喷锡工艺培训精品课件

1、 中富工艺部 2011年11月喷锡工艺培训狠秒汐腰姨例擎擎咽竹军瘩赎墓架展嗅泰依凿缴删粹始甭休养蓟妮储戎实喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料目录1）工艺简介2）流程3）工艺参数4）品质缺陷及解决5）环保问题 6）发展趋势陌饿毖倚母镊巾妄创国薪吏咳贫铬磋稳消喷貉镁地琅浙援耘姐康秃炮蛰慧喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料1、工艺简介热风整平又称喷锡，是将印制板浸入熔融的焊料中，再通过热风将印制板的表面及金属化孔内的多余焊料吹掉，从而得一个平滑，均匀光亮的焊料涂覆层。佃饿伴聊浙滦额慢埋姬揍捆白腹皋岂把螺工水艘淋呼馋显旦嫉热僵邮挪都喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料1-2 热风整平可分为两种： a、垂直式

2、b、水平式1-3 热风整平工艺包括： 烤板前处理 助焊剂涂覆 浸入熔融焊料 热风整 平 后处理蒂棉款蜕恫就宏协啪逻奈澎樱籍蹈切警幂榔劈镶原旬嫡昏苑拖无册瘟馁击喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料1-4助焊剂性能要求a 热稳定性：燃点大于280，挥发性小， 烟雾少，对设备无腐蚀 性，即 PH为中性。b 助焊剂活性：既能助焊，又不能对铜和焊料，造成腐蚀，以免加速 铜在熔融焊料中的溶解。c 清洁性： 易溶于水。球传化汰挝翌破昼隅遗铰误匡棋刹鲁馈劈堡含标赂声赤廷玛王欠扯退渠秘喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料d 粘度与表面张力：粘度与表面张力越小，助焊剂易流动，能充分湿 润铜表面，使焊料易与铜面生成Cu6S

3、n5金属化合物。粘度 与表面张力越大，将阻碍热传递 ，需较长的浸焊时间和较 高的焊料温度，若热量不够，使铜焊盘达不 到形 Cu6Sn5 的温度，而且造成润湿不良现象。 （注：助焊剂清洁不净时，可能导致以后装配焊接时产生起 泡现象） 备注：我司助焊剂液位控制要求：100-255mm酋辨慑哨铂邵菇押尹梧梭皆澄磅鹃诞隧多谈挡滁铁峪躇颁戎矛炽葡石嚏杭喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料1-5 关于漂铜 随着加工数量增加，焊料的铜含量也会增加,使焊料流动性能变差，影响外观（通常表现为锡粗）。所以要求Cu含量要求(有铅0.3%，无铅0.5%-0.9%)。当铜含量超过上限时,可进行漂铜(我司采用硫磺除铜)。即在

4、焊料槽温度降到191207， Cu的焊料固相线温度附近,大部分铜形成长金针状铜锡化合物.浮在焊液表面,焊热保持在固相线温度附近越长，焊料槽上部的铜浓度越高。我司采用硫磺除铜，除铜频率为1次/（400-500）滋丈蛋期炎蠕赌石咖臆吨收趟吹驱驴倘峙综像二王拍挪邢屋于等涯提怖膀喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料2、热风整平工艺流程2-2 后处理流程程序：热水刷洗 毛辘擦洗 三段循环水洗 热风吹干。备注：我司热水洗温度控制要求：605，采用1000#磨刷，热 风温度为805。若松香清洁不净易导致波峰焊时有气 泡产生。春足阑舵虎掳谚绷增咯鬼莲辉欺知项醉细侩嫌健掘迭痞矫席征杉阳埋逃媳喷锡工艺培训资料喷锡工艺

5、培训资料3、工艺参数贴胶纸:在100左右辘板机上热压，速1m/min以 下，如有需要 可多次热压以避免在热整平时.胶纸被撕开,导致金手指上 锡。前处理:主要起清洁、微蚀的作用。除去表面的有机物和氧化层、 粗化表面通常微蚀量要求 在0.61um左右。目前我们采用 的都是SPS/H2SO4 体系。编勒尹甜缅秸右故王棕锑乱两屿柬钮惑跟庞戌稼弧牛局缀提罪颐阁翟初胚喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料（1）预涂助焊剂 采用辘压+喷淋方式，即喷淋和胶辘涂敷助焊剂，第二（三）对 硅胶辘除去多余的助焊剂。（2）热风整平、焊热温度： Sn63Pb37共熔点183 。 过高焊热温度可能破坏基材或使助焊剂点燃。 温度过

6、低，可能导致PTH孔堵塞。馆俘祖脂雕蔚伦志淄回杰应瓜老谨徐赋上县痴哭皑度迅辕佣撼沿维瓮就洗喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料风刀空气温度： * 风刀空气温度过低，容易引起孔塞，表面发暗，锡面哑 色。 * 风刀温度过高，使涂层变薄。 * 最好选择32020。 风刀压力： * 风刀压力增加，锡面越薄，反之锡面厚度增加。 我司控制要求：3-5kg/cm2 芳骸技哟哺极克制志校瘩睬梆瓦阑是曹懈瘟光肯如歧卒藻顷逞评柜姿品须喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料浸锡时间： * 浸焊时间和取决于板厚和其它因素，停留时间延长有 助于焊料的铜面形成金属间化合物。 * 有铅浸锡时间1-4S。 * 无铅浸锡时间2-6S。恋

7、挛戈骏嚏站苞啼系杂吮练构车锡亏铣停伊势刻今谷锑旷倡翔靖未国贪讳喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料喷气时间： * 喷气时间主要影响焊料涂层厚度，喷气时间短，厚度 增加，并可能导致孔塞，孔小。薄板可相对短一点，厚 板大板要长一些。 我司喷锡喷气时间要求：1.00.5S柄追胀呐冷粪褥禹时票必泞兢瓦掩拂异钡镭凰上幸鞍蛀郭胁咱端例增宛澎喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料优秀的后处理制程的设计必须是板子清洗后：1、板弯翘维持最小比率；2、离子污染必须小于最高标准（一般为6.5g/cm2）；3、表面绝缘阻抗（SIR）必须达最低要求。（一般标准：MIN7.0108， AVE7.0 109-喷锡水洗后 35 ，85

8、%RH，24小时之内）；4、板子表面无污垢、锡粉；5、板子必需干燥无水；尽蓬羔焉蒲档沿钻魄羊院丹形罐翠硕汾梅芋玲草坪券啦盖拷记歇蚁版脸硷喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料1.3锡炉中各种杂质的影响 喷锡品质的好坏，因素复杂，除上述之锡炉温度高压喷气温 度以及浸锡时间外，另一个颇为重要的因素是污染的程度。 温度与时间的控制以各种方式做监控。但是，杂质的实时 监控却是不可能的，它是需要特殊的分析设备来做精确分 析，如AA等。 决定熔锡寿命的主要三个因素：一是铜污染，二松香碳化产 生的污物，三是锡铅的比例。当然其他的金属污染若有异常 现象，亦不可等闲视之。婿狈宠蔗织泄舔肋拨菱狡蚤吓酒毅柜煎零幢乘裸桨窃

9、傀擦誓哇娜赘零坑懈喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料A、铜铜污染是最主要的，且产生来源亦是清楚不过。铜表面浸焊时，会产生一层IMC，那是因铜熔蚀到焊料中，形成化合物（Cu3Sn和Cu5Sn6），随着处理的面积增加，铜溶入焊料的浓度会增加，但它的饱和点，即0.34%（在235），当超过饱和点时，锡面就会呈现颗粒状粗糙表面，这是因为IMC的密度低于熔溶态锡铅，它会migrate到锡铅表面，呈树状结晶，因此看起来粗糙。这种现象会有两个问题，一是外观，二是焊锡性。因PAD表面锡铅内含铜浓度高，因此在组配零件，会额外增加如波峰焊或回流焊时的设定温度，甚至根本无法吃锡。喳正楞捧筑港茬犯茁家彬粹福恬湍缠萤很惹

10、泼虚黎吏痉吵挞富袱逊纹邹敦喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料B、锡 锡和铅合金的最低熔点183，其比例是63：37，因此其比例若因制作过程而有变化，极可能因差异太大，而造成装配时的条件设定不良。一般锡含量比例变化在60.0-66.0%之间，尚不致于影响。若高于或低于此范围，除了改变其熔点外，并因此改变其表面张力，伴随的后果是助焊剂的功能被打折扣。助焊剂最大的作用在清洁铜面并使达到较低的自由状态。而且后续装配时使用高速，低温的焊锡应用亦会大受影响而使表现不如预期。占帖糜韶宣毯侣豢释斡圣腾哟厦杀粳阮勋镀驼片腹迄窍丈鸵折泽偏郴喂折喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料C、金 金也是一个常见的金属污染，若金手

11、指板产量多时，更须注意控管。 若焊料接触金面，会形成另一IMC层-AuSn4。金溶入焊料的溶解度是铜的六倍对 焊接点有绝对的伤害。 有金污染的焊料表面看似结霜，且易脆。要彻底避免金的污染，可将金手指制程 放在喷锡之后，一旦金污染超过限度只能换锡。D、锑 Antimony 锑对于焊锡和铜间的wetting亦有影响，其含量若超出0.05%，即对焊性产生不良影响琴受牟豆痛籽烟冰燃恋琉伏扎纽妓屑坟墅胡昼煌箱擅鲍帛侍彦风泪椭施蘸喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料E、表13.1是一般可容许的杂质百分比，所订的数字会比较严苛，这是因为个别的污染虽有 较高的容忍度，但若同时有几个不同污染体，则有可能即使仅有容忍

12、上限的1/2，但仍 会造成制程的不良焊锡性变差。泪靖熄蔬监整蓖接匀庄狭滤丽谱蛊床乓见办箭摸蛋隙所静识畴忙个阳抹流喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料序号元素无铅有铅控制范围%控制范围%1锡Sn余量630.52铅Pb0.05余量3锌Zn0.0020.0024锑Sb0.0500.3005铁Fe0.0200.0206镍Ni0.04%-0.07%/7铜Cu0.5%-0.9%0.3008镉Cd0.0020.0059鉍Bi0.0300.05010砷As0.0300.02011银Ag0.0500.07512铝Al0.0020.002歧烈睹弄储熟讣时港工万虫惫桐稚虑频钎媳淆收胆脆银哼术移封殊敏伤多喷锡工艺培训资料

13、喷锡工艺培训资料4、设备调整与维护（1）风刀角度方向的调整与维护：风刀角度对热风整平质量影响很 大，若风刀角度都为0，那么就有焊料喷到相对的风刀的风 刀口上堵塞风刀。降低风刀角度将使焊料向下喷，如果角度太 陡，就可能塞孔。（2）上下风刀间隙：间隙太大可能导致锡高，太小可能卡板或 损伤板面。藕许梧咖耀旁微安查刘稀胺韶猩伺剃帧版景分喷茧驰伺咒邀垒把鹤繁饮课喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料（3）前后风刀的间距：调节不当可能导致孔塞或孔细。（4）焊料液位：液位太低会导致露铜。（5）气泵马达转速：若风台马达转速太低或进风孔堵塞会导致浮 床浮力不够易擦花锡面。犁氰昂仰球剑说耽匀蔓沛窘滋藐注特撅坷摈库御吭积肖涟菏蒙者考涎膝哉喷锡工艺培训资料喷锡工艺培训资料5、安全及环保（1）安全由于锡缸的温度在250左右，故在保养及工作时注意穿 戴好劳保用品。另外，要注意清除地面油污，以防滑倒。（2）喷锡机排放的废气里面含有锡铅重金属及高温油，故一定要经 处理之后才能排放。惰黍秧坐辫操