工业工程ie管理贺礼课件

1、撬动制造业利润的DNA工业工程IE管理更多课程PPT及视频访问：IE-A1 第一讲 IE工业工程的精义一、传统IE工业工程的发展11911年科学管理之父泰勒大师的实验工具改善21920年工业工程之父吉布耐斯的改善流程设计31925年过程管理创始人费尧长远贡献计划管控二、IE成长发展三阶段1传统IE（O）动作经济改善等技术（1900-1950）2流程IE（P）计划评核术（PERT）等流程设计技术（1950-1970）3调配IE（N）作业研究（OR）等最佳化调配技巧（1970-2000）IE-A2 IE工业工程的定义一、IE=Industrial Engineering工业工程 =工厂中要使用到的

2、工程技术（电机/化工/土 木/机械除 外）二、IE=Improve Efficiency改善效率 1、PERT=计划评核术Program E&R Tech. 2、BRP=Business Process Re-Eng企业流程再造工程 3、OR/OM=作业研究/管理Operation Mgt. IE-A3 IE发展沿革 一、1911年泰勒/工具改善科学管理之父 1、必须量测Measurement 2、必须实证Verify二、1920年/吉布耐斯/流程设计IE之父 1、十七种动素Therbligs 2、同步/序列/流程/设计三、1915年/甘特/行动计划甘特表IE-A4 新IE兴起一、1940年中

3、途岛海战最佳化调配资源二、OR是新IE作业研究Operations Research包括许多技术 群三、新IE重视成本/效益比Cost-Effectiveness Ratio四、VA/VE价值工程是新IE的第一手法 1、旧IE=工作分析 2、新IE=价值分析IE-A5 流程IE连接新旧IE 一、1950年美苏太空竞赛/计划评核术/制造北极星飞弹二、PERT=Program 1、以流程图制造成动态行动表 2、序列流程与同步流程三、PERT=X Evaluate Review X 1、评价哪一个是核心流程Core Process 2、复查如何同步会合JIT四、流程IE简称PIE，连接新旧IEIE-

4、A6 IE简化传统统计公式 一、Q4直方图=曲线分布图 1、 8010 801.0 2、MS的基本量测理念 3、标准工时一定以MS表示 4、M=平均数 S=标准差（变异程度）二、IE简易MS公式 1、M=(a+4c+b)/6 2、S=(ba)/68080IE-A7 IE建立效率指标 一、IE第五精神质量稽核 1、由指标做稽核 2、指标/指针=Index / Indicator 3、例如：KPI关键绩效指标二、流程指针CA/CP/CPK值 1、CA值=准确度=偏差程度 2、CP值=精密度=变异程度 3、CPK值=6 S 度=用CA值对CP值做修正三、英文说明： C=Capability A=Ac

5、curacy P=PrecisionIE-A8 日本人将IE简化成N7手法 一、PERT计划评核术箭头法（N2）二、DOE实验计划变异图（N7）三、时序表Scheduling四、PD流程逻辑图(N6)123IE-A9 新IE融入动态系统一、什么是系统System？ 1、产出/投入比=O/I 2、组件/成分 3、大中小系统二、MRP即动态系统Dynamic 1、随时有输入/输出 2、MRP-I与MRP-II的不同三、先学习简易系统模式技巧System SimulationIE-A10 IE精义 Q & AQ1：IE包括老中青三类型，为什么在学校没学到？A1：有，只是用不同名称，NIE新IE在学校

6、科目中称OR作 业研究。Q2：运用于生产制造的是哪一类IE？A2：都有，视情况而定，可一一举例。Q3：IE可以完全用电子辅助光盘导入吗？A3：部分可以，但是最重要仍是其专业技术，它即是4M模 式中的人机料法中的方法。IE-B1 第二讲 IE工业工程的应用一、IE应用及IE七（手法）精神1IE（基础）第1精神工作分析拆解（JA=Job Analysis）2IE（应用）第2-4精神标准工时/装配组合/进度时序3IE（高阶）第5-7精神质量稽核/规格管控/动态系统二、I.E 对不同产业的应用价值与功能1传统制造业与实时接单式的精益生产2各种服务业与运作式行政管理有关单位3推展现场改善与最低标准提升运

7、作效率有关项目IE-B2 IE七精神的新旧模式 旧IE工程分析（WBS）时动分析（MTA）动作经济（THB）流程平衡（PB）抽样检验（SQC）？ IE七大精神工作分析标准工时装配组合时度时序品质稽核规格管控动态系统 新IEVA/VE（价值分析）Queuing（等候模式）PERT（计划评核）Sys. SML（系统模拟）SPC（统计制程管制）LP（线性规划）MRP-I (物料需求计划)IE-B3 IE应用首重效率改善一、做好管理三效1、效率化（Efficiency）=求快2、效能化（Effective）=求多3、效果化（Effect）=求精二、管控4M人机料物1、人员（Man）现场人员管控（JR）

8、2、机器（Machine）机器维护（JI）3、材料（Material）改善使用（JM）4、方法（Method）IE即是专业方法三、现代化IE课本四方向皆重视IE-B4 IE应用案例1甘特表培训车间干部步骤：专心聆听上级指示，并和同事共同分析其目的（Purpose）何在，目标（Objective）的量化规格是什么？成本可能花费多少？最后是可能问题与瓶颈有哪些及如何去克服？步骤：当工作繁多时，必须将工作做ABC评比，并决定将其放于那一个时段来做。直甘特表-工作任務时 间ABCDEFGIE-B5 学员演练分解表的制作一、工作分解表1、做WBS-工作分解结构图（Work Breakdown Struc

9、ture）2、再安排成流程二、演练IE-B6 新IE资源调配的应用一、4M+3M 1、人机料法 2、Message + $ + Market二、调配最佳化 1、P+C=利润最大化+成本最小化 2、Optimal=最均稳衡调配（最适化/最佳化） （Optimized/Optimization）三、最简单模式LP线型（性）规划 1、利用初二的简易联立方程式 2、限制函数=Constraint Function 3、利润函数=P=30X+20YIE-B7 旧IE现场布局一、人力调配式布局 1、A路线最近B路线较远 2、二者调配成共同成本最低 3、TC=Total Cost总成本观念浮现二、利用简易运

10、输模式Transportation 1、矩阵分析图 2、TCPCIC甲乙丙A B CIE-B8 学习IE的模式一、现场问题一定有别于理论模式二、四大步骤三、新IE并不能使用其计算值做答案 1、逐步修正原有的不佳之处Improve改善 2、整体设计完后以实验(际)Data说明Experiment四、新旧IE在工厂中的角色愈来愈重要现场问题简化套入模式敏感分析测试求最佳解计算修正IE-B9 IE的应用必须套入简易统计技巧一、新IE不必高深统计 1、皆有简化的计算方法例如LP的Simplex Method简捷法 2、等候理论Queuing Terry有深奥机率理论但计算容易二、标准时间作业管控 1、

11、MS 订定时间规格 2、M=（a+4c+b）/6 3、S=（b-a）/6三、简易公式计算CA/CP/CPK值1、CA偏差程度2、CP变异程度3、CPK=CP =（1-CA）IE-B10 IE工业工程的应用 Q & AQ4：坊间说IE七手法是什么？A4：七种IE技巧，因人因书而有所不同，其实是IE七精 神。Q5：新IE十分难，如何学？A5：由于电脑化与简化，已做到人人学得懂。Q6：IE的应用价值高吗？A6：非常高，它可使公司工厂获利提升。IE-C1 第三讲 6希格玛模式的21世纪IE一、21世纪IE重视成本压缩与管控1由新NIE中价值分析/价值工程导引的课题VAVE价值导引出E/C成本效益比2由

12、传统质量管理导引的课题流程品管的产生达到规格或目标的完成3由SPC统计技巧导引的课题管制技术中的管制图群建立绩效考核指标二、六希格玛管理模式与IE的结合1打破3Sigma错误的迷思2建立CA/CP/CPK三种管控稽核指标3运用BB黑带GB绿带等角色做提案改善节省成本IE-C2 IE可压缩成本必须用SPC辅助以下流程，哪几步有问题 ? 用看图不如用指标稽核CA 0.01 0.00 0.21 略 0.23CP 1.21 0.93 1.03 略 0.78CA值愈小愈好。CP值1.00正常1.00佳1.33优秀IE-C3 活用CA/CP/CPK指标Q：CA值/CP值如何计算？其合格标准是多少？A：CA

13、值愈小愈好0.00即是完美，CP值 愈大愈好1.0即是标准，小於1.00表 示有问题。学习：平日认识CA/CP/CPK值。IE-C4 学习IE的基础知识一、对效率Efficiency的认识 1、Eff=O/I=产出/投入 2、投入=时间/人力/设备 3、产出=数量/品质/二、简易统计理念 1、正态分布Normal Distribution 1 =68% 2 =95% 3 =99% 2、良率0.9973=不良率2700PPM 3、PPM=Part/Piece Per Million 0IE-C5 价值分析基本认识一、1947年/GE公司/采购麦尔斯Miles/石绵瓦/和 VP副总发明公式二、V=

14、F/C 1960 V=F/C 1970 V=-F/C 1980 V=F/-C 1990 V=F/C 2000 V=F/C三、计算VAVE的公式可做多元评价IE-C6 IE有许多特殊手法一、认识公式 1、V=F/C 2、C可以计算, F功能不能量化 3、可借用XX%百分比方式做量化二、简易范例（010法）三、VA=大于1则佳/小于1则改善X 6 9 104 X 8 91 2 X 50 1 5 XA B C D留讯 漫游 带子 震动2521864235131040252015Total % $%ABCD留讯漫游帶子震动IE-C7 1984年打破3Sigma一、为何打破？因生产已成委外（转制）供应模

15、式1、我卖1万台手机，一定要做到9973台是好的2、您卖零件A、B、C给我也一定要如此3、但是：？二、1984年Motorala工程师Bill Smith比尔史密斯先生打破此50年来的错误三、6 Sigma管理模式兴起1、它并不是零缺点，而是要求流程品质2、它以BB黑带/绿带做项目改善3、它必须使用IE技术与其他辅助设计IE-C8 新旧IE在TS16949中的重要 一、IE是第一课程。二、IE建立D/P流程设计理念。三、IE藉PERT模式建立JIT同步会合观念。四、IE藉旧IE的程序分析，做符号多元化。五、IE藉指标CA/CP/CPK值可做流程品质指 标做查核。六、IE藉CPK值可计算失误机率

16、。七、建立DMACI迪麦克管理模式界定（D）/量测（M）/分析（A）/改善（I）/管控（C）IE-C9 学习IE必须要用头脑一、IE和一般工程不同, 它没有太多公式/法 则/曲线/原理/，往往一个公式可应用於许多 方面，因此，必须活学活用。二、如前例：可将3天的目前改为3天0.5天（0.5天是 可容许的变动范围）,目标则完全研发资料(100%), 但是一共花3、4天1.0天才完成（例如有三个研 发工程师，则才会有标准差变异程度1.0天），同 样可计算CA/CP/CPK值，即可知这一步流程做的 如何。三、同理，可活用最快a，最迟b，大众是c的简易公式 来计算MS。IE-C10 6Sigma与IE

17、 Q & AQ7：人家把6Sigma说得十分难，真有如您所说那么容易 吗？A7：当然有些技术，但是并不难。美国人发明6美国人 数学不好，可能用复杂数学吗？Q8：我还是不懂，IE和6Sigma有何关系？A8：要求流程的目标值规格可管控绩效表现。Q9：Motorala因六希格玛赚了几十亿美金？A9：错了，省下几十亿美金。IE-D1 第四讲 传统IE的技术群详细说明一、动作经济式的现场IE改善1十七种动素（Therbligs）及符号2时间分析（Time & Motion）的操作方式3动作改善的前后的量测比较与成功范例二、生产作业平衡化技术1现场布置最佳化动线设计2生产量高低的平均化图表技术3机器稼动

18、率计算公式与最标准提升技术IE-D2 旧IE七手法扮演的角色一、旧IE七手法是一套较小角度的改善技巧, 内容简单，没有理论/公式，只有一些范例。二、在C级工厂中，必须以旧IE导入，重新设计流程（D/P=Design/Process）。三、在B+级以上工厂中，早已实施旧IE，因此一般人员不用深入学习，只要面临特殊问题时, 再找出旧IE内容来做小角度改善。四、旧IE和新IE改善技巧的简单应用RCSE。IE-D3 必要时用旧IE 一、既然这一步骤有问题（CA值0.0，CP值 1.0），而且可由CPK值3=？Sigma来计算不 良率是多少=即可计算此步骤误失机会有?%。二、要立刻做改善（问题分析解决策

19、略=PASS =Problem Analysis & Solving Strategy）三、改善的方向很多，可由旧IE七手法做起 1、是否有犯错防愚法 2、是否动作时间不对时动法 3、是否作业程序不对工程法IE-D4 十七种动素中六大号码要素工程记号名称记号1加 工加 工2搬 运搬 运3停 滞储 存4滞 留5检 查数量检查6品质检查IE-D5 动作经济改善检查表(I)一、去掉不必要的运作 能否去掉寻找、挑选动作 (1) 能否不考虑、不判断、不注意 能否不用重新拿取 (2) 能否不用倒换双方二、减少眼睛的动作 能否用耳朵（声音）确认 (3) 能否用指示灯 能否将物品摆放在人的视野内 能否用色别、

20、标记表示 (4) 能否更接近操作对象 能否利用镜子 能否利用透明容器或器具 (5)IE-D6 动作经济改善检查表()二、将2个以上的工具合二为一 能否组合经常使用的工具（开 听刀和起子、功率定规） 能否将1个操作中所需的工具 (6) 组合在一起（铅笔和橡皮、锤 子和拔钉 能否组合同形工具（红蓝铅笔、 正反改锥） 能否组合不同尺寸的工具或定 规（扳手、孔规） 能否使尺寸不一的工具为可调 式（活动扳手）IE-D7 时间分析番号要素作业时间值（秒）比率（%）（有效的作业）1将素材料罐搬运至脱脂前103513.52将素材放入篮内92512.13将空料罐搬运至放置处3003.94将脱脂完的集装箱搬运至次

21、工程2853.75搬入空集装箱5276.96脱脂完了后的产品选别92012.07将空料罐搬出工场外3003.9：合计：7,665100IE-D8 旧IE做小角度精益生产一、节省八大浪费（不包括品质不良浪费）1、修饰维护5、库存过高2、材料损失6、机器设备3、动作时间7、流程运作4、人力停滞8、产销不均二、由现场管理5S+TPM开始1、5S=五常法=整理/整顿/清扫/清洁/素养2、TPM=Total Productive Maintenance=全面设备保养三、丰田式管理导入精益生产1、U型生产线3、看板资讯2、拉式管理4、多能工训练IE-D9 生产量高低与稼动率800产距时间（DM）一般宽放时

22、间700600500400300200100人员数211221正味时间（DM）617652497343474407要素作业IE-D10 传统IE的技术群 Q & AQ10：传统IE精神的立足点是什么？A10：兵来将挡，水来土淹，遇到问题去做分析与解决。Q11：PASS的技术是什么？A11：问题分析解决策略（Problem Analysis & Solving Strategy）（策略=对策办法+调配布局），有许多小 技术群。Q12：做传统IE的人是要什么素养？A12：熟悉创意三宝KJ亲和图/BS脑力法/SD系统图IE-E1 第五讲 流程IE的技术群的详细说明 一、现代化指标式流程稽核手法1计划

23、评核术模式转化成JIT同步即时会合系统（Just/Jump-in-Time）2流程分析规格目标的订定（MS），并藉由CA/CP值稽核不合格的流程工段3藉由系统模拟（System Simulation）技术估算流程平均值二、流程简化节省浪费的技巧1RCSE重组/合并/简化/删除四种流程改善技巧2C.E同步工程技术缩短作业时程3箭头图落实现场进程时序管控IE-E2 永远不变的IE七大精神 一、前四大IE精神 1、工作分析/拆解JA/WBS=Work Breakdown Striation 2、标准工时/ms它能要求合规格/变异小 /无偏差 3、装配组合/JIT要求同步会合节省人力时间 4、进度时序

24、/箭头能设计合理流通（Flow） /程序（Procedure）二、后三大IE精神 1、（流程）品质稽核3、动态系统 2、规格管控IE-E3 PERT计划评核术一、PERT=计划评核术Program Evaluate Review Tech. 1.PERT第一步是安排流程图（Process Chart） 2.可用同步/序列综合式有如节目图（Program） 3.这种简易的流程图即是运作计划（Plan） 4.运作计划与流程时时要做评价（Evaluate） 5.评估哪一流程才是关键步骤核心流程（Core P） 6.考量每一站点最早最迟出发完成时间（Time） 7.复核比较改善后的绩效差异(Revie

25、w)二、LP精益生产精神=不同批量单的PERT必然不同，多做D/P设计流程工作,(D=Design/P- Process）。IE-E4 CPM要径法一、CPM=要径法Critical Path Method二、评价三项 1.哪一流程步骤是关键步骤/核心流程 2.在核心流程中，哪一站点可改善 3.每一流程的最早最迟出发到达时间三、复核工作改善后最早最迟时间506110517121 2 3 4 5C=12HB=14HA=17H1581H4H7H8H6H3H2H5HIE-E5 PIE用于精益生产中的三种问题发掘中一：现场人员要有问题意识，什么是问题？SONY电视机，美制好？日制好？二、品质好是：1、

26、合规格2、变异小3、无偏差 三、问题是不合规格，或是合规格但是变异太大，或是有些偏差IE-E6 IE可做少量多批的调配策略一、策略Strategy=战略1.策略=对策办法+调配布局2.标准化Standard弹性化Elastic3.SOP标准作业程序Standard Operation Procedure4.改为弹性作业程序(EOP)二、借用PD逻辑图做分析(PD=Process Decision过程决策法)三、JIT由Just(实时)改为Jump(跳跃)的具体做法 1.只做专精式生产重要部分/不重要部分可外包Focus2.闲空时可先生产一些一般式半成品订单来时才生产特殊部分 123+-IE-E

27、7 IE 7动态系统即MRP-I的运作 一、二个十字型=圣诞树形状 1、七大要件和接单生产有关 2、输入输出的系统管理二、模式形状 C产能 订单O MPS F预测 物料清单BOMMRP I库存三、可现场演算 1、前月库存=80 2、前置时间=1周 3、最低经济产量EOS=100单位四、学习调配/变化/I-O式生产 IE-E8 系统模拟技术一、系统模拟化求平均值1、System Simulation2、由每一站点的数据形成机率模式3、由机率取样求平均值4、电脑代替人工做取样二、范例解说（去北京机场） A B C D30% 50% 10% 60%70% 50% 30%IE-E9 流程改善与同步工程

28、一、流程改善基本四手法半朵玫瑰模式1、重组Re-arrange2、合并Combine3、简化Simple4、删除Elimination二、同步工程可用于多方面研发与生产1、流程头即先设计好流程尾的结果2、第二流程可同时起步，因已知第一流程的结果IE-E10 流程IE的技术群 Q &AQ13：生产线又称流水线，为什么和PIE有关？A13：事实上称流水线只是片段性正确，线与线之间必须 有装配组合。Q14：装配组合为什么要用JIT？A14：同步会合才重要，不必同时出发。Q15：流程PIE真有那么重要吗？A15：对装配式制造工厂来说是十分重要的。IE-F1 第六讲 新IE的技术群的详细说明 一、简易式

29、专业化作业研究OR模式（Operations Research）1运输调配模式（TM）的运算与应用2等候线模式的运算与应用3TC成本曲线的活用二、LP线型规划（LP=Linear Programming）1资源善用与突破限制的技巧2建立利润函数与限制函数3简易图形解题法与敏感度分析手法IE-F2 新IE可做高阶式精益生产一、大角度精益生产 1、由采购与MRP-II角度（OR/调配式）来做调配 2、资源调配的作业研究Operation Research二、由最佳化资源调配建立的精益生产 1、LPLinear Programming线型规划 2、TMTransportation Model运输模式

30、 3、QTQueuing Theory等候理论三、成本压缩+流程精简+资源调配 1、多元化方法学的导引 2、现场执行力的强化 IE-F3 新IE亦是大杂烩 一、旧IE根本就是一些方法群 1、4M人机料法=方法 2、新IESPC/DOE/系统模拟/田口方法 3、回忆老定义IE即是电机/机械/化工/土木四 大专业工程领域外涉及工程改善及数据分析设计有 关的领域二、认识新IE方法群的三创意SPC/DOE/TM的方法 1、SPCSQC，它是在流程中取样检查 2、DOE=实验设计，它是继SPC-D诊断后找出KSF /CTX关键因子的方法 3、T.M=田口方法Taguchi Method，它是找出最佳设计 水准。IE-F4 新IE的A级改善手法一、必须利用专业模式 1、线型规划LP/等候理论QT/运输模式TM 2、不用去学计算/但要明白其功能二、专业模式的推理逻辑与敏感度分析现况现况简化最佳解求解敏感度分析扩大说明：敏感度分析即是将输入资料扩大，再看其输出所受的影响，如果影响小，则敏感度小，可适用范围大。IE-F5 多能工人员调配