化工原理的学习归纳

1、 . . 9/9化工原理的学习归纳 日期： HYPERLINK :/ (1)按蒸馏方式分简单蒸馏或平衡蒸馏：混合物各组分挥发性相差大，对组分分离程度要求不高。精馏：在混合物组分分离纯度要求很高时采用。特殊精馏：混合物中各组分挥发性相差很小，或形成恒沸液（azeotrope），不能用普通精馏，借助某些特殊手段进行精馏。（2）按操作流程分:间歇精馏：多用于小批量生产或某些有特殊要求的场合。连续精馏：多用于大批量工业生产中。（3）按操作压力分常压蒸馏：蒸馏在常压下进行。减压蒸馏：常压下物系沸点较高热或具热敏性，高温加热介质不经济。减压可降低操作温度。加压蒸馏：对常压沸点很低的物系，蒸气相的冷凝不能采

2、用常温水和空气等廉价冷却剂，或对常温常压下为气体的物系（如空气）进行精馏分离，可采用加压以提高混合物的沸点。（4）按混合物组分:多组分精馏：例如原油。双组分精馏：例如乙纯-水体系。双组分溶液的气液相平衡图上进行分析：将组成为Xf、温度低于泡点的混合液加热到泡点以上，其部分汽化，将气、液相分开，得组成为Y1的气相，X1的液相，继续将Y1汽相部分冷凝，得Y2的气相，X2的液相，将Y2气相沿箭头方向冷凝，得浓度更高的气相。相反将X1的液相部分汽化，则得X2和组成为Y2的气相，依图中泡点线方向，则会得到浓度更高的液相。最终达到气、液两相的纯化分离。一3、掌握恒沸点，恒沸混合液，相平衡常数、挥发度，相对

3、挥发度的概念。 恒沸点:txy图上液相线与汽相线在某点重合,两相组成相等,常压下该点的组成为恒沸组成.相应的温度即为恒沸点.有最低恒沸点和最高恒沸点两种. 恒沸液:txy图上液相线与汽相线在某点重合,两相组成相等,常压下该点的组成为恒沸组成,该点溶液称为恒沸液,恒沸组成随压强而变,理论可改变压强来分离,但实际不可行.相平衡常数K:表示气液平衡时气相组成与液相组成之间的关系与平衡温度之间的关系的常数K, Ki 并非常数，当p一定时，Ki 随温度而变化。Ki 值越大，组分在气、液两相中的摩尔分数相差越大，分离也越容易。对于易挥发组分，Ki 1，即 yi xi。yi 和 xi 分别表示 i 组分在互

4、为平衡的气、液两相中的摩尔分数。 挥发度VA：组分在气相中的平衡蒸气压（分压）与在液相中的摩尔分数的比值。溶液中各组分的挥发性由挥发度来量衡.对纯组分液体，其挥发度就等于该温度下液体的饱和蒸气压。 相对挥发度:溶液中两组分挥发度之比称为相对挥发度.是相平衡时两个组分在气相中的摩尔分数比与液相中摩尔分数比的比值，由其大小可以判断该混合液能否用蒸馏方法加以分离以与分离的难易程度。1，表示组分 A 较 B 易挥发；值越大，两个组分在两相中相对含量的差别越大，越容易用蒸馏方法将两组分分离；若=1，此时不能用普通蒸馏方法分离该混合物。一5、掌握精馏操作流程、精馏段，提馏段的概念与作用。原料液预热器加热到

5、指定温度后,送入精馏塔的进料板,在进料板上与自塔上部下降的回流液体汇合,逐板溢流,最后流入塔底再沸器中.在每层板上,回流液体与上升蒸气互相接触,进行热和质的传递过程.操作时连续地从再沸器取出部分液体作为塔底(釜残液),部分液体汽化,产生上升蒸气,依次通过各层塔板.塔顶蒸气进入冷凝器中被全部冷凝,并将部分冷凝液用泵送回塔顶作为回流液体,其余部分经冷却器后被送出作为塔顶产品(馏出液).精馏段加料板以上的塔段: 气相中的重组分向液相（回流液）传递，而液相中的轻组分向气相传递，从而完成上升蒸气的精制。提馏段加料板以下的塔段: 下降液体（包括回流液和料液中的液体部分）中的轻组分向气相（回流）传递，而气相

6、中的重组分向液相传递，从而完成下降液体重组分的提浓。一7、掌握回流比的概念、对精馏塔理论板数的影响与适宜回流比的选择方法。回流比R：精馏段中下降液体的摩尔流量L与塔顶产品（馏出液）流量的比值R。塔所需的理论板数，塔顶冷凝器和塔釜再沸器的热负荷均与回流比有关。精馏过程的投资费用和操作费用都取决于回流比的值。设备费用影响：R=Rmin 时，需无穷多块塔板数，故设备费用为无穷大。只要R 稍大于Rmin，所需理论板数急剧减少，设备费用随之剧减。随R 的增大，理论板数减小的趋势渐缓。R 进一步增大，上升蒸气 V 和 V 增大，塔径、塔板面积、再沸器与冷凝器换热面积增大，设备费用又开始上升。最适宜的回流比

7、：精馏过程总费用（操作费用与设备费用之和）最低时的回流比。二1、掌握吸收的概念、基本原理、推动力，吸收的用途。吸收的概念：使混合气体与适当的液体接触，气体中的一个或几个组分便溶解于液体而形成溶液，原混合气体的组分就得到分离。这种利用各组分溶解度不同而分离气体混合物的操作称为吸收。基本原理：气相中溶质的实际分压高于与液相成平衡的溶质分压时，溶质便由气相向液相转移，即发生吸收过程。利用混合气体中各组分在液体中溶解度差异，使某些易溶组分进入液相形成溶液，不溶或难溶组分仍留在气相，从而实现混合气体的分离。推动力：气体吸收是混合气体中某些组分在气液相界面上溶解、在气相和液相由浓度差推动的传质过程。实际组

8、成偏离平衡组成的程度越大，推动力就越大。(pA - pA* )吸收的用途：(1)制备产品。用吸收剂吸收气体中某些组分而获得产品。如硫酸吸收SO3制浓硫酸。 (2) 分离混合气体以回收所需的组分。吸收剂选择性地吸收气体中某些组分以达到分离目的。如从焦炉气或城市煤气中分离苯。 (3) 除去有害组分以净化气体如原料气的净化，合成氨原料气脱H2S、脱CO2等；（4）工业尾气处理和废气净化以保护环境，如冶炼废气等脱除SO2。二2、掌握吸收剂、吸收液、解吸（脱吸）、物理吸收、化学吸收的概念。吸收剂：吸收操作中所用的溶剂，以S表示。对溶质有较大的溶解度。良好的选择性，其余组分溶解度度小；稳定不易挥发；(4)

9、 粘度低，利于气液接触与分散；(5) 无毒、腐蚀性小、不易燃、价廉等。吸收液（溶液）：吸收操作后得到的溶液，主要成分为溶剂S和溶质A。解吸或脱吸：与吸收相反的过程，气相中溶质的实际分压低于与液相成平衡的溶质分压时，溶质从液相中分离而转移到气相的过程。物理吸收：吸收过程溶质与溶剂不发生显著的化学反应，可视为单纯的气体溶解于液相的物理过程。如用水吸收二氧化碳、用洗油吸收芳烃等。化学吸收：溶质与溶剂有显著的化学反应发生。如用氢氧化钠或碳酸钠溶液吸收二氧化碳过程。化学反应能大大提高单位体积液体所能吸收的气体量并加快吸收速率。但溶液解吸再生较难。三3、掌握液泛、漏液、液沫夹带与汽泡夹带的概念、原因与后果

10、。漏液：部分液体不是横向流过塔板后经降液管流下，而是从阀孔直接漏下。原因：气速较小时，气体通过阀孔的速度压头小，不足以抵消塔板上液层的重力；气体在塔板上的不均匀分布也是造成漏液的重要原因。后果：严重的漏液使塔板上不能形成液层，气液无法进行传热、传质，塔板将失去其基本功能。液泛：塔液体不能顺畅逐板流下，持液量增多，气相空间变小，大量液体随气体从塔顶溢出。夹带液泛：板间距过小，操作液量过大，上升气速过高时，过量液沫夹带量使板间充满气、液混合物而引发的液泛。溢流液泛：液体在降液管受阻不能与时往下流动而在板上积累所致。液沫夹带：气体鼓泡通过板上液层时，将部分液体分散成液滴，而部分液滴被上升气流带入上层

11、塔板。影响的主要因素有空塔速度和板间距。气泡夹带：液体在降液管中停留时间太短，大量气泡被液体卷进下层塔板。后果：液沫夹带是液体的返混，气泡夹带是气体的返混，均对传质不利。严重时可诱发液泛，完全破坏塔的正常操作。液沫夹带和气泡夹带是不可避免的，但夹带量必需严格地控制在最大允许值围。三6、掌握填料特性参数(比表面、空隙率、填料因子)的定义，了解常见填料形状类型。(1)比表面积 a：单位体积填料层所具有的表面积(m2/m3)。被液体润湿的填料表面就是气液两相的接触面。大的 a 和良好的润湿性能有利于传质速率的提高。对同种填料，填料尺寸越小，a 越大，但气体流动的阻力也要增加。(2)空隙率：单位体积填

12、料所具有的空隙体积(m3/m3)。代表的是气液两相流动的通道，大，气、液通过的能力大，气体流动的阻力小。 = 0.450.95。(3)填料因子：填料比表面积与空隙率三次方的比值(1/m)，a/3，表示填料的流体力学性能，值越小，流动阻力越小。液泛速度可以提高.拉西环填料鲍尔环填料阶梯环填料弧鞍形、矩鞍形填料金属英特洛克斯填料网体填料四1、掌握液液萃取的操作原理、特点（用三角形坐标图与溶解度曲线进行分析说明），对萃取剂的要求。原理:在液体混合物中加入与其不互溶或部分互溶的液体溶剂（萃取剂），形成液-液两相，利用液体混合物中各组分在两液相中溶解度的差异而达到分离的目的。也称溶剂萃取，简称萃取。在只

13、含有组分 A 与 B 的原料液 F 中加入一定量的萃取剂 S 后，得到新的混合液 M，由杠杆规则知 F、S 和 M 之间的关系为 M 静置分层得萃取相 E 和萃余相 R，其质量关系为从萃取相 E 中除去萃取剂 S 后得萃取液 E；从萃余相 R 中除去萃取剂 S 后得萃余液 R；单级萃取中，萃取相能达到的最大 A 组分含量为 Emax 点的组成，对应的萃取液组成点为 Emax。ABSREERFM单级萃取过程S0ABSMERFEmaxER特点：（1）、萃取过程本身并未完全完成分离任务，而只是将难于分离的混合物转变成易于分离的混合物，要得到纯产品并回收溶剂，必须辅以精馏（或蒸发）等操作。 （2）常温

14、操作，适合于热敏物料分离对萃取剂的要求：萃取剂的选择性好，即对溶质应有较大的溶解能力比对稀释剂的溶解能力大；对于稀释剂则不互溶或互溶度很小；溶剂S与原料液中组分的相对挥发度大，易于加收；萃取剂与被分离混合物有较大的密度差，可加速分层，提高生产能力。四2、掌握萃取相、萃余相、萃取剂、萃取液、萃余液、共轭相、联结线、分配系数、选择性系数的概念。萃取相E：萃取分离后，含萃取剂多的一相，主要由溶质和萃取剂组成。萃余相R：萃取分离后，含稀释剂多的一相，主要由稀释剂和溶质组成。萃取剂S：萃取过程中加入的溶剂，以S表示。萃取剂对溶质应有较大的溶解能力，对于稀释剂则不互溶或仅部分互溶。萃取液E：从萃取相E中回

15、收S后得到的液体，主要由溶质组成萃余液R：从萃余相R中回收S后得到的液体，主要由稀释剂组成共轭相：溶解度曲线将三角形分为两个区域，曲线以的区域为两相区，以外的为均相区。两相区的混合物分为两个液相，当达到平衡时，两个液层称为共轭相。联结线：溶解度曲线将三角形分为两个区域，两相区的混合物分为两个液相，当达到平衡时，两个液层称为共轭相。联结共轭液相组成坐标的直线称为联结线。联结线一般是倾向的，方向一致，但不相互平行。分配系数kA ：在一定温度下，当三元混合液的两个液相达到平衡时，溶质在E相（萃取相）与R相（萃余相）中的组成之比，kA 值愈大，萃取分离效果愈好，与联结线的斜率有关。选择性系数：两相平衡

16、时，萃取相 E 中A（溶质）、B（稀释剂）组成之比与萃余相 R 中 A、B组成之比的比值。表示 S(萃取剂)对 A、B 组分溶解能力差别，即 A、B 的分离程度。无限大时,分离效果.=1无分离能力.四3、掌握液液萃取的操作流程，试在三角形坐标图中表示单级萃取的过程与各相的位置。混合：混合点M的组成为原料液F点与S的连线上，适宜的溶剂用量应在SR和SE之间，使混合液组成点M位于两相区。分层：当F、S充分混合传质后，混合液沉降分层得到平衡的E相和R相。脱溶剂：若从E相和R相脱除全部溶剂，则得到萃取液E和萃余液R。延长SE和SR线，分别与AB边交于点E与R，为两液体组成的坐标位置。单级萃取的效果取决

17、于R和E的位置，由于温度升高使分层区面积缩小，故萃取操作不宜在高温下进行，但温度过低，液体黏度过大，界面力增加，扩散系数减小。四6、掌握超临界流体的概念、定义、超临界流体的有关性质。超临界流体的概念:超临界流体（Supercritical Fluid，SF）是处于临界温度（Tc）和临界压力（Pc）以上，介于气体和液体之间的流体。超临界流体具有气体和液体的双重特性。SF的密度和液体相近，粘度与气体相近，但扩散系数约比液体大100倍。由于溶解过程包含分子间的相互作用和扩散作用，因而SF对许多物质有很强的溶解能力。常用的超临界流体：二氧化碳、乙烯、乙烷、丙烯、丙烷和氨、正戊烷、甲苯等。超临界流体萃取

18、定义：流体（溶剂）在临界点附近某一区域（超过临界区），它与待分离混合物中的溶质具有异常相平衡行为和传递性能、且它对溶质溶解能力随压力和温度改变而在相当宽的围变动这一特性而达到溶质分离的单元操作。有关性质:（1）超临界流体的 P-V-T 性质,物质在超临界区压力、温度稍有变好，都会引起密度的较大变化在高密度(低温、高压)条件下去出萃取溶质组分，然后稍微提高温度或降低压强，使萃取剂与溶质分离。（2）超临界流体的传递性质，超临界流体密度接近液体，黏度接近气体，具有与液体相近的溶解能力，同时其传质速率远大于液体溶剂并能很快达到萃取平衡。（3）超临界流体的溶解能力，超临界流体的溶解能力c与密度有关，密度

19、越大、溶解能力越大。四7、理解超临界流体萃取的基本原理、常见的3种流程与超临界流体萃取的特点。基本原理：在较低温度下，不断增加气体的压力时，气体会转化成液体，当温度增高时，液体的体积增大，对于某一特定的物质而言总存在一个临界温度（Tc）和临界压力（Pc），高于临界温度和临界压力后，物质不会成为液体或气体，这一点就是临界点。再临界点以上的围，物质状态处于气体和液体之间，这个围之的流体成为超临界流体（SF）。超临界流体具有类似气体的较强穿透力和类似于液体的较大密度和溶解度，具有良好的溶剂特性，可作为溶剂进行萃取、分离单体。常见的3种流程等温变压流程：利用不同压力下超临界流体萃取能力（溶解度）的差异

20、，通过改变压力使溶质与超临界流体分离。特点：T1= T2，p1 p2等压变温流程：利用不同温度下超临界流体萃取能力（溶解度）的差异，通过改变温度使溶质与超临界流体分离。特点：T1 T2，p1= p2等温等压吸附流程：在分离器放置仅吸附溶质而不吸超临界流体的吸附剂，通过吸附过程来达到溶质与超临界流体分离的目的。特点：T1= T2，p1= p2超临界流体萃取的特点：A超临界流体的密度与溶解能力接近于液体，而又保持了气体的传递特性，故传质速率高，可更快达到萃取平衡；B操作条件接近临界点，压力、温度的微小变化都可改变超临界流体的密度与溶解能力，故溶质与溶剂的分离容易，费用低；C超临界萃取具有萃取和精馏

21、的双重特性，可分离难分离物质；D超临界流体一般具有化学性质稳定、无毒无腐蚀性、萃取操作温度不高等特点，故适用于医药、食品等工业；E超临界萃取一般在高压下进行，设备投资较大。五1、掌握湿空气的湿度，相对湿度，湿比热，水蒸气分压，湿比容，干球温度，湿球温度，露点，绝热饱和温度的概念与其相互关系，掌握公式：湿度又称湿含量，为空气中水汽的质量与绝干空气体的质量之比，不能反映气体偏离饱和状态的程度（气体的吸湿潜力）。当湿空气达饱和时，相应湿度称饱和湿度。由于饱和蒸气压仅与温度有关，故HS是温度和总压的函数。相对湿度：一定的系统总压和温度下，气体中湿份蒸汽的分压pV 与系统温度下湿份的饱和蒸汽压ps 之比

22、。值在01之间；值越低，气体偏离饱和的程度越远，吸湿潜力越大； =100%时，p=ps，气体被湿份蒸汽所饱和，不能再吸湿。湿比热cH：将湿空气中1kg 绝干气体与所含湿份H kg水汽温度升高1所需要的热量，只是湿度的函数。cg 绝干气体的比热，J/(kg绝干气体)；cv 湿份蒸汽的比热，J/(kg湿份蒸汽)水蒸气分压：水蒸气分压力是指湿空气中水蒸气形成的压力。根据道尔顿定律水蒸气分压力与干空气分压力之和等于大气压力。一般常温下大气压中水蒸气分压力所占比例很低。水蒸气分压力随海拔高度的增加而下降，其下降比例比空气压力的比例大。一定温度的空气的水蒸气含量达到饱和时的水蒸气分压力称为该温度的饱和水蒸

23、气分压力。湿比容H：1kg 绝干气体与所含H kg水蒸汽所具有的体积之和称为湿空气的比体积或湿比容。(m3/kg绝干气体)干球温度：（dry bulb temperature）暴露于空气中而又不受太阳直接照射的干球温度表上所读取的数值。湿球温度：某一状态的空气，同湿球温度表的湿润温包接触，发生绝热热湿交换，使其达到饱和状态时的温度。该温度是用温包上裹着湿纱布的温度表，在流速大于2.5m/s且不受直接辐射的空气中，所测得的纱布表面温度，以此作为空气接近饱和程度的一种度量。周围空气的饱和差愈大，湿球温度表上发生的蒸发愈强，而其示度也就愈低。露点：将不饱和空气等湿冷却到饱和状态时的温度称露点，用 t

24、d 表示。露点时为饱含状态，=1。总压一定时，露点仅与空气的湿度有关。因此，可由露点得空气的湿度，或由湿度得露点。绝热饱和温度五3掌握物料湿基水分，干基水分，平分（平衡湿度）的定义。湿基水分w：单位质量的湿物料中所含液态湿分的质量。工业生产中，物料湿含量通常以湿基湿含量表示。干基水分X：单位质量的绝干物料中所含液态湿分的质量。由于物料的总质量在干燥过程中不断减少，而绝干物料的质量不变，故在干燥计算中以干基湿含量表示。平分（平衡湿度）的定义：当湿含量为 X 的湿物料与湿份分压为 p 的不饱和湿气体接触时，物料将失去自身的湿份或吸收气体中的湿份，直到湿份在物料表面的蒸汽压等于气体中的湿份分压。平衡

25、状态下物料的湿含量即为平分。不仅取决于气体的状态，还与物料的种类有很大的关系。五4、掌握影响干燥速度的因素，何谓理论干燥过程。1)物料尺寸和气固接触方式:减小物料尺寸，干燥面积增大，干燥速率加快;干燥介质平行掠过物料层表面 (差)；干燥介质自上而下穿过物料层，不能形成流化床 (中)；干燥介质自下而上穿过物料层，可形成流化床 (好)。2）干燥介质条件: 通过强化外部干燥条件 (t，H，u) 来增加传热传质推动力，减小气膜阻力，可提高恒速段 (表面汽化控制) 的干燥速率，但对降速段 (部扩散控制) 的改善不大。强化干燥条件将使 Xc 增加，更多水分将在降速段汽化。气体温度的提高受热源条件和物料耐热

26、性的限制。u，H ，需使用更大量的气体，干燥过程能耗增加。3）物料本性: 物料本性不影响恒速段的干燥速率；物料结构不同，与水分的结合方式、结合力的强弱不同，降速段干燥速率差异很大;强化干燥速率时，须考虑物料本性。若恒速段速率太快，有些物料会变形、开裂或表面结硬壳；而在降速段则应考虑物料的耐热性，如热敏性物料不能采用过高温度的气体作为干燥介质。ABCD干燥速率 U 或 NABC物料温度twXcX*湿含量 XIIIC降速段恒速段预热段D理论干燥过程：1)干燥过程的阶段:(1) 预热段(AB段)：初始湿含量X1 和温度1 变为X 和tw。物料吸热升温以提高汽化速率，但湿含量变化不大，过程时间较短。（

27、2）恒速干燥段(BC段) ：物料温度恒定在tw，X变化呈直线关系，气体传给物料的热量全部用于湿份汽化，干燥速度为常数。（3）降速干燥段 (CD段) ：物料开始升温，X 变化减慢，气体传给物料的热量仅部分用于湿份汽化，其余用于物料升温，当X = X* ，= t。干燥速度逐级降低。五8、掌握干燥效率与影响干燥效率的因素.掌握干燥器热效率的计算.六1、掌握结晶的基本概念，理解在液固相平衡图上分析结晶操作原理。结晶的基本概念: 结晶是固体物质以晶体状态从蒸气、溶液或熔融物中析出的过程，是获得高纯度固体物质的基本单元操作。结晶过程分类：溶液结晶、熔融结晶、升华结晶、沉淀结晶。六2、掌握结晶核形成的必要条

28、件，工业上晶核形成（起晶）的方法有哪几种，其原理和特点。结晶核形成的必要条件：过饱和度工业上成核（起晶）的方法：（1）晶种起晶法：介稳区晶核不会自动形成，但诱导可以产生，若有晶体存在可以长大。在介稳区投入一定大小和数量的晶种粉体。（2）自然起晶法：在不稳区下均相成核和非均相成核；（3）二次起晶法：晶核形成于结晶液中已经存在的大量晶体。二次起晶因操作稳定、易控制，并可在低饱和读下进行，被广泛应用。六3、掌握结晶中造成过饱和溶液的方法种类和原理，过饱和度、过冷度大小对晶粒大小有何影响。造成过饱和溶液的方法种类和原理：1）冷却结晶（不移出溶剂）（1）间接换热冷却结晶通过间壁式换热冷却来实现过饱和度（

29、过冷度）。（2）直接换热冷却结晶通过冷却介质与母液直接混合冷却来实现过饱和度（过冷度）。没有传热面，避免传热不均与在冷却面晶体结垢等不利。常用冷却介质有乙烯、氟里昂等惰性液体。2)蒸发结晶（移出部分溶剂）通过蒸发浓缩来建立过饱和度，蒸发结晶与一般的浓缩蒸发器结构基本一样。3）绝热蒸发（真空冷却）在真空下闪急蒸发，既蒸发部分溶剂又冷却降温。过饱和度、过冷度大小对晶粒大小有何影响：(1)溶液推动力C: C (饱和度高)，晶体的成长速度 因晶核多得到晶体颗粒多，晶粒小的产品。C (饱和度底)，晶体的成长速度 受抑， 得到晶体颗粒少，晶粒大的产品。（2）温度的影响：温度通过对扩散速度、溶解度、粘度等的

30、影响来影响结晶，实质还是形成过饱和度，影响大。七1掌握超滤、微滤、反渗透的概念，操作原理与他们的不同点。超滤:用孔径10-210-3m的膜过滤含大分子的溶液，如蛋白质。要达到高效的分离，待分离组分的大小要相差10倍以上。目前主要用于高分子物质、胶体物质的浓缩、分离、提纯和净化。尤其是热敏性物料和生物活性物质的分离和浓缩。微滤:用孔径0.110m的膜过滤微细物料，如细菌等。主要用于制药和食品行业的过滤除菌，电子工业用超纯水的制备。反渗透:利用孔径小于1 nm的膜通过优先吸附和毛细管流动等作用选择性透过溶剂的性质,对溶液侧施加超过渗透压的压力，使溶剂分子通过半透膜。如海水淡化。原理：微滤和超滤可看

31、为用孔径很小的膜作为介质进行过滤的过程。微滤和超滤的机理与常规的过滤一样。反渗透是利用孔径小于1 nm的膜通过优先吸附和毛细管流动等作用选择性透过溶剂的性质,对溶液侧施加压力,克服溶剂的渗透压,使溶剂通过半透膜从溶液中分离出来的过程.不同点:（1）分离粒径围不同：微滤膜孔径为0.110m；超滤膜孔径10-210-3m；反渗透用半透膜,孔径小于1 nm。（2）分离机理不同：微滤和超滤分离机理为筛分，决定粒子能否通过完全由孔径决定；反渗透为扩散，决定粒子能否通过不但由孔径决定，还由膜和粒子性质决定（有一定选择性通过）。（3）压力围（Mpa）：微滤0.010.2, 超滤0.10.5、反渗透210.（4）生产能力（通水量L/m2.h)：微滤约1000、超滤20200、反渗透410（5）膜结构：微滤膜为多孔膜、不对称膜、