值 3.1.5 S功能的三个含义：1、一般含义：主轴转速：r/min，用G97指令设定2、恒线速意义：恒定线速度：m/min，用G96设定3、限定转速意义：最高转速：r/min，用G50设定切削用量三要素：1、切削速度v或主轴转速n2、背吃刀量或吃刀深度3、切削进给速度Vf或进给量3.1.6数控车床进给速度F功能：1、进给量，单位：mm/r，用G99设定；2、进给速度，单位：mm/min，用G98设定。3.1.7数控车床刀具T功能：指令代码：T；表达方式：Txxxx。举例：数控车床的模态与非模态含义：模态指令，书写可以省略。因为不被注销，便一直有效。O0030;N010 G50 X270

3、.0 Z260.0; N020 G97 S300 M03;N030 T1010;N040 G00 Z10.0 G04 U0.5;N050 Z-9.0;N060 G01 Z-20.0;N070 G00 Z10.0 G04 U0.5;N080 Z-19.0;N100 G01 Z-30.0;N110 G00 Z10.0 G04 U0.5;N120 Z-29.0;N130 G01 Z-40.0 G04 U0.5;N140 G00 Z10.0 M05 M09;N150 G30 U0 W0;N160 M303.1.8程序延时指令格式: G04 X_ ; G04 U _ ; G04 P_ ;X、U用小数；P

4、不用小数数控车床暂停指令G04的意义：G04的书写：可以有三种，X、U用小数；P不用小数。举例如下：第二节 程序编制的方法数控车床机床的坐标系及机床原点机床原点的 寻找及其位置3.2.1数控车床机床的坐标系及机床原点编程坐标系（工件坐标系） 原点的合理位置编程原点，选在机床原点时，编程原点 选在工件右端面回转中心原点时， 结果是：工件原点， 在右端面比 在机床原点尺寸数字更简， 一目了然。 第一种是：通过对刀将刀偏值写入参数从而获得工件坐标系。这种方法操作简单，可靠性好，它通过刀偏与机械坐标系紧密的联系在一起，只要不断电、不改变刀偏值，工件坐标系就会存在且不会变，即使断电，重启后回参考点，工件

5、坐标系还在原来的位置。 第二种是：用G50设定坐标系，对刀后将刀移动到G50设定的位置才能加工。对刀时先对基准刀，其他刀的刀偏都是相对于基准刀的。 第三种方法是MDI参数，运用G54G59可以设定六个坐标系，这种坐标系是相对于参考点不变的，与刀具无关。这种方法适用于批量生产且工件在卡盘上有固定装夹位置的加工。 FANUC系统确定工件坐标系的三种方法:如何寻找和保证？工件原点在所选位置一、直接用刀具试切对刀 1.用外园车刀先试车一外园，记住当前X坐标，测量外园直径后，用X坐标减外园直径，所的值输入offset界面的几何形状X值里。2.用外园车刀先试车一外园端面，记住当前Z坐标，输入offset界

6、面的几何形状Z值里。二、用G50设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心（X轴坐标减去直径值）。2.选择MDI方式，输入G50 X0 Z0，启动START键，把当前点设为零点。3.选择MDI方式，输入G0 X150 Z150 ，使刀具离开工件进刀加工。4.这时程序开头：G50 X150 Z150 .。5.注意：用G50 X150 Z150，你起点和终点必须一致即X150 Z150，这样才能保证重复加工不乱刀。6.如用第二参考点G30，即能保证重复加工不乱刀，这时程序开头 G30 U0 W0 G50 X150 Z150三、 用工件移设置工件零点

7、 1.在FANUC0-TD系统的Offset里，有一工件移界面，可输入零点偏移值。2.用外园车刀先试切工件端面，这时Z坐标的位置如：Z200，直接输入到偏移值里。3.选择“Ref”回参考点方式，按X、Z轴回参考点，这时工件零点坐标系即建立。4.注意：这个零点一直保持，只有从新设置偏移值Z0，才清除。四、用G54-G59设置工件零点 1.用外园车刀先试车一外园，测量外园直径后，把刀沿Z轴正方向退点，切端面到中心。2.把当前的X和Z轴坐标直接输入到G54-G59里,程序直接调用如:G54X50Z50。3.注意:可用G53指令清除G54-G59工件坐标系。 Fanuc系统数控车床设置工件零点常用方法

8、要求：加工结束后，刀具回到起刀点。用G50确定工件原点坐标系的确定方法用G50可以确定任意点作为工件原点。但，确定在右端面O3为更方便。例如，O1点，G50 X70 Z70；O2点，G50 X70 Z60；O3点，G50 X70 Z20；20用G5459偏置零点的方法零点零点偏置后偏置后零点用刀具补偿指令Txxxx 设定工件原点用刀具刀尖对准右端面OP处，当刀具位于右端面位置，输入Z0，并按测量时，机械坐标所显示数值为： OP点到机床原点(零点)的距离；切外圆后，测量其直径，该直径是外圆到回转中心的距离，将该直径值写入，并按测量时所显示的机械坐标X数值为：回转中心到机床原点的距离。所以，等于是

9、将机床零点偏移了所显示的数值后，零点偏到了右端面中心。 用刀具补偿指令对刀时对起刀点，没有什么特殊要求，刀具只要在工件外即可。程序起点：工件原点在卡盘端面时，程序起点是：（85，210）工件原点在工件右端面时，程序起点是：（85，90） 四种返回换刀点的指令及其含义：G24：沿X方向；G25：沿Z方向；G26：先X，后Z；G27：先Z，后X。数控车床的对刀点、起刀点和换刀点 对刀点程序原点、工件原点起刀点的设置起刀点的设置对刀就是寻找、确定工件原点起刀点远起刀点近用G28指令，通过G28指令本身设定的中间点，返回参考点。中间点（30.0，15.0）用G28 U0 W0；直接返回参考点或机床原点

10、G28 X30.0 Z15.0;设定中间点的意义：防止刀具回参考点或机床原点时，发生碰撞。G29的意义：从参考点或机床原点，通过G28设定的中间点，移动到加工点。G28 X70. Z130. ;G29 X30. Z180. ;快速点定位 G00:3.2.2基本移动指令代码快速点定位 G00:直线插补 G01:G00 X/U_ Z/W_F S _B T _M _; 其中:X/U_ Z/W为快速定位的目标点;常用格式G00 X/U_ Z/W_;实际速度受面板倍率OVERRIDE控制尾座移动_ _附加辅助_ _G01X/U_Z/W_A C/R F_ E_S_B _T_M_;其中:X/U_ Z/W为直

11、线插补的目标点; A E常用格式G01 X/U_ Z/W_ F_;角度值_ _倒棱数据/倒圆数据_ _ _ _G00,G01快速移动定位（G00）指令格式：G00 X(U)- Z(W)-；功能：G00指令是使刀具以系统预先设定的快速进给速度移动定位至程序段所指定的位置，G00指令又称为点定位指令。其中,X、Z表示目标点绝对值坐标，即采用绝对坐标编程时, X、Z表示快速移动的终点位置在工件坐标系中的坐标；U、W表示目标点相对前一点的增量坐标，即采用增量坐标编程时, U、W表示快速移动的终点位置相对于起点位置（前一点）的坐标增量（即位移量+移动方向）。如图3-17（a）和（b）所示,刀具快速移动到

12、指定位置时，用G00编程如下:（a）绝对值编程：G00 X50.0 Z6.0； 增量值编程：G00 U-70.0 W-84.0；（b）绝对值编程：G00 X38.0 Z2.0； （ABC） 增量值编程：G00 U-22.0 W-23.0； 直线插补(G01)指令格式：G0l X(U)- Z(W)- F-；功能：G01指令是使刀具以程序中设定的指令即进给速度，从所在点出发沿直线移动到目标点即直线插补至指定点。G0l是模态代码, 可由G00、G02、G03或G32指令注销。其中, X、Z表示目标点绝对值坐标，即采用绝对坐标编程时, X、Z表示程序段指定点在工件坐标系中的坐标位置； U、W表示目标点

13、相对前一点的增量坐标，即采用增量坐标编程时, U、W表示程序段指定点相对当前点的移动距离与方向； F表示进给量,若在前面已经指定,可以省略，即F表示合成进给速度, 在新的 F指令替代前一直有效, 是模态指令。 绝对值编程：G99 G0l X40.0 Z20.1 F0.1； （SE） 增量值编程：G99 G01 U20.0 W-25.9 F0.1； 绝对值编程： 无省略格式形式 一般（省略）形式 注释说明N10 G50 X200.0 Z100.0； G50 X200.0 Z100.0； 设OP为工件原点N20 S800 M04； S800 M04； 主轴反转，转速800r/minN30 G00

14、X50.0 Z2.0； G00 X50.0 Z2.0； P0P1点用G00快速定位N40 G01 X50.0 Z-40.0 F0.1； G01 Z-40.0 F0.1； 刀尖从P1P2点，F0.1mm/rN50 G01 X80.0 Z-60.0 F0.1； X80.0 Z-60.0； 刀尖从P2P3点，F0.1mm/rN60 G00 X200.0 Z100.0； G00 X200.0 Z100.0； 从P3快速返回到起刀点P0点 增量值编程：N10 G50 X200.0 Z100.0； G50 X200.0 Z100.0； N20 S800 M04； S800 M04； N30 G00 U-1

15、50 W-98.0 F0.1； G00 U-150 W-98.0；N40 G01 U0.0 W-42.0 F0.1； G01 Z-42.0 F0.1；N50 G01 U30.0 W-20.0 F0.1； U30.0 W-20.0； N60 G00 U120.0 W160.0； G00 X200.0 Z100.0； 数控车床车削端面路线 车削端面和外圆切入、切出要领数控车床车削外圆路线在车削端面、沟槽等与X轴平行的加工时,只需单独指定X(或U)坐标；在车外圆、内孔等与Z轴平行的加工时,只需单独指定Z(或W)值。 车削端面、沟槽等时，切削与X轴平行的加工，只需单独指定X(或U)坐标车外圆、内孔等时

16、，切削与Z轴平行的加工,只需单独指定Z(或W)值倒角时，需同时指定X、Z （或U、W）车外圆： （AB） 车圆锥面（倒角）： （AB） 绝对值方式：G01 X24.0 Z-34.0 F0.1； 绝对值方式：G01 X20.0 Z-2.0 F0.1；增量值方式：G01 U0.0 W-36.0 F0.1； 增量值方式：G01 U6.0 W-3.0 F0.1； 车槽： （AB） 绝对值方式：G01 X25.0 Z-20.0 F0.1； 增量值方式：G01 U-9.0 W0.0 F0.1；指令格式： G02(G03) X(U) Z(W) I K (R) F；功能：圆弧插补指令说明：圆弧插补指令是切削圆

17、弧时使用的指令, 即G02、G03指令表 示刀具在给定平面内以F进给速度从圆弧起点向圆弧终点进行 圆弧插补， 属于模态指令。 G02为顺时针圆弧插补指令, 即凹圆弧的加工； G03为逆时针圆弧插补指令, 即凸圆弧的加工。 X,Z圆弧终点绝对值坐标，即采用绝对坐标编程时, X、Z为圆弧终点坐标值；U,W圆弧终点相对圆弧起点增量坐标，即用增量坐标编程时, U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量；I, K圆心相对圆弧起点增量坐标(I、K编程)，即I、K为圆心在X、Z轴方向上 相对圆弧起点的坐标增量(用半径值表示), I、K为零时可以省略；F圆弧插补的进给量 圆弧插补(G02、G03)指令数控车床所用

18、圆弧插补指令 R圆弧半径(R编程)， 当圆弧所对圆心角为0180时, R取正值； 圆心角为180360时, R取负值； I, K圆心相对圆弧起点增量坐标(I、K编程)，即I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量(用半径值表示), I、K为零时可以省略；用R编程方法G01 X20.0; ABG03 X44.0 Z23.0 K-12.0; BCG01 Z10.0; CD或(用R编程)G01 X20.0; ABG03 X44.0 Z23.0 R12.0; BC G01 Z10.0; CD圆心角180 圆心角180编程方法绝对值编程相对值编程I、K编程G02 X50.0 Z30.0 I25.

19、0 F30;G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F30;R编程G02 X50.0 Z30.0 R25.0 F30;G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F30;圆弧插补I、K编程与R编程方法的区别绝对值编程： I、K编程: G02 X46.0 Z-15.078 I22.204 K6.0 F0.1； R编程： G02 X46.0 Z-15.078 R23.0 F0.l； 增量值编程： I、K编程：G02 U26.0 W-15.078 I22.204 K6.0 F0.1； R编程： G02 U26.0 W-15.078 R23.0 F0.1；从A点到B点的圆弧插补，编程(用G02

20、编程)如下： 走刀路线为ABCDEF, 其绝对坐标方式和增量坐标方式 编程如下：绝对坐标编程: G01 X26.0 Z0 F0.5； A G03 X34.0 Z-4.0 I0 K-4.0 (或R4.0) F0.5； AB G01 Z-20.0； BC G02 Z-40.0 R20.0； CD G0l Z-58.0； DE G02 X50.0 Z-66.0 I8.0 K0 (或R8.0)； EF 增量坐标编程: G03 U8.0 W-4.0 I0 K-4.0 (或R4.0) F0.5； AB G01 W-16.0； BC G02 W-20.0 R20.0； CD G0l W-18.0； DE G

21、02 U16.0 W-8.0 I8.0 K0 (或R8.0)； EF 轮廓起点为:X0/Z0G1 X20 倒角开始(24-2*2) N1 G1 X20G1 X24 Z-2 N2 G1 X24 Z-2G1 Z-28 弧线开始(30-2) N3 G1 Z-28弧线 N4 G2 X25 Z-30 I2 K0G1 X36 弧线开始(40-2*2) N5 G1 X36 弧线 N6 G3 X40 Z-32 I0 K-2G1 Z-40 N7 G1 Z-40弧线 N8 G2 X40 Z-60 I17.32 K-10 G1 Z-70 绝对(“ABS”) (勾股定理计算I值)或 N9 G1 Z-70 G91G1

22、Z-10 G91表示增量(“INC”)(G90)G1 X60 Z-75.774 用正切功能确定U值 N10 G1 X60 Z-75.774 G1 Z-100 因为规定不允许有角 N11 G1 Z-100 根据标准,所有直线均用G1(G01缩写)来编程,弧线用G2(G3) 。X和Z端点通常用绝对座标来确定: 作业(圆弧)G50X100.0Z320.0;M03S800T0303;G98G01X0Z160.0;G03X17.143Z155.151B点R10.0(or K-10)F100;X23.749Z78.815R80.0orI(-120-17.143)K-41.206;G02X31.874Z37

23、.083DR40.0(orI71.874 K-17.565);G03X40.0Z25.0R20.0(orI-31.874 K-12.083);G28 U0 W0 T0300;M05;(Z-150)2 + X2 = 702 ZBC =113.944X = 60 XBC = -120(Z-113.944)2+(X-60)2=1202 ZCD= 61.250(Z-25)2 + X2 = 602 XCD=95.623N010G50X100.0Z320.0;N020M03S800T0303;N030G98G01X0Z160.0;N040G03X17.143Z155.151B点R10.0(or K-10)

24、F100;N050X23.749Z78.815C点R80.0orI(-120-17.143)K-41.206;N060G02X31.874Z37.083D点R40.0(orI71.874 K-17.565);N070G03X40.0Z25.0R20.0(orI-31.874 K-12.083);N080G28 U0 W0 T0300;N090M05;N100M30;N50 X23.749Z78.815R80.0orI(-120-17.143)K(112.945-155.051);N60 G02X31.874Z37.083R40.0orI(95.623-23.749)K(61.25-78.815

25、);N70 G03X40.0Z25.0R20.0orI(0-31.874)K(25-37.083);作业(直线/圆弧)练习2-6(Z+3)2+X2=402 X= -34Z= Z2+6Z-435=0机床不具备刀具半径补偿，使用圆头车刀需要复杂补偿计算按假想刀尖轨迹或按刀心轨迹编程及其计算补偿按假想刀尖轨迹编程及其补偿计算圆头刀假想刀尖P圆头刀车削台阶面: 假想刀尖轨迹与工件外形一致,一般不需要补偿圆头刀车削锥面 直接按假想刀尖P3P4的坐标值编程 假想刀尖P沿工件外形轮廓AB移动(P1P2与AB重合)按AB尺寸编程,必产生ABCD的残留误差无刀具补偿（前置刀架）有刀具补偿.刀尖圆弧半径补偿的含义

26、（后置刀架）无刀具补偿有刀具补偿刀具右补偿G42刀具在工件的右方移动刀尖圆弧半径补偿指令如下： G40：取消刀尖圆弧补偿, 即按程序路径进给。 G41：刀具左补偿, 指站在刀具路径上, 向切削前进方向看, 刀具在工件的左方 G42：刀具右补偿, 指站在刀具路径上, 向切削前进方向看, 刀具在工件的右方 刀具左补偿G41刀具在工件的左方移动左右刀补定义10030(30,70)(60,50)(10,100)(30,120)考虑刀尖半径补偿编程 (R80): N010 T0101; N020 M03 S1000; N030 G41 G01 X10 Z100 F100; N040 G03 X30 Z7

27、0 R80; N050 G01 X30 Z0; N060 G40 G00 X60 Z50; N070 M05; N080 M02;圆头刀加工圆弧 圆头刀加工90凸圆 点划线为假想刀尖的轨迹,半径为(R+r),圆心为O,按点划线圆参数编程圆头刀加工90凹圆圆头车刀加工圆弧、锥度的综合实例: 假想刀尖点P1(x1、z1)、P2(x2、z2)、P3(x3、z3) G90 G01 X(x1) Z0 F; G03 X(x2) Z(z2) I0 K(R+r); G01 X(x3) Z(z3); 点划线为假想刀尖的轨迹,半径为(R-r),圆心为O, 按点划线圆参数编程按刀心轨迹编程 图示零件由R1、R2、R

28、3三个圆弧组成: 可使用虚线所示三段等距圆弧 来编程:即O1圆半径为(R1+r) O2圆半径为(R2+r) O3圆半径为(R3-r) 刀心轨迹编程比较直观,常被应用T0101在程序中，写入T0101指令；数控装置中，在刀具号和刀补号处输入补偿值。可消除误差刀补输入法单次循环循环开始（G81)格式 G81 P_ ;说明 P表示循环次数； 循环一般以增量方式进入; 循环一般不能嵌套； 循环中一般不能调用子程序; 循环体建立在G81和G80之间。循环结束（G80)格式 G80 ;说明 该指令表示结束循环； G80必须位于G81之后。%0010N0010 G50 X100.0 Z100.0;N0020

29、 M03 S800 T0303;N0030 G00 X45.0 Z0;N0040 G01 X-1.0 F0.3;N0050 G00 Z2.0;N0060 X42.0; A点N0070 G81 P5; 循环5次N0090 G00 U-6.0; ABN0100 G01 W-32.0 BCN0110 G00 U2.0; CDN0130 W32.0; DEN0140 G80; 循环结束N0150 G28 U0 W0 T0300 M05;N0160 M30;刀具从循环起点开始按矩形循环, 其加工顺序按1, 2, 3, 4进行, 最后又回到循环起点。图中虚线表示按R快速移动, 点划线表示按F指定的工件进给

30、速度移动。(1)圆柱面切削循环指令格式：G90 X(U)- Z(W)- F-；(2)圆锥面切削循环指令格式：G90 X(U)- Z(W)- I- F-；功能：进行外圆及内孔直线加工和锥面加工循环, 可以简化编程。其中：X、Z为切削终点坐标； U、W-为切削终点相对于循环起点坐标值的增量； I为工件加工锥面大小端直径差的1/2, 当锥面的起点坐标大于 终点坐标时为正,反之为负； F为切削进给速度。轴向（圆柱或圆锥）切削循环指令(G90)注意事项如下：(1)使用循环切削指令, 刀具必须先定位至循环起点, 再执行循环切削指令, 且完成一循环切削后, 刀具仍回到此循环起点。 (2)G90是模态指令。一

31、旦规定,以下程序段一直有效, 在完成固定切削循环后, 用另一个G代码来取消。 格式中的I (或R) 值在圆柱切削时是不用的, 在圆锥切削时才要用。.单一固定循环 外圆切削循环（G90、 G94)格式 G90 X（U）_ Z（W）_ F_ ;说明 X、Z 表示切削终点坐标值； U、W 表示切削终点相对循环起点的坐标分量；锥面切削循环 G90 X（U）_ Z（W）_ I(或R) F_ ; I(或R) 表示切削始点与切削终点在轴方向的坐标增量（半径值），外圆切削循环时R为零，可省略； G90 X40.0 Z20.0F30.0;ABCDA Z30.0; AEFDA Z20.0; AGHDA G90 X

32、40.0 Z20.0I-5.0F30.0;ABCDA X30.0 ; AEFDA X20.0; AGHDA则用循环方式编制的粗车圆柱面的切削加工程序如下: 程序 说明N10 G50 Xl00. Z200.; 设定加工坐标系N20 S600 M04; 主轴反转(后置刀架)N30 G00 X50. Z52.; 快速到达循环起点P0N40 G90 X35. Z20. F0.3; 第一次循环N50 X30.; 第二次循环N60 X25.; 第三次循环N70 G00 Xl00. Z200.; 取消G90, 快速返回起刀点N80 M05; 主轴停转N90 M30; 程序结束设循环起点为A点 (50, 52

33、)3次循环程序 说明Nl0 G50 Xl00. Zl00.; 设定工件坐标系N15 T0101; 选择刀具N20 G96 S120 M04; 主轴反转N30 G00 X60. Z2.; 快速到达循环起点AN40 G90 X40. Z-40. I-5. F0.3; 圆锥面循环第一次N50 X35.; 圆锥面循环第二次N60 X30.; 圆锥面循环第三次N70 G00 Xl00. Zl00.; 取消G90,快速返回起刀点N80 M05; 主轴停N90 M30; 程序结束假设加工循环起始点A(60, 2), I=-5;切削终点的X向距离为: 50-30=20mm,分三次循环： 第一次切削终点坐标为(

34、40,-40); 第二次为(35,-40); 第三次为(30,-40)。则用循环方式编制的粗车圆锥面的切削加工程序如下：外圆切削循环（ G94)切削端平面 切削带锥度端面格式: G94 X(U)_ Z(W)_ F_; G94 X(U)_ Z(W)_ K(或R)_ F_;说明 X、Z 为端平面切削终点坐标值； K (或R)为端平面切削始点至终点在Z轴 U、W 表示端平面切削终点 方向的坐标增量值； 相对循环起点的 坐标分量； G94 X50.0 Z16.0F30.0;ABCDA Z13.0; AEFDA Z10.0; AGHDA G94 X15.0 Z33.48K-3.48F30.0;ABCDA

35、 Z31.48 ; AEFDA Z28.78; AGHDA常用的粗加工循环进给路线 平行于水平轴 用直线靠近轮廓 仿轮廓进行切削走刀对应指令G71指令G01指令G73指令轴向外圆粗车复合循环(G71) 指令格式： G71 U(d) R(e); G71 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t) 功能：用于圆柱棒料粗车阶梯轴的外圆或内孔需切除较多余量时的情况。 切削方向为: 首先沿平行于Z轴方向，最后一刀沿精加工路线即零件轮廓。其中 ns指定精加工路线的第一个程序段号； nf指定精加工路线的最后一个程序段号； uX轴方向上的精加工余量（距离和方向）(直径值); wZ

36、轴方向上的精加工余量（距离和方向）； d切削深度(半径值,不指定正负号)； e退刀量(半径值,不指定正负号); F进给速度。注意：G71车内孔轮廓时,u为负值。 f, s, tF, S, T代码所赋的值。在此应注意以下几点: (1)在使用G71进行粗加工循环时, 只有含在G71程序段中的F、S、T功能才有效。 而包含在nsnf程序段中的F、S、T功能, 即使被指定对粗车循环也无效。 （包含在nsnf程序段中的F、S、T功能, 被指定后, 在精车循环有效。(2)AB之间必须符合X轴, Z轴方向的共同单调增大或减少的模式。 (3)可以进行刀具补偿。 G71 U(d) R(e); G71 P(ns)

37、 Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t); 功能：用于圆柱棒料粗车阶梯轴的外圆或内孔需切除较多余量时的情况。 切削方式为: 首先沿平行于Z轴方向，最后一刀沿精加工路线即零件轮廓。其中 ns指定精加工路线的第一个程序段号； nf指定精加工路线的最后一个程序段号； uX轴方向上的精加工余量（距离和方向）(直径值); wZ轴方向上的精加工余量（距离和方向）； d切削深度(半径值,不指定正负号)； e退刀量(半径值,不指定正负号); F进给速度。.多次固定循环O1 右图车循环加工程序:N010 G50 X200.0 Z220.0;N020 G00 X160.0 Z180.0;N0

38、30 G71 P040 Q100 U4.0 W2.0 D7.0 F30.0 S500;N040 G00 X40.0 S800; (ns)N050 G01 W-40.0 F15.0;N060 X60.0 W-30.0;N070 W-20.0;N080 X100.0 W-10.0;N090 W-20.0;N100 X140.0 W-20.0; (nf) N110 G70 P040 Q100;G71时:S500,F30.0;G70时:S800,F15.0。视频右图粗车循环加工程序:O1N10 G50 X200.0 Z140.0 T0101;N20 G40 G97 S240 M03;N30 G00 G

39、42 X120.0 Z10.0 M08;N40 G96 S120;N50 G71 U2.0 R0.1;N60 G71 P70 Q130 U2.0 W2.0 F0.3;N70 G00 X40.0; (ns)N80 G01 Z-30.0 F0.15 S150;N90 X60.0 Z-60.0;N100 Z-80.0;N110 X100.0 Z-90.0;N120 Z-110.0;N130 X120.0 Z-130.0;N140 G00 X125.0 G40; (nf)N150 X200.0 Z140.0 T0100 M05;N160 M02;O1； 程序名称N10 T0101； 使用刀具补偿指令进

40、行对刀，确定工件坐标系，选择1#刀具1#补偿号（G50 X200.0 Z140.0 T0101； 使用G50指令建立工件坐标系，选择1#刀具1#补偿号）N20 G40 G97 S240 M04； 取消刀补，设定mm/min，转速240 r/min，主轴反转N30 G00 X120.0 Z10.0 M08；（或G00 G42 X120.0 Z10.0 M08；） 快速定位，（并建立右刀补，）冷却液打开N40 G96 S120； 设定恒线速功能，单位m/minN50 G71 U2.0 R0.1； 设定G71多次循环，背吃刀量2mm，退刀量0.1mmN60 G71 P70 Q140 U2.0 W0.

41、0 F0.3； 设定G71多次循环，循环70130程序段，X向精 加工余量2mm，Z向精加工余量0.0mm，粗加工进给速度0.3mm/minN70 G00 X40.0； (ns) 循环起始程序段 N80 G01 Z-30.0 F0.15 S150；N90 X60.0 Z-60.0；N100 Z-80.0；N110 X100.0 Z-90.0；N120 Z-110.0；N130 X120.0 Z-130.0；N140 G00 X125.0；（或G00 X125.0 G40；） (nf) 循环结束程序段，（取消刀补）N150 X200.0 Z140.0 T0100 M05； 刀具快速返回起刀点，取

42、消刀补号，主轴停转N160 M30； 程序结束，并返回程序开头闭环粗车仿形切削循环 G73O 1000N010 G50 X200.0 Z200.0 T0101;N020 G90 G97 G40 S200 M03;N030 G00 G42 X140.0 Z40.0 M08;N040 G96 S120;N050 G73 U9.5 W9.5 R3.0;N060 G73 P70 Q130 U1.0 W0.5 F0.3;N070 G00 X20.0 Z0; (ns)N080 G01 Z-20.0 F0.15 S150;N090 X40.0 Z-30.0;N100 Z-50.0;N110 G02 X80.

43、0 Z-70.0 R20.0;N120 G01 X100.0 Z-80.0;N130 X105.0 (nf)N140 G00 X200.0 Z200.0 G40T0100 M05;N150 M02;N160格式 G73 U (i) W(k) R (d) ;G73 P (ns) Q (nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t);式中 i X轴上总退刀量(半径值); k Z轴上总退刀量; d 重复加工次数;(铸、锻毛坯)仿形粗车循环(G73) 这种方式对于铸造或锻造毛坯的切削是一种效率很高的方法。 所谓仿形切削循环就是按照一定的切削形状逐渐地接近最终形状。 G73循环方式：运动轨迹始

44、终平行于最终轮廓，同时考虑到每次的吃刀量，在一开始离开最终轮廓的距离应该远一些。指令格式： G73 U(i) W(k) R(d) G73 P(ns) Q(nf) U(u) W(w) F(f) S(s) T(t)式中 iX轴上总退刀量(半径值), (毛坯直径 - 加工尺寸最小值) / 2； kZ轴上的总退刀量, 一般设定为零； d重复加工次数。 其余与G71相同。 用G73时, 与G71、G72一样, 只有G73程序段中的F、S、T有效。其中 ns指定精加工模式程序组的第一个程序段的程序号; nf指定精加工模式程序组的最后一个程序段的程序号; iX轴上的总退刀量, 即退刀距离和方向(半径值)，

45、等于(工件毛坯直径-工件轮廓最小径)/2； kZ轴上的总退刀量即退刀距离和方向; uX轴方向上的精加工余量(直径值)； wZ轴方向上的精加工余量; d重复加工即循环次数; F进给速度。 O3； N10 T0101； 使用刀具补偿指令进行对刀，确定工件坐标系 （G50 X200.0 Z200.0 T0101； 使用G50指令建立工件坐标系） N20 G90 G97 G40 S200 M04； N30 G00 X140.0 Z40.0 M08；（或G00 G42 X140.0 Z40.0 M08；）N40 G96 S120；N50 G73 U40.0 W0.0 R40； N60 G73 P70 Q

46、130 U1.0 W0.5 F0.3；N70 G00 X20.0 Z0； (ns)N80 G0l Z-20.0 F0.15 S150；N90 X40.0 Z-30.0；N100 Z-50.0；N110 G02 X80.0 Z-70.0 R20.0；N120 G01 Xl00 Z-80.0；N130 G01 X105.0； （或G01 X105.0 G40；） (nf)N140 G00 X200.0 Z200.0 G40 T0100 M05；N150 M30；考虑到每次的吃刀量，在一开始离开最终轮廓的距离应该远一些视频O3； N10 T0101； 使用刀具补偿指令进行对刀，确定工件坐标系 （或G

47、50 X200.0 Z200.0 T0101；使用G50指令建立工件坐标系） N20 G90 G97 G40 S200 M04； N30 G00 X140.0 Z40.0 M08；（或G00 G42 X140.0 Z40.0 M08；）N40 G96 S120；N50 G73 U40.0 W0.0 R40； N60 G73 P70 Q130 U1.0 W0.5 F0.3；N70 G00 X20.0 Z0； (ns)N80 G0l Z-20.0 F0.15 S150；N90 X40.0 Z-30.0；N100 Z-50.0；N110 G02 X80.0 Z-70.0 R20.0；N120 G01

48、 Xl00 Z-80.0；N130 G01 X105.0； （或G01 X105.0 G40；） (nf)N140 G00 X200.0 Z200.0 G40 T0100 M05；N150 M30；精加工循环指令(G70) 指令格式：G70 P(ns) Q(nf) F(f)； 功能：由G71、G72完成粗加工后, 可以用G70进行精加工。 切削G71、G72、G73循环留下的余量, 使工件达到编程路径所要求的尺寸。其中: ns开始精车程序段号; nf完成精车程序段号。注意事项如下： (1)必须先使用G71、G72或G73指令后, 才可使用G70指令。 (2)G70指令指定之ns至nf间精车的程

49、序段中,不能调用子程序。 (3)ns至nf间的精车程序段所指令的F及S在执行G70精车时使用。 即G71、G72、G73程序段中的F、S、T的指令，都在G70精车中无效, 只有在ns nf程序段中的F、S、T才对G70有效。 以图3-31的程序为例, 在N130程序段之后再加上： N140 G70 P70 Q130, 就可以完成从粗加工到精加工的全过程。 程序（括号内为考虑刀具补偿的程序段内容）如下：精加工循环 G70格式 G70 P (ns) Q (nf) F(F) O4； N10 T0101； 使用刀具补偿指令进行对刀，确定工件坐标系 （G50 X200.0 Z200.0 T0101； 使

50、用G50指令建立工件坐标系） N20 G97 G40 S200 M04； N30 G00 X140.0 Z40.0 M08；（或G00 G42 X140.0 Z40.0 M08；）N40 G96 S120；N50 G73 U40.0 W0.0 R40； N60 G73 P70 Q130 U1.0 W0.5 F0.3；N70 G00 X20.0 Z0； (ns)N80 G0l Z-20.0 F0.15 S150；N90 X40.0 Z-30.0；N100 Z-50.0；N110 G02 X80.0 Z-70.0 R20.0；N120 G01 Xl00 Z-80.0；N130 G01 X105.0

51、； (nf) N131 G00 X200.0 Z200.0 T0100 M05；（或G00 X200.0 Z200.0 G40 T0100 M05；）N132 M01；N132 T0101；N133 S800 M04；N134 G00 X140.0 Z40.0 M08； （或G00 G42 X140.0 Z40.0 M08；N140 G70 P70 Q130；N141 G00 X200.0 Z200.0 T0100 M05； （或G00 X200.0 Z200.0 G40 T0100 M05；N150 M30；利用G73, G70编程精加工程序视频O0001 T0101; M03 S800;

52、G01Z-40.; G01X50.Z5.F0.5; N20G01X42.; G73U21.W0 R15; M01; G73P10Q20U0.5W0F0.15; T0101;N10G01X0Z0F0.08; M03 S1000; G03X20.Z-10.R10; G01X50.Z5.F0.5; G01X28.Z-18.; G70P10Q20F0.08; Z-25.; M05; G02X38.Z-30.R5; M30;粗精加工作业练习3-11a)练习3-11a)端面粗加工循环 G72N010G50X220.0Z190.0N020G00X176.0Z132.0N030G72P040Q090U4.0W

53、2.0D7.0F30.0S500N040G00Z56.0S800N050G01X120.0W14.0F15.0N060 W10.0N070 X80.0W10.0N080 W20.0N090 X36.0W22.0N100G70P040Q090N110N120N130N140格式 G72 U（d）R（e）;G72 P（ns）Q（nf）U(u) W(w) F(f) S(s) T(t);说明要求循环起始点在 (80,1);背吃刀量为1.2mm,进给量为1mmX及Z向精加工余量分别为0.2mm和0.5mm(双点画线部分为工件)%333N01 T0101; 换1号刀,确定坐标系N02 G00 X100 Z

54、80; 到程序起点或换刀点N03 M03 S400 主轴以400r/min正转N04 X80 Z1 到循环起点位置N05 G72 W1.2 R1 P08 Q17 X0.2 Z0.5 F100外端面粗切循环加工N06 G00 X100 Z80 粗加工后,到换刀点N07 G42 X80 Z1 加入刀尖圆弧半径补偿N08 G00 Z-56 精加工轮廓开始,到锥面延长线处N09 G01 X54 Z-40 F80 精加工锥面N10 Z-30 精加工54外圆N11 G02 U-8 W4 R4 精加工R4圆弧N12 G01 X30 精加工Z26处端面N13 Z-15 精加工30外圆N14 U-16 精加工Z

55、15处端面N15 G03 U-4 W2 R2 精加工R2圆弧N16 Z-2 精加工10外圆N17U-6 W3 精加工倒C2角,精加工轮廓结束N18 G00 X50 退出已加工表面N19 G40 X100 Z80 取消半径补偿,返回起点N20 M30 主轴停、主程序结束并复位圆柱螺纹 锥螺纹 端面螺纹 变导程螺纹 常见的几种螺纹螺纹切削的注意事项 (1)为防止螺纹出现乱牙现象, 主轴应指令恒转速(G97指令)。 (2)螺纹切削中不能停止进给, 一旦停止进给切削便急剧增加, 很危险。 因此，进给暂停在螺纹切削中无效。 （六）螺纹的切削加工(3)螺纹加工中的走刀次数和进刀量(切削深度)会直接影响螺纹

56、的加工质量。 如螺纹螺距较大、牙型较深时，可分数次进给，每次进给的背吃刀量用 螺纹深度减精加工背吃刀量所得的差按递减规律分配，如图3-46所示， 也可参考表2-6。 圆柱螺纹、圆锥螺纹的车削： 常用单侧直进刀法，而且切深分配方式为常量式。(4)在车削螺纹时，沿螺距方向(Z向)进给速度与主轴转速有严格的匹配关系 为避免在进给机构加、减速过程中切削，为防止加工螺纹螺距不均匀,螺纹切削应注意： 在两端即切入和切出段，设置足够的升速进刀段1 (或L1)和 降速退刀段2 (或L2)，如下图所示。 其数值与导程、主轴转速和伺服系统的特性有关。 当螺纹收尾处没有退刀槽时，可按45退刀收尾，如图下所示 螺纹加

57、工的升、降速段在没有退刀槽时退刀收尾单行程螺纹切削 G32、G33、G34、G78螺纹切削单次循环G92螺纹切削多次复合循环G76数控螺纹加工种类:1螺纹切削指令(G32)指令格式：G32 X(U) Z(W) F ；指令功能：用于切削圆柱螺纹,圆锥螺纹及端面/平面螺纹； 是单行程螺纹车削。 其中 X, Z车削到达之终点坐标，即螺纹切削终点的坐标值; U,W切削终点相对起点的增量坐标; F螺纹导程，单位为mm/r。指令说明：F表示长轴方向的导程, 如果X轴方向为长轴, F为半径值。 对于圆锥螺纹，其斜角在45以下时, Z轴方向为长轴; 斜角在4590时, X轴方向为长轴; 圆柱螺纹切削加工时,

58、X、U值可以省略, 格式为G32 Z(W) F ；端面/平面螺纹切削加工时, Z、W值可以省略, 格式为G32 X(U) F ；常用螺纹切削的进给次数与背吃刀量（单位：mm） 切削圆柱螺纹 切削圆锥螺纹圆柱螺纹程序 G32 U0 W-75.0 F4.0； G00 U60.0； W75.0； U-62.0；（第二次再切入1mm） G32 U0 W-75.0； G00 U62.0； W75.0； 圆锥螺纹程序G00 X12.0；（第一次切入1mm）G32 X41.0 W-45.0 F4.0；G00 X50.0； W45.0； X10.0；（第二次再切入1mm）G32 X39.0 W-45.0；G0

59、0 X50.0； W45.0；螺纹导程为4mm, L1=3mm，L2=2mm, 每次背吃刀量为1mm, 切削深度为2mm。用G32编制加工程序如下： 锥螺纹导程3.5mm,1=2mm,2=1mm,每次背吃刀量1mm。圆柱螺纹螺距为1.5mm,则程序为: G00 Z104.0; X29.3; p1 =0.35mm G32 Z56.0 F1.5; G00 X40.0 Z104.0 X28.9; p2 =0.2mm G32 Z56.0 F1.5; G00 X40.0 Z104.0 X28.5: p3 =0.2mm G32 Z56.0; G00 X;G00 X12.0;G32 X41.0 W-43.0

60、 F3.5;G00 X50.0;W43.0;X50.0;G32 X39.0 W-43.0;G00 X50.0;W43.0;格式: G33 X（U）_ Z（W）_ F _U= 40.96(进给速率,常取10%)大多数数控系统没有非整数导程螺纹切削功能,对这样的系统常用G32执行G33的功能。变导程螺纹切削 G34 F _0.01mm格式: G34 X（U）_ Z（W）_ E _0.0001inK为螺纹每导程的增(或减)量。K值范围:米制0.0001100.00mm/r 英制0.0000011.000000in/r非整数导程螺纹切削 G33K_;英制导程P = 25.4 K a2W(切削行程) P