品质管理挑战零缺陷课件

1、挑战“零缺陷” -现场质量管理讲师：曾凡泽目录：现场质量的基本思想 什么是质量？ 质量的形成 提高质量的原则现场质量活动 工序质量的三不原则 工序质量管理的原则 工序质量管理6工具质量改善活动和改进工具 QC活动步骤 QC活动工具质量管理的基本思想 谁是顾客？ 顾客是使用我的工作结果的人，顾客可分为内部和外部顾客 质量就是满足顾客需求，顾客的需求是变化的，我们要时刻感知、理解、不断满足顾客需求 什么是质量？ 质量是含在我们的工作结果中，质量是干出来的 什么是质量？ 消费者的满意=品质保证可靠性性能安全性经济性维修性服务戴明流程图生产 、装配、 检验原材料的验收与测试设计与重新设计阶段0：产生构

2、想消费者研究流通原材料与设备供应商机器、方法、成本之测试ABCD消费者我们要让进来的东西获得不断的改善，不断针对需求作改变必须与供应商长期保持密切的合作关系，共同努力必须根据客户需求的变化不间断地进行变革创新和预测顾客需求，给顾客更多质量的综合性顾客要求的质量.正确的掌握消费者要求(市场质量),根据制造能力设计产品,并且以与使用目的一致与否来判定设计质量好坏.以设计质量为目标在工厂内制作出来的产品的质量.制造质量能够满足市场质量那就是一个良好质量. 质 量 市场质量设计质量制造质量品质革新的基本思想 品质是要与顾客的期望一致. 所以它不是反映制造人员和销售人员的立场, 而是反映使用人的立场 顾

3、客判定最终品质.为了最大限度满足顾客的要求, 必须制造最高的品质的产品.在各自的业务现场上, 品质是要遵守的最基本的规则和规范.第一：质量是整个企业共同的责任。第二：质量是由顾客确认的 第三：质量与成本是统一的第四：质量需要个人和团队的协作精神。第五：质量是管理方法第六：质量与创新相互依赖第七：质量是一种道德观念 第八：质量必须不断提高第九：质量是提高生产率最有效、最经济的途径第十：质量是由消费者和供应商相关的整体系统来实现的全过程质量管理的十条原则 质量（Big Quality, 大Q）意识基础。 不断地满足顾客、市场和社会的需要纲领。 以人为本基本特征。 质量的不断提升精髓。 明确的质量方

4、针和目标承诺。 有效的质量管理体系保证。 全过程控制屏障。 PDCA循环工作程序。 包括统计在内的技术方法工具。 质量成本管理生财之道 全面质量管理的解析现场质量零缺陷管理品质保证的历史 处理消费者的诉偿免费修理 不良品的换新检查不会减低不良 在组装线的最后发现不良是：非常危险通过检查可截住不良在顾客收到前修理（一）浪费（二）品质意识但问题是：*工序外的检查和修理都是浪费*制造的作业者对产品 绝对必要且必须进行全数检查不良的代价110100发生不良前的改善费用发生不良后的修理费用顾客投诉处理费用必要时间、按照必要的数量生产必要符合要求的产品生产过程中一旦出现不良，生产线必须全线停止，对生产产生

5、巨大的影响必须追求制造过程中的零不良，零缺陷。追求零不良不良品对经营活动的影响不良会提高成本打乱整个生产计划和生产管理活动发生的问题和发生的额外成本增加也再所难免，因此必须追求零缺陷。1% = 100%目标 : 达到更高水准变化的目标QA体系：持续获益,标准化DoCheckActPlan 改进持续改进用质量创造效益-帮助企业赢利品质管理活动的变化品质管理活动质量保证全过程的质量保证系统零件保证工程保证成品保证进货检查可靠性认证过程自检过程检查出厂检查可靠性认证新产品开发阶段量产品生产阶段零缺陷的原则 1 . 开发质量采购质量供应商过程质量制造、品管、设备、工艺QC工程图质量检查基 准作业基准生

6、产条件建立工序作业基准零缺陷的原则 2 . 作 业 指 导 书制定部门担当审 核审 议合议部门承认部门制 造Q.C适用型号品 名工程名制定者作业, 安全注意事项作 业 内 容顺序NoNo日期内 容事 项生产部品使用材料适用型号品 号品 名品 号数量设备 / 工具改正事项自主检查管理编号零缺陷的原则 3 . 小问题看成大问题的手段0.5% 0.25%5000PPM 2500PPM50%改善不可能的 !0.5也小.试一下!5000是大质量现况目视管理 工程不良率 制造部门/质量部门分别统计工程不良率,并进行数据整理和分析 - 不良项目调查和统计分类 - 慢性问题发现 出厂不良 质量部门统计出厂检查

7、批不良率和返工率 - 不良项目调查和根本原因挖掘 - 防止再发生措施 退货不良 质量部门统计退货不良率或退货不良件数 - 不良项目调查和原因分析 - 顾客反馈信息处理 - 防止再发生措施 零缺陷的原则 4 . 挑战不良“O”化开展100PPM 活动！100PPM = 1/10000没有特别投资也能达到的行动 !行动 !行动 !达成!100PPM“万分之一”的不良也不能发生达成零不良的方法：源流管理制程安排不好管理方法不好品质观念错误 品质问题追根寻源，主要是管理问题，其次才是技术问题。不制造不良品不良品是因为人犯错而制造出来的，如果人不会犯错误，不良品就不会制造出来。绝不可以有“出现不良是正常

8、现象”这样的想法。错误的想法：材料不良、设备不佳、一时疏忽都是无法避免的事情，无法防止，谁都不愿意制造不良，因此，不良无法避免。品质的三不政策不流出不良品如果能做到不制造不良品，那么后面的检查也就不需要了，但实际一下子并不可能达到这个水平，因此，必须通过控制方法不让不良品流到后道工序。制造者必须自主全数检查，将检查做成一道“工序”，绝不可以把检查作成一个“岗位”。不可以是制造是一个人，检查是一个人。品质的三不政策不接受不良品要求前制程全数检查，不把不良品流到后制程，也还会发生纰漏，因此必须要求后制程对接受的产品进行检查，发现不良拒绝接受。发现问题后必须通知制造的工程，决不可以因为问题小就代替修

9、理或不通知前工程。品质的三不政策不良品有三种企业经营的致命伤是不良太多，品质不佳。什么是不良、不良怎样产生、全体员工对不良的看法有无统一的认识，是解决和防止不良的关键。简单的说，不良就是指不符合要求的物品或事物。不良可分为三种：消费者感觉到的不良消费者首先感到的是商品不良，然后才是交货期不能完成的不良，这些都是可以量化、可具体指出的不良。此外，尚有属于感性的或人文科学领域的所谓魅力的品质，这是难以用具体的尺度来衡量的，这些就称之为“顾客满意度”，满意度低落或是比对手来得差，也算是不良。管理的不良从营业部接单错误开始，到设计图面不良到上下游的关系不佳等等都是属于管理的不良。这些不良的件数必须明确

10、罗列出来，才能随时改善。工厂内部的不良就更多了，例如出勤不良、作业不良、生产计划不良、工艺不良、停线不良、缺件、加工不良、装配不良，材料不良等都必须一一改善。制程的不良制程不良就是无法达到制程标准而产生的不良品，也是一般人所指的加工不良品。事实上光考虑到这点是不够的，必须同时考虑到前述的两种不良同时解决，这才是精益生产所追求零不良的内涵及境界。制程不良是工程每日生产中经常遇到的问题和困扰，也是不许克服的不良。制程不良的发生频度顺序第一位漏加工，逆加工、过加工产生不良第四位装配时由于错装、漏装而产生的不良第三位安装夹具时漏装零件产生的加工结果不良第二为尺寸发生变化，或尺寸位置不对的不良第五位螺丝

11、等小零件漏装或没有锁紧的不良第七位包装时标签说明遗失或错误产生的不良第六位异材混入的不良，此不良会损坏设备零不良的十四大原则精益生产所追求的零不良是一个不良都没有，其实现的原则总结如下：全数检查原则：所有零件所有工序无论采取什么形式都必须作全数检查。序内检查原则：品质是制造出来的，在工程外对零件的检查和修理是浪费。停线的原则：工程内出现不良必须立即停止生产、立即对其根源对策的活动123殊途同归原则适当降低工数，使潜在不良显现降低不良，提高生产率和品质水准N=2原则：稳定的制造过程采用N分之一检查仍能够保证零缺陷，N分之一等于全检防错装置原则品质不能完全依赖员工的责任心，必须使用防错装置来防止疏

12、忽。责任的原则：发生不良作业人员须立即现地修理和采取防再发对策，负责到底逮捕现行犯原则：一旦发现不良，何时、何机器、谁、哪种材料要立即确认，处理标准作业原则每一个周期的动作必须有规律性和重复性，在每周期内实施检查零不良的十四大原则456789目视管理原则：工程不宜太长，按工艺排布生产线，一旦不良出现，大家立即明白原因。任务明确原则：各工程的产量目标，品质目标和状况都要明示，作为改善和维持的依据齐心协力全员参与迈进零缺陷检查的任务原则：检查是作业工序，不是为挑出不良设的岗位，设法对策和减少不良。没有抱怨原则：要全员经营品质以零不良为目标提供零不良的产品给顾客。单件流动原则：完成一个工程立即进行下

13、工程，这样能及时发现不良品。零不良的十四大原则1011121314战术一、生产平均化、平准化 平准化的含义：数量平准和品种平准 平准化生产后，由于流程中的在制品数量急剧减少，随着在制减少、搬运减少、在工减少、码放减少会减少由于磕碰、挤压而产生的不良，同时由于工件减少也似的错装、漏装、多装等情况不会发生。而且由于作业有规则和平稳，错误作业发生的可能性也大幅度下降了。战术二、标准作业 标准作业是指彻底消除作业浪费，使作业员的作业规律化 标准作业的要点是使制造过程中的零件流动速度加快，流量细小化。标准作业以在现场不生产不良品为出发点，也是改善的出发点和维持点。同时，标准作业也为成本、交期、安全、培养

14、新人和多能工做出巨大的贡献。战术三、自己检查 零不良的实现必须实施自己检查，因100%的检查只能自己完成，将下到工序作为自己的客户看待，只向后工程送良品。 自己检查的基本做法是在规定的时间里，可以是每个检查也可以是25个查一次，一面查核零件的状态，一面使不良品绝对不流到后工程。战术三、自己检查自己检查时，一旦发现不良，要立即停止生产线，并使用异常警示灯报警，呼叫责任者进行处理。不良品绝对不可流到下一道工序，要立即找到原因和快速进行原因寻找和再发生防止。若是属于前制程的责任，应立即通知前制程，彻底挖掘不良的真正原因。被发现的不良品应在明显的地方进行展示，让大家都明白不良品的内容，以便防止。战术四

15、、全数检查全数检查绝不是统计品管的倒退，精益生产中的全数检查之目的是向不检查迈进的第一步。检查不能够提高附加价值，在精益生产中被视为浪费。将检查作成一道作业工序，而绝不要作成一个岗位。品质是制造出来的，而不是检查出来的。无论是自主检查、抽样检查、专职检查，品质全部是在制造过程中就决定了。向不要检查迈进取消检查距现在虽然理想化了一些，但只要能够今天改善一点，明天改善一点，终能向目标迈进。在取消检查之前，将全数检查作的有效率些。将通用量具取消，使用专用量具测量。如界限量规、将其放置在生产线上，以便使用。专用测量器具即可保证测量效率，也可以使测量速度提高。采用其他形式的全数检查方法检查条件以控制品质

16、的方法。对稳定的过程进行1/25检查法。残留工件检查法确保品质。战术五、防错装置将品质水平依赖于人的工作态度，则品质仍不能有效保证，人有失误的时候。作业忘记或失误时，制品无法放入夹具内；作业忘记或失误时，机器不能启动；加工错误时，滑道阻挡工件，不能流到下道工序；加工过程失误时，警报装置鸣叫，设备会停止；即使不良流入生产线，也不会发生误装。战术六、充分自働 化对零不良而言，自働 化是在生产线上增加检查，当品质发生异常时，立即会停止的生产线。在设备能力不足，制品要求严格的产品，自动检查尤为重要。当今先进的科学技术发展水平，制作异常停止的自働 化系统不是十分困难的事情。100PPM 管理体系图供应商

17、质量会议 品质反省会自检互检时间检查主要工序管理LQC检查质量核查-日反省会-立即改善- 工序数据统计系统作业不良部品不良不良退换目标管理个别工序不良率100PPMSix Tool-现场质量管理6工具不良是用“3现2原”的思考来改善供应商我的企业顾 客不良退换防止不良部品流入自检互检防止组装作业的后工序上流入不良质量审核防止不良流出时间检查防止加工作业的后工序上流入不良主要工序管理发生不良工序的重点管理对不良发生工序进行定期性改善会议及改善活动, 以便习惯化3现: 现场, 现品, 现实 2原：原理，原则品 质 会 议OS & D: Over(多余), Shortage(不足), Defect(

18、不良)供应商物品发生不良时，其品质现况(现品, 数据)迅速传达到供应商，提供重要情报使其迅速改善活动.我的企业 1层协力公司数据发现不良发现不良不良现品改善品不良退换（OS&D）Tool 1 发现不良部品及标识定位置保管(不良部品堆置台)收取不良品发行OS&D通报原因调查及不良内容 反馈OS&D每日管理我企业接受 OS&D原因分析及对策的决定实施反省会及品质会议供应商 对作业时发现的部品按不良原因区分, 标贴Tag(作业者完成) 不良部品收取用红色堆置台(作业者完成) 规定的时间收取不良部品(部品供应者) 区分原因, 并发行OS&D处理通报书 (质量部门判定，生产部门处理) 不良内容/现品反馈

19、每天统计及记载到管理图上反映到品质反省会/品质会议上接受现品后统计每天不良分析每天不良原因， 并通报改善对策必要时进行2次Vendor Feed Back不良退换（OS&D）黄色: 作业不良红色: 部品本身不良 兰色: 搬运不良不良退换（OS&D）为了达到组装作业的品质100PPM, 从头开始正确制造的基本的思考, 按工序进行前工序作业内容的互检和本工序自检, 进行全数检查, 不良品不能送到下一个工序的作业方式.自检互检检查A工序B工序A工序操作操作操作操 作操作操作检查检查检查检查互检自检Tool 2设定自己/顺次检查项目实施自己/顺次检查联系品质反省会 设定工序自检互检项目 工序作业者能看

20、清 检查前工序作业内容 检查自己工序作业内容 不良现品上标贴不良标签(不良内容) 不良部品堆置台上保管 工序100PPM现况揭示 实施当天Worst-3 项目的反省会 不良履历管理自检互检内容姓名记录发现人的姓名漏掉 3 - 5 直径 的Drill)顺次检查自检 互检初品在制品完成品确认初期操作条件确认操作中的4M变动确认操作结果周期确认主要质量的特性确认标准操作条件的变化结果确认质量特性的变化确定合格、不合格批量方法人材料机械标准操作对象方法按时间检查（Time Check）Tool 3产品是许多工序变量相互作用的结果。 测量产品可以获得： - 该产品的情况 - 生产产品时的工序情况，产品反

21、映工序按照生产的顺序加以测量，测量数据表示： - 产品的质量趋势 - 该时间内工序的生产趋势按时间检查（Time Check）周期性检查生产品的主要品质特性, 并保证批质量, 而且发现异常时迅速采取措施减少损失适用对象工序(组装, 加工)运营 规则步 骤决定测定工序, 项目测定制作管理图及揭示现品考虑部品特性设定并揭示测定项目及周期, 试料数准备主要工序的管理图及现品展示台,测具按规定的周期测定部品(初品, 中品, 终品)依据测定的Data制作管理图保管现品展示台发生不良时报告给管理, 监督者, 实施Line Stop根据规定周期的实施与否的确认根据管理图确认异常与否事后管理按时间检查（Tim

22、e Check）区 分定 义1. 始点交换作业组, 休息后开始作业时2. 变更为了4M的变更换作业条件时- 原材料的变更- 交换模具, Jig- 变更运转条件3. 调整未调整运转条件时4. 交换Jig交换周期, 磨损, 破损等原因交换JIG时 5. 交替作业者更换时6. 修理,整备故障修理,定期整备后重新开始运转时 7. Lot变更 换Lot时中 品同一产品的作业中时终 品同一产品的作业结束时的最终物品初品按时间检查（Time Check）选定基准主要工序牌顾客的要求工序的不合格重点管理的工序环境、安全工序顾客不满工序重要工序一般工序发生不良无发生不良有从制造工序中，选定对产品起决定性作用的工

23、序进行特殊管理，从而满足竞争的要求主要工序管理Tool 4运营 Rule在制造工序上选定对成品引起决定性作用的工序确立各主要工序的检查方式, 消除不良Process发生品质 Trouble实施改善会议标贴现况板实施 Check判定消除与否消除顾客不满工程一般工程100PPM 挑战工程法规工程有不良发生没发生不良一定期间市场投诉检查出不良每月超过100PPM的 个别工序安全规格事项客户要求事项致命不良主要工序管理质量的源流管理推进阶段管理流程改善确认分析第一阶段第二阶段第三阶段 产品Audit工序 Audit零件 Audit质量审核（ Q-Audit ）Tool 5在开发/生产中的产品中选定对象

24、产品和部品及生产线并设定品质检查项目, 通过持续核查的客观评价并对暴露出的问题点进行改善选定产品掌握问题点/课题登录实施Q-Audit维持, 改善记录管理登录管理改善为止OKNG质量审核（ Q-Audit ）评价正在开发的零件和产品的质量，及评价改善后的生产中的产品质量，从而实现质量的源流管理区分产品 Audit1阶段+LineAudit2阶段+部品Audit实行 Point掌握顾客的需要与先进协力公司的 产品比较试验掌握及改善问题点掌握及改善批生产 Line的诸般问题点掌握并改善部品的 根本问题点1阶段2阶段3阶段 分数制管理总分 = (致命缺点项目数 * 10分)+ (中缺点项目数 * 5

25、分) + (轻缺点项目数 * 1分)得分 = 各项目评价别分数的和Q分数(100分满分) = (得分/总分) * 100 评价项目别分数赋予基准区分不良发生危险良好致命缺点0410重缺点025轻缺点0-1质量审核（ Q-Audit ）对品质现况及现象，每天, 每周, 每月为单位有体系地运营全组织习惯于情报共有和防止不良再发生及改善活动每日反省会现场职工每日目标每月评价会总经理管理者/监督者月指标每周改善会管理者/监督者周指标下午反省会每日总结质量早会正午反省会质量会议Tool 6上午或下午作业开始前10分钟, 聚集全作业者往有关工序反馈以前发生的作业不良的原因及对策,以便防止再发生的活动.运营规则流程聚集说明品质现况发表不良原因, 问题点针对原因作业改善案制作反省会会议录事后管理午休时间结束5-10分钟之前不良展示台前班组员全体集合班长用不良现品说明不良内容各工序