实木家具工艺设计标准(全流程)

1、.wd.wd.wd.实木家具工艺标准全总体要求：在加工实木家具时，为防止家具开裂、变形，在不影响产品外观的情况下，尽可能的把产品部件做成拆装构造、油漆完成后组立。带装芯板的门板、抽屉、背板、山板，芯板需要油漆后活组。用12mm或15mm细纹钉加实木替条组立，以免因芯板“收、胀引起产品开裂、弯曲、变形，在安装油漆后的芯板时，不可涂胶，纹钉不得钉至芯板上。所有产品可视外表不能出现钉眼，不能看见补过的腻子。所有制做产品的工具、配件，不允许放在产品或产品部件上面。所有产品或部件需要轻拿轻放，在选材、拼板、机加工时可按以下标准制做：用料标准：木材的规格：按厚度分：1.1.1机加工厚度：12mm 19mm

2、 22mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm,加工时所有板材均首选以上厚度尺寸，大于50mm的要求拼板，不在以上厚度范围内的厚度用厚当做宽来加工。1.1.2 备料厚度 ：15mm 22mm 25mm 28mm 35mm 41mm 48mm 53mm,按机加工厚度的标准各加3mm刨切余量即为备料厚度。1.2 按宽度分：1.2.1 机加工宽度：19mm 25mm 32mm 38mm 44mm 50mm 60mm 70mm 80mm 90mm 100mm120mm 140mm,不在以上宽度范围内的，尽可能的按以上标准操作，以保证备料的统一性。1.3 按长度分1.3 机加工长度：原那么

3、上最大用料长度应在2400mm，如有特殊产品超出此长度，可根据工厂实际板材的长度进展加工。2、木材的长、宽备料加余量。2.1 长度方向两端各留5mm加工余量。2.2 宽度方向两边各留2mm。3、选材要求3.1自然缺陷：主要是节疤死节、活节、矿物线花纹及导管、夹皮等。3.2存放缺陷：主要是在存放时形成的腐朽。3.3正面可见部位：面板、前框底座等正面可见部位用好的实木一级木材， 不可有节疤、腐朽材、虫眼、夹皮、白边和蓝边等。3.4宽料、厚料拼板时拼板胶缝不得拼在明显部位。相邻的两块拼板料之间，木材的纹理及色差尽可能一致，整个产品的正面也要花纹一致，色差不能太过明 显。在拼板时所用的木材宽度要均匀,

4、以保证整体的美观。厚度要一至，防止下道工序工作量的增加。3.5山板、侧面可见部位：如山板，帽线侧横档等，可用一般的实木二级木材， 每平米允许有一个活节，单个活节直径不得大于20mm,不允许有死节，腐朽材、 虫眼等。 3.6内部可见部位：如内隔板，中立板，活隔板、抽屉抽箱等，可用一般的实 木，每平米允许有一个以上三个以下的活节，单个活节直径不得大于20mm,不允 许有死节，腐朽材、虫眼等。3.7其它不可见部位：如背板、后框、帽线及底座的后横档等，可用较次的实 木三级木材，可以有死节、虫眼，但死节和虫眼的直径不得大于所用料宽度的1/4尺寸，有腐朽材的地方需要进展修补处理。3.8在选材时，产品可视面

5、的部件中两块相邻的部件矿物线花纹及导管方向 要一至，花纹大小要均匀，木材的导管粗细要相当，不得有过大的落差。3.9 能用独根料的部件尽可能的用独根料制做加工，如车枳椅子、茶几的腿， 床柱等。3.10根据木材的软硬情况，分别挑选出适合做椅子及沙发腿用的硬料，和适合 做柜子的稍软一些的料。3.11软包能盖住的部份，所有品种的木材不应允许用一等、二等木材，可以有 疤节，疤节大小按上面3.7项操作。3.12需要二次拼板的必须进展二次拼板。如料中死节的，先开料去掉死节在 进展拼板。3.13拼板时间：根据厚度的不同夏天为2-3小时，冬天为3-4小时。使压时间为40分钟至1个小时间，放置时间为2小时-3小时

6、4、木材含水率4.1夏季含水率控制在7-8%，春秋季节含水率控制在8-9%，冬季含水率控制在9%。4.2在秋季枯燥的气候下，车间每天可在没有码放物料的地方适当的撒水。5、木材的分类使用5.1 同一件产品中所使用的木材尽可的一样，以防止木材因为收缩不同而引起产品的开裂。可以用不同等级的木材混搭。5.2同一种类的木材，根据不同的纹理，不同的色差分类使用。不同规格的板材下料后不得堆放在同一料台上,应按生产流程单加以区分码放，同一类型、同一使用方法的木料按规格的不同，可以并排码放在一列。做好标示记录，以免造成下道工序加工困难和混乱现象。7、在不降低产品质量的前提下,应充分利用边角余料,提高材料的利用率

7、。多做一些用料搭配方案。 8、同一件产品所有门板纹理走向、花纹大小要一至，抽面纹理走向、花纹大小要一至，前脸对称的立挺宽度大于80mm的纹理走向、花纹大小要一至。必要时先拼大料，在开成单个的部件，并做好标识。 二、产品标准1、产品工艺要求1.1产品设计尺寸：是指产品图纸上标注的尺寸。如产品宽、高、深的外形尺寸。 1.2 外观尺寸的要求：宽度在1100mm以下的产品，宽度方向误差在2mm, 宽度在1100mm以上的产品，宽度方向误差在3mm；深度在450mm以下的产品，深度方向误差在1mm, 深度在450mm以上的产品，深度方向误差在2mm,在没有特殊要求的情况下，高度误差在5mm。1.3功能尺

8、寸要求：加工的产品如有特殊的功能标注，那么该功能区的尺寸误差在+2mm,如衣柜挂长衣区尺寸1300mm, 衣柜挂短衣区尺寸850mm,书柜主要放书区域高尺寸320mm，深度250mm。1.4外观要求：1.4.1加工完成后的产品，总体要求所有边角要均匀一至，外表平整光滑，木纹清晰透明。产品外外表要到达精致光滑，内表要到达细致光滑。外外表，不得有跳刀、崩茬、凸凹的大小坑哇、划痕、交接不严如45度交接、平接等、钉眼正面等可视面不可用钉枪、不可补腻子因腻子上漆后颜色与色板有很大的差异，在产品上会形成一个黒点、不得有胶痕。内部及其它不可见部件，如柜体的后下横档等部件，要求到达细致光滑，不许存在毛刺、锯痕

9、和刨痕等容易伤害身体的缺陷存在，更不许有缺材现象。需要开工艺缝的，开工艺缝大小定为：1.5*1.5mm的V型槽。1.4.2各部件不允许存在以下缺陷：同一套系所用刀型应一致，同一产品不同部件之间的组装余量应一至如面板与柜体、面板与帽线之间、山板与前立挺之间的台阶尺寸等，抽面、门板分缝应均匀一至。产品零部件接合处、榫孔结合处、装板部件和各种地角支承部件存在松动、离缝、断裂等；产品外表倒楞、圆线、圆角存在不均匀不对称的现象；1.4.3车枳部件，外表光滑，圆满度周圈一致，无跳刀，无划痕，无崩茬，无烤焦现象。车枳好的部件中如有3.3中所提到的备料问题，需要重新更换。1.4.4雕刻部件加工后，图案应均匀清

10、晰，层次清楚，过渡顺畅,花型、线型必需左右对称，花形底部需铲平，不得有刀痕、砂痕的等。雕刻缺材处需用实木修补，不允许用锯末修补。1.5形状和位置要求： 1.5.1翘曲度，是指产品部件外表上的整体平整程度。标准规定，正视面板件，假设对角线长度700mm，允许差值1mm。假设对角线长度700mm1300mm，允许差值2mm，假设对角线长度1300mm，允许差值3mm。1.5.2 平整度，是指产品部件外表在0150mm范围内的局部的平整程度。不平度应0.2mm。1.5.3 邻边垂直度，是指产品部件外形为矩形时的不规那么程度。测量两个对角线长度1000mm允许差值2mm，框架对角线长度1000mm，允

11、许差值3mm。但最大不得大于5mm。1.5.4相对位置相差度，是指产品中门与框架、门与门、门与抽屉、抽屉与框架、抽屉与抽屉相邻两外表间的距离。门与框架、门与门相邻外表间折起距离偏差非设计要求的距离允许1mm，抽屉与框架、抽屉与门、抽屉与抽屉相邻两外表间的距离偏差非设计要求的距离允许1mm。1.5.5 抽屉摆动度、下垂度，是指抽屉与框架的配合精度。将抽屉拉出深度的2/3时，摆动度应10mm，下垂度应10mm。1.5.6 当柜子抽屉全部拉出后，柜体不能向前倾斜，如倾斜柜体需加配重，或者减小抽箱深度的尺寸。当衣柜、酒柜、及书柜等门板全翻开时，柜体不能向前倾斜，如倾斜柜体需加配重，或者用其它方法处理如

12、下面加抽屉以减少门板的重量，四个门板变成五个门板等等。1.5.7 产品底脚着地时与地面的不平度，是指产品底脚着地面时的平稳性。不平度应2mm。1.5.8 当产品以独立腿着地时如椅子、沙发、四个腿的柜子等，与地面接触的四边需要倒3*3的斜边或倒R3的圆弧。1.5.9分缝，是指产品外部能开启和关闭部件与柜体框架间的配合间隙大小，称分缝。抽屉与抽屉、抽屉与柜体框架分缝不得超过2mm。门板与门板、门板与柜体框架分缝为：上2mm，下3mm、左右各为2mm。外盖门板及抽屉没有详细的设计要求时按上述要求执行。如有设计特殊需要，那么根据实际设计要求执行。以到达产品外观整体美观。1.6零部件加工尺寸标准 1.6

13、.1正面可视面板件：如前框不包括前框的部份分体部件、门板不包括门板的部份分体部件、抽屉不包括抽屉的分体部件、前帽线，前底脚线等，部件长度1000mm时，长度方向允许误差0.2mm，部件长度1000mm时，长度方向允许误差0.5mm，所有宽度方向误差均0.2mm，所有厚度方向误差均0.2mm。1.6.2侧面及内部主框架部件不包括部份分体部件：如后横档、侧横档等，此部件位于长度方向时，允许误差0.2mm，此部件位于宽度方向时，允许误差0.5mm。1.6.3活动部件：如活动隔板，抽屉、挂衣杆、可抽拉的裤架及衣柜内装饰盒等，长、宽允许误差均1mm。 四、木工工序加工标准每个部件在加工前要确认上道工序加

14、工此部件是否合格，确定加工正反面好面做正面，相对不好的面做反面，核实加工板件的尺寸。木材拼板：应结实严密、平整，两块拼板料之间的缝隙0.1mm，不允许有脱胶、鼓胀，使用拼板机将木材进展拼装时，拼板注意上下差、长短差、色差、纹理差、节疤。木板厚度25mm时，压板机的压力在812KG为宜，木板厚度25mm时，压板机的压力在1215KG为宜。 需要拼厚的板件，所有拼板料纹理要一至即纹理为同一方向。特别注意中间为夹心拼板部件，内部填充木材应与外表所用木材为同一品种木材，内部填充木材允许有结疤、白边、蓝边，但不允许有腐朽材，因为腐朽材会导致压力不一至，使压好的部件变形开裂，所用木材厚度一至，相隔的两下填

15、充木料间距控制在80mm-100mm之间，纹理与外表一至。带锯：带锯前要仔细核对产品部件与生产流程表是否相符,准确无误前方可加工。确保锯边质量,防止过失,调机后加工第一件产品是否合格,主副机手应分别检查,核对无误前方可进展加工,并在加工中屡次检查,及时发现问题,及时控制质量事故。锯边的质量要求符合工艺规定,准确直角,大小锯路一致,误差在0.2mm之内,锯面应平滑,无崩口,无锯痕，无开裂，无缺材,同时检查上道工序的产品质量,对不合格产品应及时选出。手压刨：加工前应保持工作台面干净,不得有钉头、石粒、木屑等杂物,并做到加工中及时清扫以免跳刀。操作者在接到上道工序的产品时,首先应检查无误前方可加工,

16、同时检查刨刀是否锋利。手压刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,殘茬深度0.3mm,交角必须保证90度,无戗茬。,并在加工中屡次检查。四面刨及立刨成型：要求加工人员有简单的识图能力，加工前应保持工作台面干净,不得有钉头、石粒、木屑等杂物,并做到加工中及时清扫以免跳刀。检查刀具是否结实，刀刃是否锋利。主机手调机时应用相似的废、旧板件进展调机,主机手应对试机的部件进展检查，达至要求后，在加工第一块部件时,并在做认真检查核对。 将使用的木料按所需要的形状进展刨型。所刨外型与图纸误差0.2mm。根据图纸将木材加工成型，加工时不允许有崩茬、毛刺、跳刀和发黑现象，加工时注意把好面当正面，有点伤痕的面用

17、在里面。加工的部件外表应光滑、平整、线型流畅一致，加工前检查设备部件螺丝有无松动，模板是否安装标准，物料是否固定结实，刀具是否装紧，加工过程中制止顺刀进料，所刨部件外型与图纸误差0.2mm。所刨边角、倒棱、圆弧一致，图纸误差0.2mm。 四面刨加工出的产品应笔直,平滑,规格标准一致,呛茬深度在0.2mm之内,交角必须保证90度,无戗茬。并在加工中屡次检查。 立刨加工时，进料速度要适当。刃具要锋利,不可猛推猛拉。防止跳刀，崩茬，发黑，吃料不均等现象。加工人员要学会根据经历撑握材质及刀型大小，调整适当的进料速度,防止戗茬,对薄厚不均,宽窄不一的料要选出,防止损坏刀具。进料速度要适当。刃具要锋利,不

18、可猛推猛拉,采用送料器加工时,送料器的压力要适当。宽砂定厚，按要求砂到符合加工要求的尺寸，机加完成后进展抛光砂，粗砂一次砂0.2mm，抛光砂一次砂0.1mm。精切：给毛料定长，加工过程中做到无崩茬、发黑，长与宽加工误差不超过0.2mm，1米以下对角线0.5mm，1米以上板片对角线应1mm。8.1仔细核对生产流程表和部件规格尺寸,明确前方可进展加工.8.2为确保精截的加工质量,符合工艺流程,防止过失,首先检查锯截面是否方直,明确前方可进展加工,加工时合理选料,防止不合格件流到下道工序.8.3精截的加工质量,锯截面应平滑,整齐,无崩口,锯痕等缺点,并在加工过程中屡次检查,以防跑尺.及时发现问题,并

19、报相关人员和质检人员进展处理.8.4加工好的部件,必须按生产流程表分批分类摆放,不得多批多类混放,合格率要得在98%以上。排钻9.1仔细检查核对部件生产流程表和图纸尺寸、材料，同所加工的部件、材料、尺寸进展比照，看是否相符,明确前方可进展加工。能够对称加工的板件，为到达高的工作效率，必须要求加工人员对称加工孔位。9.2为保证加工质量,要求刀具必须锋利,刀具紧固，台面稳固，压板或台面必须保持清洁,做好不连续清理，做到无木渣或铁钉及其它物,以防孔位偏大差，并防止压坏部件。 9.3主机手调机时应用旧板件进展调机,在加工第一块部件时,应认真检查核对,新产品或加工工艺复杂的部件应请质检员,工段长等检查核

20、实,部件在加工到5件左右时应再一次检查,加工中应屡次检查。 9.4钻孔质量要求符合图纸加工尺寸和工艺要求,无误差,孔深孔位标准一致, 孔 位加工误差不得超过0.2mm，孔们倾斜度误差为0，产品要做到配套钻孔。常试装、勤检查。部件摆放整齐,合格率要求到达99%。 单孔钻：按图纸的孔位大小和工艺要求钻孔，加工过程中做到无崩口、无毛刺现象，孔位加工误差不得超过0.2mm，产品要做到配套钻孔。常试装、勤检查，确保产品的品质。能够对称加工的板件，为到达高的工作效率，必须要求加工人员对称加工孔位。经常清扫工作台面，保持钻孔的精准度。斜切角，加工过程中做到无崩茬、发黑，产品组装时，内、外对角处误差不超过0.

21、2mm。实木产品组装要求12.1组装前应保持工作台面干净,不得有钉头,石沙粒,木屑等杂物,并做到加工中及时清扫以免刮花、刮伤部件,出现质量事故.12.2搬运板件时，要轻拿、轻放。要用手拿起板件，不允许拖动板件。不得有磕碰、划痕。12.3码放板件时，不可让板件直接与地面接触以免划伤或吸潮气。两两板件码放时，正面与正面、反面与反面码放。长度超过1米的板件不可立着长时间码放，板件下面需要有4个木条做平衡支撑。注意板材码放的高度，防止压伤。12.4所有部件必须分类码放，不得混合堆放。12.5所有板件在组装紧固时，夹子、组装机等要加辅助垫片。要用橡皮锤。防止划伤、磕碰、锤坑。12.6所有组装用的工具不可

22、放在任何产品板件上，以免划伤板件。12.7所有人员要爱惜产品，不得没事用手在板件上来回划动，不得座在产品上或者躺在产品上面休息，不得把随身衣物放在产品上面。更不可把脚放在我们的板件和产品上。不得把水杯放面产品上面或着放在离产品比较近的地方。12.8所有部件组装时应无冒钉、漏钉现象。12.9组装质量要求符合图纸工艺规定,产品或是部件结实、平整,相邻部件要严密,缝隙控制在0.3mm以内，无伤痕,无锤印。五、打磨工艺标准1、砂纸的选择1.1实木白坯：打磨选用180#240#砂纸1.2夹板或一道的打磨：选用220#240#砂纸1.3平整底漆的打磨：选用320#400#砂纸1.4最后一道底漆或的打磨：选

23、用600#800#砂纸1.5面漆抛光打磨：选用1500#2000#砂纸2、打磨工艺要求：2.1白坯砂磨工艺要求：2.1.1严禁出现缺材、钉眼、横砂、黑疤、崩茬、变形、砂痕、砂光圈、锯痕、凹陷等现象。2.1.2板件必须平整光滑，无毛刺。造型处砂磨过渡要圆滑，不能出现台阶、镂铣纹。2.1.3机磨必须顺着木纹方向，板面上不能有横向砂印和螺旋印出现。2.1.4组装连接处不允许有胶，连接缝隙不超过0.5mm，并进展缝隙修补，修补颜色 基本一致。2.1.5产品外表的边角都要砂磨小圆边，板件圆边砂光弧度必须统一标准。2.1.6直边板件边角必须呈90度，严禁砂变形。2.1.7板件出现崩缺，要进展补木块或木灰修

24、补并进展砂平。2.2漆磨工艺要求：2.2.1严禁出现透底、碰划伤、亮点、凹坑、缝隙。2.2.2对板件轻砂细磨，边、角细砂，砂全，应做到无漏砂，不砂漏2.2.3混油产品有缺陷的地方要用原子灰修补，清油有缺陷的地方用腻子修，修补后比原 基本微高1mm，经过2小时枯燥后用320#砂纸细磨平。2.2.4面磨正常以320#砂纸为主，不得擅自使用320#以下的砂纸，以免影响油漆质量。六、涂准工艺标准：1、色板标准：1.1常用生产色板必须要经相关人员批准，签字确认，将色板工艺流程附在色板反面，并对其进展避光保存好。1.2客户提供色板应先进展打样至少两件，一件给客户确认，一件确认后做为生产使用依据。1.3常用

25、生产色板每个月要求进展更换，减少因污染造成的色变问题。2、涂装工艺要求：2.1涂装工艺必须严格按照色板操作程序进展。2.2喷漆前一定要在除尘间吹净灰尘，不得未除尘直接喷涂。2.3涂料(油漆,色浆,稀料)应严格执行配比标准。2.4油漆着色时颜色要和封样要求一致，整体颜色均匀，无色深、色线、色差等现象。一系列和配套产品颜色要保持一致。2.5涂膜饱满，平整、光滑、无粗糙，脱落等现象。2.6产品外表无污渍、积油、粘漆、超皱、发白、针孔、起粒、起泡、龟裂、刮碰伤、砂印、蜡印、走枪痕迹等现象。2.7油漆质量要求漆面结实光滑,纹理清晰干净,边角整齐,无流油、破油、气泡、粗纹、伤痕、发白、桔皮等现象。2.8异

26、形、转角部位涂膜柔滑，色均匀。无少喷。漏喷等现象。七、成品组装：7.1试装部件检查与图纸是否误差，误差按“工艺标准所要求的进展组装。与小组立区别在于大组立完成后的是成品。7.2小件组立：组立不用在拆开的部件，组立前应先备料，把所有要组装部件按图纸加工的要求检查无误，部件无崩口、毛刺、发黑现象，组装第一件时，先进展试装，确写装好后复尺与图纸尺寸误差0.2mm的情况下开场批量组装。组立过程中胶水布涂均匀，组立好的半成品，应无冒钉、漏钉现象，结合严密，胶水擦拭要干净。用在柜体可视面的小件，正面不得有钉孔，腻子。八、包装工艺标准：1、卫生要求：将检验合格的产品用风枪进展除尘，有污渍的地方用清洁布进展擦

27、试干净。2、将清理后的产品摆放整齐并做好记录，对组件及配件配套齐等待包装。不能错包、漏包。3、先用整理好的产品用珍珠棉进展平铺包裹进展防护，包装好的产品,箱内不允许有较大空隙,板件在箱内应 基本上没有位置可移动或在允许范围内没有损坏板件的移动,空隙较大时,必须加放泡沫填实;包装后摇动纸箱时，纸箱内产品、配件无移位现象。4、包装板件讲究放置平稳严实,受力平衡均匀，板件长度超过2400mm、宽度超过600mm的最多包装三层，长2400mm以内，宽600mm以内最多包装4层，板件平放拼凑包装的要错位法放置，以减少侧面碰撞损伤。5、柜门类两件包装，上下及中间用泡沫板进展分隔；实木门每扇包装，上下垫泡沫

28、板防护。6、线条、装饰条配套打捆包装，并用珍珠棉分隔开，减少运输过程中碰伤。7、组装品包装根据组装品外形进展珍珠棉防护后用包装纸皮进展保护，四角防护纸皮用胶带加固；货运产品每个面用泡沫板进展防护后再用包装纸皮进展保护。8、纸箱规格符合设计要求，外表光滑，平整、无污渍，箱唛标识内容正确无误，字迹清晰。9、玻璃、镜面等易碎品的包装符合防震要求，易碎品的包装有明显的标识。10、封箱胶平整、结实，封箱胶不能与成品直接粘接。11、临时产品的包装可进展简易包装，分段用包装纸皮防护，长度2400mm以上5条、1500mm-2400mm包装4条、1000mm-1500mm包装3条、1000mm以内2条12、货运品包装要全面包装保护，对易碎品包装进展木架加固。易碎品：玻璃类、弯孤造型类、装饰小线条类。13、包装后的产品堆放,必须平稳,堆放高度不能超过 1.5m,遵循下重上轻，下大上小的原因堆放，同时应按纸箱箭头所指定的方向堆放。14、重量控制：单件包装重量在45kg以内九、实木家具的用胶标准1、拼板涂胶：胶应涂满整个拼板接触面，用胶量以压制成型后每米长度溢出胶点5至6处的胶量最为适宜。2、榫头、榫眼的涂胶：榫头四周涂满涂，榫眼底部及四周涂胶，用胶量以组装