索塔墩承台塔座施工方案

1、舟山大陆连岛工程金塘大桥土建-A合同段 索塔墩承台、塔座施工技术方案PAGE PAGE 35中港二航局金塘大桥工程项目经理部第一章 编制依据1.1、编制范围本施工技术方案编制范围为金塘大桥-A合同段主通航孔桥索塔墩承台和塔座施工，即D3#、D4#墩承台钢筋绑扎、混凝土浇筑以及塔座钢筋绑扎、模板制安、混凝土浇筑等施工内容。1.2、编制依据 （一）金塘大桥-A合同段招标文件与中标合同文件（二）金塘大桥施工图设计第二卷第一册第一分册（二六年六月版）（三）金塘大桥主通航孔桥主墩防撞钢套箱施工图设计（二六年六月版）（四）公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）（五）公路工程质量检验评定标准（JTG

2、 F80/1-2004）（六）公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）（七）环氧树脂涂层钢筋（JG3042-1997）（八）钢筋焊接及验收规程（JGJ18-2003）（九）钢筋机械连接通用技术规程（JGJ107-2003）（十）海港工程混凝土结构防腐技术规范（JTJ275-2000）（十一）公路工程国内招标文件范本（2003版）（十二）金塘大桥-A合同段总体施工组织设计（2005年12月）（十三）二航局质量手册质量作业指导书（十四）施工现场实际情况以及我局现有的技术装备、管理水平和类似工程的施工经验第二章 工程概况1、概述舟山大陆连岛工程金塘大桥第-A合同段范围为五跨连续（77+218+

3、620+218+77=1210m）钢箱梁斜拉桥的下部结构，主要施工内容包括：辅助墩（D2#、D5#）、过渡墩（D1#、D6#）和主塔（D3#、D4#）的基础、承台及其附属设施（包括主桥防撞设施）、辅助墩和过渡墩墩柱施工。其中D3#、D4#索塔承台采用实体钢筋混凝土圆端形构造，采用钢套箱施工工艺（封底混凝土厚2m），钢套箱除满足承台施工过程中的作业需要外，同时需满足承台使用过程中的防撞功能要求。承台平面尺寸56.7834.02m，厚6.5m，采用C35海工混凝土分两层（2.5m+4m=6.5m）浇筑,单个承台混凝土方量10960.5m3。承台上设厚2.5m的圆端形塔座，单墩塔座C50高性能海工混

4、凝土方量1247.4m3，一次浇筑成型。其结构型式见图1。图1 D3#、D4#索塔墩承台、塔座一般构造图2、施工条件2.1 气象条件桥址区东临东海，常风向为NW，出现频率11，平均风速9.6m/s，最大风速27m/s；次常风向为ESE，出现频率10，平均风速为4.9m/s。强风向为E和NW向，最大风速分别为34.3m/s和34m/s。桥址区风速风向季节变化较明显。承台与塔座施工适逢秋冬季节，季风活动频繁，海上风浪较大，对海上材料倒运和起重作业存在一定的影响。2.2、水文条件桥址区主要受太平洋潮波影响，桥址区的潮汐类型为不正规半日潮。桥址区水域的波浪以风浪为主，强浪向为NWNNW向，其中NNW向

5、出现频率6.9，年平均波高H1/10为1.14m，实测最大波高Hmax=6.1m。大浪主要出现在每年的812月。桥址区潮流一般为不正规半日潮流为主，潮流运动形式大多为往复流。2.3 地形条件本区段处在金塘岛西北侧主航道之上，海底呈不对称V形深槽，D3墩处海底泥面高程约-22.00m，D4墩处海底泥面高程约-12.00m，水深条件较好，适合水上大型船舶作业。3、工程特点3.1承台混凝土浇筑强度高。单墩承台混凝土方量达10960.5m3，单次（第二层）浇筑最大方量6745m3。3.2大体积混凝土温控难度大。根据我局大体积混凝土浇筑温控科技成果和施工图设计的相关要求，在承台混凝土中布设冷却水管，以降

6、低混凝土水化的绝热温升，减少混凝土温度应力裂缝的产生。3.3工况条件恶劣，施工组织难度大。主墩远离陆地，位于主航道处，水深流急，航运繁忙，施工又适逢秋冬季节，受到季风的影响，工程施工组织、交通、材料的运输、安全管理压力较大。3.4工程量大，施工工期短。工程量见表1，每墩施工工期约40天。 单墩承台和塔座工程数量一览表 表1工程部位材料名称规格或型号单位数量备注承台普通钢筋HRB335(和)T1055.8混凝土C35m310960.5分两层浇筑塔座环氧钢筋HRB335()、HRB400(、)T117.3+224含索塔墩预埋段混凝土C50m31247.4两个相对独立结构总体施工思路及应对措施1、混

7、凝土施工及搅拌设备配置根据相关要求并结合防撞钢套箱设计、大体积温控设计、承台混凝土方量（大）以及搅拌设备的供应能力，将每个承台分两层进行浇筑，第一层浇筑高度2.5m，混凝土方量4215m3；第二层浇筑高度4.0m，混凝土方量6745m3。单墩承台（上）横桥向并排设置2个相对独立的塔座，混凝土方量共计623.72=1247.4m3，为避免承台和塔座之间混凝土的收缩不同步产生裂缝，每个塔座与其承台施工间歇期，即混凝土龄期差按不超过10天进行控制，每墩2个结构完全相同的塔座，一次性浇筑成型。详见表2。混凝土浇筑设备配置一览表 表2墩位浇筑部位搅拌设备材料贮存能力（m3）混凝土供应能力(m3/h) 浇

8、筑时间（h）D4# 承台（第一层）航工砼1602#125016020航工砼1603#1250160建基5002#80080平台搅拌站1000100承台（第二层）航工砼1602#125016030航工砼1603#1250160建基5002#80080平台搅拌站1000100塔座航工砼1603#125016010平台搅拌站1000100D3# 承台（第一层）航工砼1602#125016025航工砼1603#1250160建基5002#80080承台（第二层）航工砼1602#125016040航工砼1603#1250160建基5002#80080塔座航工砼1602#12501608航工砼1603#1

9、250160上表2中，混凝土浇筑速度按所配置搅拌设备总生产能力的60%计，每个搅拌船补料一次。D4#墩平台搅拌站每次浇筑过程中均需补给粉煤灰和水泥。同时，承台、塔座同属于大体积混凝土，因此还须按照大体积混凝土施工要求采取温控措施，即在钢筋绑扎完成后，按照温控设计安装温控冷却水管和温度传感器，在每层混凝土浇筑完成后，根据温控设计要求进行通水养护。2、钢筋制作与安装承台、塔座钢筋种类较多，其中承台均为级HRB335普通钢筋（承台最底层铺设的网片为级HRB335钢筋），塔座及索塔墩预埋钢筋钢筋均为级HRB335环氧钢筋，钢筋在后场钢筋加工场地上进行加工，通过装船运送至施工现场进行安装和绑扎。其中直径

10、32、28、22三种钢筋（普通和环氧钢筋相同），均采用直螺纹连接接头进行连接。根据设计要求，承台、塔座均需进行防雷接地连接。在绑轧承台钢筋时，按设计要求将桩基钢筋和索塔预埋段钢筋进行连接。3、测量控制承台施工测量为保证承台施工的精度和结构尺寸，方便承台施工测量，对平台上加密控制点进行复测。在钢套箱上标示承台轴线，并将轴线标示于钢套箱内壁。采用NA2精密水准仪将高程基准自钢套箱顶面引测至内壁不同标高处。在承台上预埋沉降、位移观测标志，观测标志按永久性观测点设置。塔座施工测量在承台上放样墩中心线、桥轴线，校验塔座轴线及特征点，控制塔座垂直度。劲性骨架施工测量塔柱劲性骨架是由角钢和钢筋加工制作而成，

11、定位精度相对较低，其平面位置不影响（减小）塔柱混凝土保护层厚度即可。第四章 工艺流程封底混凝土达到设计强度后，封闭连通器抽水钢管柱、桁架、钢护筒割除以及桩头混凝土凿除封底混凝土顶面找平安装劲性骨架、承台钢筋、塔柱预埋筋和冷却水管等承台第一层混凝土浇筑通水冷却、养护混凝土顶面凿毛清理承台钢筋、塔座预埋钢筋和冷却水管安装塔座施工缝处理承台第二层混凝土浇筑通水冷却、养护安装塔座钢筋、塔柱预埋筋、冷却水管埋设塔座模板安装塔座混凝土浇筑通水冷却、养护进入下一道工序接地预埋件安装施工准备拉压杆顶端割除，重新焊接图2 承台、塔座施工工艺流程图第五章 主要施工方法一、承台施工概述承台施工的模板为安装完成的钢套

12、箱壁体的内侧壁，为确保钢筋保护层厚度及承台平面位置偏差满足设计要求及规范规定，套箱在制作时已每边向外扩50mm，即套箱内口尺寸为56.8834.12m，套箱在安装时的偏位严格按不大于50mm控制，承台施工开始前，精确测定承台纵横向轴线位置，以便钢筋绑扎的位置准确。承台钢筋全部在后方加工场地内完成制作，钢筋连接采用直螺纹连接接头。钢筋制作完成后水运至施工墩位处进行绑扎施工。混凝土采用水上混凝土搅拌船进行浇筑，分两层浇筑完成。搅拌船及混凝土原材料配备数量见表2。施工准备套箱封底完成后，立即拆除为浇注封底混凝土搭设的浇注平台。由于承台施工周期短，拆除完浇注平台后，随即组织充足的施工人员、小型机具及其

13、他配套设备，着手进行钢套箱安装时设置的临时构件的拆除工作。钢套箱体系转换1.3.1封堵连通器及抽水当封底混凝土强度达到设计强度（30Mpa）时开始钢套箱内抽水。抽水前，水下封堵钢套箱底板连通器（共计16套，封堵时宜选择在低潮位进行，连通器顶标高为-0.4m，低潮位可以外露），封堵时先在连通器法兰盘上覆盖定制的密封橡胶圈，然后盖上盖板，上紧盖板螺栓。抽水过程中，随时观察钢套箱结构变形情况，如发现异常，立即停止抽水或回灌，处理后再继续进行套箱抽水，直至抽完。在低潮位（水位按-1.0m考虑）将端头外露的连通管器封堵起来，然后开始抽水，封底混凝土顶面标高为-0.5米，钢套箱内实际水深约为10cm，水量

14、约140m3，抽水历时约2小时。对见底后封底混凝土局部不平整部分的余水（封底时，在承台短边两侧各设置一集水坑），采用15m3/h潜水泵配合抽出套箱外。由于封底与抽水间隔时间不长，钢套箱内淤积的泥砂不多，可利用高压水枪冲洗封底混凝土表面，然后用泥浆泵或潜水泵将泥水抽出。1.3.2拉压杆割除与二次焊接（抽水后）根据施工图及钢套箱设计图纸的要求，为不受潮位影响，钢套箱安装时，拉压杆上铰支座铰轴的中心标高设置在+3.5m处。抽水完成后，为确保承台钢筋绑扎到位，同时避免拉压杆成为承台钢筋的腐蚀通道，拉压杆顶端需割除一部分并将剩下部分与护筒进行重新焊接连接，其顶端割除后，深入承台的高度减小至25cm，即二

15、次焊接成型后，拉压杆的顶标高不高于-0.25m的标高。焊接前，先在护筒外壁一圈施放-0.25m标高线（红油漆线，同时为护筒后续割除线），再在护筒壁上刻画拉压杆水平投影形成装配轮廓线，最后根据投影轮廓线进行拉压杆的二次焊接。为保证体系安全高效转换，拉压杆的割除二次焊接，从承台中间，均匀对称向承台四周扩散施工，既从中间部位拉压杆（4套）少的护筒开始，最后处理承台周边的护筒（10套）。做到随割随焊，严禁大面积割除后集中焊接，以确保封底混凝土质量。二次焊接的焊缝全部为焊脚尺寸为8mm的连续角焊缝，焊缝质量按二级焊缝进行控制。单个钢套箱共有拉压杆228套。钢套箱拉压杆二次焊接装配图见图3。图3 抽水后拉

16、压杆二次焊接装配图1.3.3内外挑梁割除、桩头凿除、钢护筒割除、桩基外露钢筋除锈拉压杆焊接完成后，将套箱内外挑梁全部割除，内外割除茬口与壁体内外表面平齐，同时外表面须补涂防腐涂层。防腐涂层施工严格按防撞钢套箱有关设计进行，确保防腐质量。抽水完毕后，首先将钻孔桩桩头以上部分的钢护筒一次割除，桩头以下混凝土未凿除部分钢护筒采取分4块进行割除，割除后护筒顶标高为-0.25m。护筒割除后，采用风镐凿除桩顶多余的混凝土至设计标高（桩顶设计标高为-0.3m）。桩基外露钢筋暴露在海水浪溅区时间较长，受海水盐雾腐蚀锈蚀较多，在桩头处理时，采取先敲击后钢丝刷刷除的办法进行除锈。除锈在桩头处理结束前完成。1.3.

17、4底板桁架外露部分钢套箱底板桁架顶标高为：-2.5+3.225=0.725m，封底混凝土顶面标高为-0.50m，因此桁架自顶部向下至封底混凝土顶面，计1.225m高度部分全部予以割除。为提高割除效率，可先行从封底混凝土顶面将桁架割开，然后用塔吊分片吊离。由于第一层混凝土浇筑时，套箱内口“井”字型钢管撑不能拆除，因此钢管撑的桁架柱同样不能拆除（若拆除后，钢管撑的长细比过大，起不到支撑的作用），因此在拆除底板桁架时，需对支撑桁架柱的底板桁架上弦杆部分予以加强保护。1.3.5封底混凝土表面处理为了保证承台钢筋绑扎方便，需对封底混凝土表面进行必要的处理。局部表面高于承台底标高的位置进行凿除，低于承台底

18、标高位置以及桁架顶端割除后的外露部分全部使用砂浆进行找平。同时将前期所有干施工产生的垃圾杂物进行一次彻底的清理，为下一步钢筋绑扎施工做好准备。钢筋加工与绑扎施工1.4.1标高与平面位置复测钢筋绑扎前，复测钢套箱的平面偏位，将承台的纵横向轴线用红油漆标示在套箱内壁不同高度处。同时在套箱内壁上不同高度处标示出该处的理论高程，便于钢筋绑扎时，精确定位钢筋的绑扎位置。1.4.2钢筋绑扎、护筒周边锚固钢筋焊接钢筋制作与运输承台以及塔座钢筋(直径32、28、22三种)采取滚轧直螺纹连接。钢筋的滚轧、套丝及螺纹套筒的一端套接均在后方加工场地内完成，对于两端都滚轧、套丝的钢筋，一端套上螺纹套筒，另一端用专用塑

19、料套盖对端头进行保护，待钢筋运输到前场安装到位后利用管子钳在安装现场完成连接。为了保证钢筋连接的顺利进行，加工好的钢筋在运输及吊装过程中要加强保护，尤其是钢筋的外露螺纹及套筒的内螺纹。由于主墩承台钢筋型号较多，钢筋长度变化不一，每一种型号量都很大，作好标识显得特别重要。对底板钢筋采用分层分块的办法进行堆放，通长钢筋（即12米一节钢筋）先按分层分块要求捆绑成一起，再集中在一个地方统一堆放，当钢筋从陆上运输到墩位处时，分几条船运输、堆放。同时在起始平台上设置堆放区进行钢筋堆放。钢筋安装绑扎每墩承台分2次浇筑，第一次浇筑2.5m高，第二次浇筑4.0m高。钢筋绑扎按照承台、塔座混凝土浇筑分层情况，分成

20、四个部分进行绑扎：底板钢筋、侧面分布筋及架立筋、顶板钢筋、塔柱及塔座预埋钢筋。1）底层网片及底层结构钢筋绑扎在底板钢筋绑扎前，先进行最下层12（HRB335）钢筋网片的安装，钢筋网片安装时应注意在碰到桩位处断开并支垫混凝土保护层（保护层厚度为9cm，平面尺寸为100*100mm，采用与承台同标号的混凝土制作而成）。12钢筋网片安装完成后进行底板钢筋绑扎，底板钢筋为网片式结构，共设置4层，其桩间及承台周边用架立钢筋支撑（中间部分架立钢筋分两次进行施工，第一次高度为4.0m，第二次高度2.5m，架立钢筋之间采用电焊进行连接，承台四周架立钢筋一次绑扎到位），支撑钢筋间距为90cm。其他4层钢筋网片按

21、照钢筋网片层间距进行绑扎，层与层之间使用架立钢筋进行支撑。 由于底板钢筋受桩身钢筋平面位置的影响，可能会造成部分钢筋间距过大，为满足钢筋构造要求，可在底板主筋间距过大处设置分布钢筋。底板钢筋绑扎施工时，还应注意按照设计要求安装防雷接地设施。使用505mm镀锌扁铁将桩基钢筋（或声测管）在承台底部焊接成为一个接地整体，并将上引线引出。具体见防雷接地施工图设计。2）护筒顶口锚固钢筋的焊接根据施工图及钢套箱施工设计图的要求，在底板钢筋绑扎完成后，在钢护筒的外周焊接锚固钢筋，以增大桩基、钢护筒和承台之间的锚固力。单墩承台42根钢护筒，每个护筒焊接40根长度为2738mm的三级40钢筋。锚固钢筋底端与护筒

22、采取双面焊，焊缝长度按不小于5d=20cm（护筒外露为25cm）进行控制。焊缝质量按二级焊缝进行控制。由于护筒外周已有二次焊接的拉压杆分布。另锚筋设置有1015张角，先行焊接可能造成承台底板钢筋绑轧困难。因此锚筋位置和张角可根据拉压杆位置进行适当调整，但须保证焊接总数量。详细布置见图4。图4 护筒顶口锚筋焊接示意图3）侧面分布钢筋及架立钢筋绑扎在底板钢筋绑扎完成之后，进行侧面分布钢筋及架立钢筋的绑扎，侧面分布钢筋绑扎与架立钢筋采取同时绑扎，连接成整体施工。4）顶板钢筋绑扎顶板设置3层钢筋网片，采用架立钢筋进行固定。当第一层承台混凝土浇筑完成后，开始接长架立钢筋。根据设计图纸位置，安装第一层顶板

23、钢筋，第一层顶板钢筋安装完成后，安装第二层顶板钢筋，最后安装承台顶层钢筋。由于底板与顶板钢筋层次较多，施工中应做到上、下层网格对齐，层间距准确。为了确保钢筋的保护层厚度，施工中应避免由于绑扎扎丝深入保护层内形成腐蚀通道。 5）塔柱及塔座预埋钢筋施工塔柱钢筋预埋固定是通过劲性骨架来实现的，具体做法如下：在封底混凝土顶面先放出塔柱在+0.28m(-0.5+9.0-0.05-0.22-530.15=+0.28m)，该标高为塔柱预埋筋最低一层箍筋的标高，低于底板第4层钢筋的标高+0.312m)处的断面投影尺寸，并根据此断面尺寸进行塔柱预埋钢筋定位架安装，定位架采用I14工字钢做立柱，立柱在底板钢筋绑扎

24、前焊接完毕，在底板前3层钢筋绑扎完毕后，将定位架立柱用10010010的角钢连接成整体，并根据塔柱预埋筋结构图在中间增加定位角钢。塔柱预埋筋底层定位架焊接完毕后，安装底板第4层钢筋。底板钢筋绑扎完毕然后开始绑扎架立钢筋，然后以架立钢筋为平台，利用钢套箱顶部纵、横向钢管撑为基础，焊接塔柱预埋筋定位框架，定位框架焊接完毕，开始安装塔柱预埋筋，对于与钢管撑相碰的预埋筋，在钢管撑底标高以下的指定位置断开，但要值得注意的是要保证同一截面的最大接头率不大于50%，钢筋接长错头按35d考虑。在第一层混凝土浇筑时安装劲性骨架埋件，第一层混凝土浇筑完毕，将套箱顶口钢管支撑割除，然后以埋件为基础安装劲性骨架，再接

25、长塔柱预埋筋，然后再绑扎塔柱钢筋的箍筋。为了施工方便，施工承台时劲性骨架需伸出承台20cm，施工塔座时，劲性骨架伸出塔座20cm。劲性骨架设计另行申报。塔座钢筋伸入承台的（相当于预埋钢筋），在承台顶板钢筋绑扎完毕后安装。6）预埋件安装在承台顶面有塔座模板底口固定预埋件、下横梁支撑支架底座、零号块钢箱梁安装支架底座、起重用塔吊基础等埋件,按照设计要求，各预埋件均采用已进行防腐处理过的镀锌铁件。通常埋件采用在混凝土内埋设地脚螺栓，安装钢板或镀锌角（型）钢。埋件顶标高控制在顶层钢筋以上。为了确保地脚螺栓埋设位置的准确，使用专用定位架进行定位，并在预埋位置四周使用木盒挡住侧面混凝土。为了防止地脚螺栓可

26、能形成腐蚀通道对结构钢筋造成腐蚀，因此，预埋时应做到地脚螺栓不与结构钢筋相接触；在地脚螺栓附近的结构钢筋均采取一段范围内涂刷环氧涂层防腐。为了确保埋件下密实无空洞，在埋件上开孔便于混凝土振捣时排气。当所有埋件完成其使用功能后，割除地脚螺栓，取出钢板，用与混凝土同标号砂浆将埋件覆盖至承台顶面相平。由于塔柱和上构施工不属于本标段，未有正式的施工图下发，因此预埋件的设计和安装需要另行申报。承台混凝土施工1.5.1现场施工准备混凝土搅拌设备的配置见第三章。混凝土开盘前混凝土原材料按单次（层）浇筑需要总量的120%进行备料，材料供给船舶在平台附近抛锚待命。并由专人安排落实到位。混凝土搅拌船在混凝土开盘前

27、，沿施工平台（横桥向）长边方向抛锚定位。施工人员、小型机具（50振捣棒、电箱、自吸泵等）试运行后就位待命。由于第一层混凝土浇筑高度为2.5m，其顶面距套箱顶高度较大，第二层混凝土本身的浇筑高度达4m,因此在承台中心位置，搅拌船布料杆不能覆盖的地方，应依托套箱壁作支点设置溜槽加串筒进行下料，避免混凝土自由坠落而离析。图5 承台混凝土浇筑溜槽布置示意图根据混凝土流动性及搅拌船布料杆控制半径，确定溜槽（=3mm铁皮制作）在套箱每个长边方向均匀（6m间距）布设7个，共计14个。溜槽的前端控制承台横桥向中线位置的混凝土浇筑，每个溜槽中间位置设串筒2个控制承台中线以外部分的混凝土浇筑。溜槽布置见示意图5。

28、由于第二层承台埋设有塔柱、塔座钢筋，而埋设钢筋较密，因此，在布设溜槽及串筒时需要兼顾考虑。塔柱部位的混凝土布料直接使用布料杆通过串筒进行布料，塔柱与塔座之间、塔座与钢套箱之间的混凝土布料使用溜槽与串筒相结合，部分与溜槽干扰的塔座钢筋先断开，在进行塔座施工时再连接。1.5.2混凝土浇筑每一搅拌船布料杆为2个，混凝土浇筑按照从一个方向（中间）向另外一个方向（长边的两边）推进，并严格控制分层厚度，加强斜角部位混凝土振捣，保证振捣充分。混凝土施工方法如下：每层厚度30cm混凝土前面布料后面使用振捣棒跟进振捣，振捣间距按5060cm进行控制，振捣时，振捣棒应插入混凝土内，上、下层混凝土振捣时应将振捣棒插

29、入下层混凝土内510cm，每一处振捣应快插慢拔，必须振捣至该处混凝土不再下降，气泡不再冒出，表面出现泛浆为止。浇筑推进示意见图6。已浇混凝土正在浇混凝土混凝土浇筑方向混凝土浇筑方向正在浇混凝土已浇混凝土已浇混凝土图6 混凝土浇筑推进示意图混凝土浇筑期间，安排专人检查预埋钢筋、冷却水管和其它预埋件的稳固情况，对松动、变形、移位等情况，及时将其复位并固定好。分层混凝土施工缝处理及剪力键设置为保证接缝处混凝土密实，在承台第一层混凝土浇筑完毕后，立即在混凝土顶面埋设一定数量的锚固钢筋作为两层混凝土的剪力键。剪力键规格为二级32钢筋，按设计要求均布在两层混凝土之间，单根长度为60cm（伸入上下层长度均为

30、 30cm）。混凝土初凝前，对混凝土表面进行凿毛处理，凿毛采用人工进行，将混凝土表面的浮浆全部清除干净，混凝土渣子用吊斗吊出钢套箱。承台顶面压光处理第二层混凝土浇至距承台顶面约30cm高时，减小水灰比，并将顶层砂浆用吊斗吊出，补足混凝土后，对顶层混凝土进行二次振捣和反复抹面收光，以防止表面裂纹。混凝土初凝后，对塔座底口进行凿毛清理。保温、养护混凝土浇筑完毕后，采取承台内蓄淡水30cm进行保温，防止混凝土出现裂缝。二、塔座施工概述承台施工完后，及时绑扎塔座分布筋，尽可能控制承台与塔座接触面处混凝土浇筑时间间隔在10天以内，尽量缩短时间，避免由于收缩不同步导致出现混凝土裂缝。塔座模板由我部自行设计

31、，专业厂家加工制作并试拼后，运抵现场进行安装。塔座模板设计与加工2.2.1设计思路单墩塔座共2个相对独立结构，其结构形式相同均为圆端型结构，高2.5m，平面尺寸见图1。由于塔座是圆端型结构形式，上口小下口大，在进行混凝土施工时不利于气泡的排出，从而在混凝土表面容易形成大量的气泡、蜂窝、麻面。为了解决这一问题，在塔座模板内设置一层透水模板布。透水模板布是一种纤维无纺布，使用时用专用胶水贴在模板的面板上，通过模板布的毛细孔隙吸附作用，将振捣后与模板相接的混凝土表面不易排出的多余的空气和（泌）水份排出，相当于使混凝土表层的水灰比降低，提高了混凝土的密实性，从而增加混凝土成型后的强度。另外在混凝土养护

32、期间能够保持其内部水份不易散失（高湿度），将裂缝风险和微小裂缝减小到最小，混凝土表面变得光滑，大大地减少表面的砂眼、气泡、水线和裂纹。由于承台混凝土侧表面不允许有穿拉杆的贯穿的孔洞存在，因此塔座的模板固定部位只能在模板的顶底口。模板的底口支撑在承台上，其底口与承台施工时的预埋件进行焊接，达到对模板底口的固定。顶口设置拉杆，拉杆一端连接模板顶口，另一端连接在塔座模板内侧预埋件上。为避免拉杆（塔座顶面）成为塔座的腐蚀通道，拉杆本身分两段，采用连接器（连接器外用PVC管保护），模板拆除时，拆除外露的拉杆（伸入承台约30cm）,然后封堵拉杆孔。2.2.2结构型式为了保证塔座混凝土的外观质量，塔座模板面

33、板采用大面钢板制作完成。由边框、竖向肋条、横向背带、环（横）向主肋、环（横）向次肋和面板所组成，边框采用110708mm角钢，横向背带采用214a槽钢，竖肋采用880mm扁铁、环向主肋采用20350mm钢板，环向次肋采用10120mm钢板，面板采用Q235A6mm的热轧钢板。一套塔座模板分块情况如下：单个圆弧段（1/4圆弧）均分成3块模板，4个圆弧段计12块模板；长边直线段长度8m，分成2块（4m/块），计4块模板；短边直线段长度4m，做成1块模板，计2块模板（与长边直线段分块模板结构型式相同）。一套塔座共计18块分块模板。塔座模板加工要进行面板的抛光以及铣边，加工完成后在加工厂区先进行试拼装

34、，并按照有关规范标准进行验收，满足要求才允许运至施工现场使用。塔座模板固定方式采用办法如下：每一竖向背肋顶端设置一道25拉杆固定模板上口，每一竖向背肋底端用2个M28膨胀螺栓固定在承台预埋件上。模板之间的拼接采用M25螺栓连接。塔座模板结构形式见图7图9。图7 塔座模板细部尺寸图图8 塔座模板剖面图图9 塔座模板圆弧段和直线段模板展开平面图塔座钢筋加工与绑扎塔座内钢筋全部为环氧涂层钢筋，其钢筋全部同样在后场进行加工，水运至现场进行绑扎。塔座主筋在承台施工时已全部预埋，本次绑扎仅是塔座的分布筋（顶板钢筋和主筋的箍筋）。在绑扎施工时应注意对钢筋表面环氧涂层的保护，在混凝土浇筑前，对损坏的涂层进行涂

35、刷修复。为避免钢筋扎丝成为塔座钢筋的腐蚀通道，绑扎钢筋的扎丝头不能伸入保护层内，钢筋绑扎完毕后一并检查，伸入的扎丝头全部剪除。塔座模板安装塔座模板安装使用塔吊进行，其主要是在承台施工时先埋设预埋筋，然后安装模板进行固定。具体施工步骤是：（1）在第二层承台浇筑到预埋钢筋标高时，人工按照安装预埋钢筋设计位置进行预埋，预埋钢筋采用25圆钢，为了防止预埋件位置发生变动，应采取有效的措施进行固定（预埋钢筋位置见图7和图8）。（2）对准备安装塔座模板进行除锈、清理后，使用喷枪在模板表面及周边喷上透水模板布粘贴胶水，人工将透水模板部铺到模板上，铺设时从中间向二边展开，每边预留5cm作为排水通道，然后手工拉紧

36、粘贴牢固。同时对承台顶面塔座处混凝土进行凿毛并进行预埋钢筋清理。（3）测量在承台顶面放出塔座下边线，使用砂浆进行塔座模板底面找平，找平层厚度1cm。（4）塔吊起吊塔座模板按照安装线分块进行安装，上连接螺栓。由于塔座模板自身不能稳定，因此，在安装时在每块模板内口先使用型钢进行支撑临时固定，当整个塔座模板安装完成后拆除内部临时支撑。（5）安装拉杆并与承台顶相应预埋钢筋进行焊接，调整塔座模板的平面位置及标高符合要求；使用M28膨胀螺栓将塔座模板锁定，人工上紧拉杆（拉杆、膨胀螺栓位置见塔座模板结构图8）。塔座混凝土浇筑塔座混凝土浇筑时，D4#墩采用平台搅拌站控制2塔座一侧的混凝土浇筑，拖泵加泵管控制单

37、个塔座一半的浇筑面积。1艘搅拌船控制另一侧（中线向外）的混凝土浇筑。D3#墩直接用2艘搅拌船分别控制2塔座一侧的混凝土浇筑。由于塔座混凝土高度为2.5m，塔柱以外部分直接布料振捣，无须溜槽和串筒配合。在塔柱预埋筋密集的部位，采用串筒从塔柱顶端下料。浇筑的具体操作等同于承台混凝土浇筑。三、大体积混凝土温控大体积混凝土由于水泥水化过程中产生大量的水化热，浇筑完成的混凝土从初凝开始，内部温度急剧上升（至一峰值）致使混凝土体积膨胀，此时混凝土弹性模量很小，升温引起受基础约束的膨胀变形产生的压应力很小。但在温度峰值下降，即混凝土内部温度逐渐降低的这一时段内，混凝土开始收缩变形，此时混凝土弹性模量比较大，

38、温度降低引起受基础约束的变形会产生相当大的拉应力，当拉应力超过混凝土的抗拉强度时，混凝土被拉裂产生裂缝，裂缝将对混凝土结构产生一定程度的危害。此外，在混凝土内部温度较高时，外部环境温度较低或气温骤降期间，内外温差过大也会在混凝土表面产生较大的拉应力而使承台和塔座出现表面裂缝。因此，为避免承台和塔座施工过程中出现有害裂缝，必须采取必要措施降低水化热。为保证混凝土施工质量，避免产生温度裂缝，确保大桥的使用寿命和运行安全。针对承台、塔座大体积混凝土进行了温度场及应力场仿真计算，根据计算结果制定确保承台、塔座安全施工的温控实施方案。3.1、温度控制标准采用我局研发的大型有限元程序大体积混凝土施工期温度

39、场与仿真应力场分析程序包对主塔及过渡墩承台、塔座大体积混凝土进行了仿真计算。该计算能够模拟混凝土的浇筑分层、浇筑温度、养护、保温和混凝土的边界条件，同时考虑了混凝土的弹性模量、徐变、自生体积变形、水化热的散发规律等物理热学性能。根据仿真计算成果，结合以往的施工经验，制定出承台、塔座混凝土不产生有害温度裂缝的温控标准，内容如下：（1）混凝土各层浇筑温度，控制在不高于32；（2）混凝土内表温差不超过25；（3）控制混凝土在浇筑温度的基础上，C35混凝土最大水化热温升不超过35，C50混凝土最大水化热温升不超过38；（4）混凝土最大降温速率不应大于2.5/d。3.2、温度控制措施3.2.1常规控制举

40、措为确保大体积混凝土施工质量，提高混凝土的均匀性和抗裂能力，必须加强混凝土施工每一个环节的控制，要求施工现场配合温控人员从混凝土的拌和、泵送、浇筑、振捣到养护、保温整个过程实行有效监控。混凝土施工必须严格按照公路桥涵施工技术规范（JTJ041-2000）进行，并应特别注意以下方面：（1）混凝土拌制配料前，各种衡器应进行专业计量标定，称料误差应符合规范要求；及时检测粗、细集料的含水率，随时调整材料用量及水用量，确保配合比严格，混凝土均匀；（2）要求混凝土卸料高度低，堆积高度低，有多个溜槽下料，杜绝混凝土离析；（3）混凝土按规定厚度、顺序和方向分层布料，振捣密实，不宜漏振或过振，分层布料厚度不宜超

41、过0.3m；（4）在混凝土浇筑过程中，必须避免漏振和过振；（5）浇筑完毕后，在顶面混凝土初凝前，必须进行二次抹面以减少沉缩裂缝的发生。3.2.2混凝土配合比优化设计承台与塔座同属于大体积海工混凝土，合理选择混凝土原材料，选择级配良好的砂、石料、性能优良的缓凝高效减水剂，控制水灰比，降低水泥用量，是控制混凝土内部水化热温升的重要环节。因此，必须进行混凝土配合比优化设计。混凝土配合比设计应遵循以下原则：（1）承台混凝土强度等级C35，塔座混凝土强度等级C50，氯离子扩散系数84d1.510-12m2/s。（2）为保证混凝土的均匀密实性，承台混凝土坍落度控制在1620cm，初凝时间为20h；塔座混凝

42、土坍落度控制在1620cm，初凝时间为10h。由于承台和塔座混凝土处于水位变动区，受潮差的影响较大，混凝土结构使用环境较为恶劣，必须对承台和塔座混凝土进行耐久性设计，采用多种措施，确保混凝土结构的使用寿命。（3）必须采取有效措施降低混凝土绝热温升，防止温度裂缝的产生，有效控制氯离子的渗入。（4）采用我局开发的大体积混凝土施工期温度场与仿真应力场分析程序包进行温控计算。（5）通过水泥、粉煤灰及矿粉的掺入，充分发挥级配效应和复合效应，有效降低氯离子扩散系数，延缓氯离子达到“临界浓度”的时间，增加结构使用寿命。水泥存放至一定时间，消除其内在温度；粉煤灰、矿粉入场后应按要求进行质量检验。（6）粗集料：

43、舟山佛渡岛亨泰建材/宁波大东方石场525mm连续级配碎石。（7）细集料：福建闽江中粗河砂，细度模数应控制在2.62.9。（8）矿物掺和料 K：余姚明峰海工型矿粉。（9）矿物掺和料F：江苏镇江谏壁电厂级粉煤灰。（10）水泥：安徽宁国海螺P.42.5级散装水泥。（11）阻锈剂：广州西卡901。（12）外加剂：承台和塔座使用南京友西UC-IA高效缓凝减水剂。日前，承台和塔座混凝土配合比已试拌完毕，初步设计成果见表3（详细数据见混凝土配合比设计报审表）。混凝土配合比初步设计成果 表3名称设计强度（MPa）设计坍落度（mm）水（Kg）水泥（Kg）砂（Kg）碎石（Kg）粉煤灰（Kg）矿粉（Kg）阻锈剂（K

44、g）外加剂（Kg）承台C3518020138160784998176848.04.62塔座C501802013627680698692928.03.87根据设计图纸的要求及相关工程的施工经验，塔座混凝土在拌制过程中，每立方混凝土适当掺加聚丙烯中空短切割纤维，以提高混凝土的防裂性能。3.3、承台、塔座混凝土温控施工3.3.1混凝土浇筑厚度、浇筑温度、间歇期控制1）浇筑厚度控制主塔承台混凝土厚6.5m，分二层浇筑，浇筑厚度分别为2.5m、4.0m；塔座混凝土厚2.5m，一次性浇筑成型。2）浇筑温度控制严格控制浇筑温度不超过限值。混凝土出搅拌机后，经运输、平仓、振捣过程后，距离表面5-10cm处的温

45、度为混凝土浇筑温度。（1）水泥使用前应充分冷却，确保施工时水泥温度50。（2）搭设遮阳棚，堆高骨料、底层取料、用水喷淋骨料，从而降低骨料温度。（3）避免模板和新浇筑混凝土受阳光直射，入模前的模板与钢筋温度以及附近的局部气温不超过40。为此，应合理安排工期，尽量采用夜间浇筑。（4）当浇筑温度超过28，应采用拌和水加冰预冷措施，并避免施工时混凝土内混有冰块。（5）当气温高于入仓温度时，应加快运输和入仓速度，减少混凝土在泵送和浇筑过程中的温度回升，混凝土输送管外用草袋遮阳，并经常洒水。（6）混凝土升温阶段，为降低最高温升，应对模板及混凝土表面进行冷却，如洒水降温、避免暴晒等。3）间歇期控制施工组织严

46、格，做到短间歇、连续施工。控制各层混凝土间隔期在7天左右，最长不超过10天。3.3.2冷却水管布设和使用1）冷却水管布置根据承台混凝土内部温度分布特征，在每层混凝土中埋设冷却水管，冷却水管为48mm=3.5mm的薄壁钢管，其水平间距为1.0m，竖向间距为0.8m，根据分层浇筑的混凝土厚度及顶底板钢筋的高度，确定第一层和最后一层冷却水管距承台底面和顶面的高度分别为0.9m和0.8m，其中第一层混凝土中布设2层，第二层混凝土中布设4层，共计6层冷却水管。每根冷却水管长度一般按不超过2m控制，冷却水管进出水口应集中布置，以利于集中管理。冷却水管布置图见图10。 塔座一次性浇筑成型，其冷却水管布置见图

47、11。图10 承台冷却水管布置图图11 塔座冷却水管布置图2）冷却水管制安冷却管的弯头采用弯管器加工，冷却水管的接头采用橡胶套管并用铁丝绑扎牢固不漏水，每端冷却水管伸入橡胶管15cm。冷却水管安装时，将其按设计位置固定在支架上，并做到管道通畅，接头可靠，不漏水、阻水。冷却水管安装完成后，进行通水检查。为了保证在冷却水管完成其使命后，不会形成锈蚀通道，承台与塔座的冷却水管的进水口、出水口均采用PVC管，PVC管深入混凝土内部30cm，伸出承台（塔座）外80cm。出水管使用橡胶套管连接至蓄水池内，进水管与进水主管连接，进水主管采用125mm钢管，进水主管采用高压离心泵集中从蓄水池内抽水供给，因冷却

48、水管进出口集中布置，故需在进出口橡胶管上做出冷却管号标记，所有的进出水管均布置在平台辅助桩形成的人行通道上。冷却管进口采用每管一阀，每阀单独控制流量。利用搅拌区平台上的蓄水池（2个隔舱形成一个回路），其中进水舱室与高压离心泵连接，高压离心泵与进水主管相连。为了做到冷却水循环使用，在蓄水池内布置大流量潜水泵将水回抽至另外一蓄水舱室（两舱室可连通）。3）冷却水管使用及其控制（1）冷却水管使用前应进行压水试验，防止管道漏水、阻水；（2）混凝土浇筑到各层冷却水管标高后开始通水，各层混凝土温度峰值过后并恒定后停止通水，通水流量应达到30L/min，通水时间通常按不少于14天进行控制； （3）应严格控制进

49、出水温度，在保证冷却水管进水温度与混凝土内部最高温度之差不超过30条件下，尽量使进水温度最低；（4）为防止上层混凝土浇筑后下层混凝土温度的回升，采取二次通水冷却，二次通水时长根据测温结果确定；（5）待通水冷却全部结束后，应采用同标号水泥浆或砂浆灌浆封堵冷却水管；（6）考虑现场实际情况，在气温较高时，可向冷却水循环使用的大蓄水池中加冰块。为保证冷却水的初期降温效果，施工准备时，确立专人负责开启和关闭阀门，并根据现场实际情况优化冷却水管的管路布置，合理选择水泵，并配备检修人员，准备12台备用水泵。若管路出现故障应及时排除，保证冷却系统正常工作。3.3.3温度传感器布设及混凝土温度监控1）温度传感器

50、设置根据已有的温度计算成果，为做到信息化施工，真实反映各层混凝土的温控效果，以便出现异常情况及时采取有效措施，应在混凝土中布设温度测点。根据结构的对称性和温度变化的一般规律，在中心线对称的一侧布设测点，以一侧的监测数据来指导另一侧施工。温度传感器埋设示意见图12。图12 温度传感器埋设示意图2）温度传感器安装温度检测仪采用JGY100型智能化数字多回路温度巡检仪，温度传感器为PN结温度传感器。温度传感器是在钢筋绑扎完成，混凝土浇筑之前进行。由具有埋设技术和经验的专业人员操作。为保护导线和测点不受混凝土振捣的影响，用30303角钢及减震装置进行保护。温度传感器埋设点位示意图见图13和图14。3）

51、现场温度测试各项测试项目在混凝土浇筑后立即进行，连续不断。混凝土的温度测试，峰值以前每2h监测一次，峰值出现后每4h监测一次，持续5天，然后转入每天测2次，直到温度变化基本稳定。在检测混凝土温度变化的同时，还应监测气温、冷却水管进出口水温、混凝土浇筑温度等，以综合比较分析温度的变化。图13 承台温度传感器埋设点位布置图图14 塔座温度传感器埋设点位布置图四、承台和塔座施工质量保证措施4.1、环氧钢筋施工质量保证措施（1）为避免吊索与环氧涂层钢筋之间因挤压、摩擦造成涂层破损，一般采用高强度的尼龙带为吊索。（2）对长度超过6m的涂层钢筋，应采用多支点吊装，避免钢筋两端因过大垂落造成钢筋之间的摩擦与

52、碰撞，损坏涂层。 （3）环氧涂层钢筋在施工现场的贮存时间应尽量缩短，一般不超过3个月。在贮存期间，采用不透光的黑色塑料布包裹，以避免环氧树脂涂层因紫外线照射引起涂层的褪色和老化。（4）环氧涂层钢筋在堆放时，钢筋与地面之间、钢筋捆与捆之间以木条隔开，且堆放层数不宜超过5层。（5）在对钢筋进行弯曲加工时，环境温度不低于5；弯曲钢筋机的芯轴应套用专用套管，平板表面应以布毡垫层，避免涂层与金属物的直接接触挤压；钢筋的弯曲直径，对直径d20mm钢筋，不宜小于4d；对于直径20mm，不宜小于6d，且弯曲速率不宜高于8r/min。（6）应采用砂轮锯或钢筋切断机对钢筋进行切断加工，切断加工时，在直接接触涂层钢

53、筋部位，应垫以缓冲材料；严禁采用气割方法切断涂层钢筋；切断头应用修补涂料进行修补。 （7）为保证涂层钢筋的绑扎连接的牢固与不损坏涂层，应采用专用的包胶铅丝；对十字交叉钢筋，应采用“X”型绑扣。（8）钢筋的机械连接，宜采用已经过涂装的专用套筒、螺母进行，并根据专用修补材料的使用要求，将接口处受损修补涂层修补好；当未采用已经过涂装的专用套筒、螺母进行涂层钢筋的机械连接时，尚应在连接后根据专用修补材料的使用要求，将套筒、螺母等连接件涂刷涂层。（9）钢筋铺装就位后，施工人员不宜在其上走动，并应避免将施工工具跌落砸坏涂层。（10）在混凝土浇筑前，应检查涂层破损情况，对破损涂层应采用专用修补材料，予以修补

54、。混凝土浇筑应待涂层修补材料完全固化后进行。（11）采用插入式振捣器振捣混凝土时，在金属振捣棒外套以橡胶套或采用非金属振捣棒，并尽量避免振捣棒与钢筋的直接碰撞。4.2混凝土施工质量保证措施（1）严格做好混凝土的试配，尤其要控制好混凝土的初凝时间和坍落度。（2）认真落实质量责任制，加强人、机、物的预控措施。（3）混凝土的搅拌时间要适当延长，以使混凝土搅拌的更加充分。加强对混凝土入仓之前的质量检查，设置四层检查人员：一是配料操作员，二是试验人员，三是拖泵（布料杆）操作人员，四是现场浇筑人员。无论那一层人员发现混凝土质量不合格，均有权利制止混凝土入仓。（4）塔座混凝土的入仓、分层厚度及振捣严格按照规

55、范要求进行。同时还应该注意避免混凝土直接冲击模板，以防止将模板表面上的模板布损坏，影响混凝土表面的光洁度。由于塔座的倾斜度较大，在施工中应采用进入模板斜坡内进行振捣的方法解决。（5）加强质量监测，及时测量混凝土面标高，控制好窜桶底口离混凝土面不超过2.0米。（6）由于混凝土直接采用布料机进行布料，混凝土塌落度较大，振捣后在混凝土表面上形成的浮浆较多，对多余的浮浆要从模板内清除，在混凝土初凝前，要对混凝土表面进行多次收浆、压光、抹平，防止混凝土表面出现收缩裂纹现象。（7）砂石料的级配应该相对稳定，在规范允许的范围内不能有太大的波动，同时应该严格控制其含泥量、含水量，特别对于清仓砂、石料。（8）外

56、加剂是影响混凝土质量的一个重要因素，所以要随机的从送至施工现场的外加剂中取样，检测其稳定性。同时每次还从送至施工现场的水泥中取样，与砂石料、外加剂进行试拌，以检测水泥、外加剂的相容性。（9）混凝土开盘前严格检查各环节是否按拟定方案落实，否则不准开盘，待消除隐患后，方能开盘。第六章 质量、安全、环保措施一、质量保证措施1.1质量方针、目标（1)本工程质量方针：一流管理、一流产品、一流服务。（2）本工程质量目标：）各性能指标全面达到技术规定书中规定的要求。）施工质量指标为：施工项目优良品率为90%，一次交验合格率为90%，产品合格率100%。）成品等质量创当地优良工程。1.2质量保证措施为确保工程质量，从原材料到产品交付的全过程受控，项目部建立工程质量保证