现场组装压力容器工程管理规定

1、PCEC 蒲城70万吨/年煤制烯烃项目管理规定版PCC-2013-02第1页共6页现场组装压力容器工程管理规定执行版吕风顺版次说 明编制人审核人批准人批准日期1. 目的 为了使蒲城清洁能源70万吨/年煤制烯烃项目（简称：项目）现场组装的压力（塔器高空组对）容器满足工程设计阶段对压力容器的基本要求，从而让项目各装置（工程）在建造过程中采用和执行标准统一、方法一致，特编制本规定。 2. 文件的审查 承包商/卖方在现场组装施工前应向买方/业主提交下列技术文件进行审查： 2.1 设计施工图和半成品制造厂出厂文件； 2.2 焊接工艺评定报告和焊接工艺规程； 2.3 施工方案，至少包括下列内容： (1)

2、容器排板图； (2) 主要施工程序； (3) 主要施工方法及质量标准； (4) 施工进度或网络计划；(5) 质量保证措施及安全技术措施。 2.4 焊后热处理程序。2.5 水压试验及气密性试验程序。 2.6 当环向焊缝需进行局部焊后热处理时，承包商/卖方应设法使该焊缝距离接管、支撑圈、塔盘降液支撑板及其它纵向筋板有足够的距离，以避免焊后热处理产生热应力。 承包商/卖方应严格按以上已批准的方案进行现场组对工作。3. 概述 3.1 对受监察的压力容器现场组焊，承包商/卖方对运到现场的筒节，应提交承包商、监理及业主检查，检查是否满足合同技术附件、图纸以及标准规范的要求，合格后方可进行现场组对工作。 3

3、.2 包括焊接在内的半成品尽可能多的应在制造厂完成，以减少现场工作量。钢材应以筒节或部件形式进场，不宜分片进场，如果实在运输困难分片进场须提请业主同意。 3.3 半成品、零部件，应在现场组装前与买方/装置部（工程）共同对制造质量按规范进行检查验收。 3.4 容器的组装应按设计图样、排板图和施工方案的要求进行。 3.5 复合钢板的筒节组装时，以复层为基准，防止错边超标。定位板与组对卡具应焊在基层，防止损伤复层。 3.6 不锈钢复合钢板复层表面在组装时不得采用碳钢制工具直接敲打。局部伤痕等影响耐腐蚀性能的缺陷，必须进行修磨，修磨后的厚度不应小于名义厚度减去钢板负偏差。 4. 组焊、检验 4.1 壳

4、体分段组焊后，应按照排板图上的方位在各段内外壁校准相隔90的四条方位母线并在壳体内壁划出移置的基准圆，作为整体组装及内构件组装的基准。 4.2 壳体分段组焊后，应检验下列各项数据： (1) 同一断面处的最大内径与最小内径之差，应不大于该断面最大内径Di的1%，且不大于25 mm；（内压容器） (2) 壳体直线度(3)任意3000 mm长度的壳体直线度不大于3 mm； (4) 壳体长度L15000时，偏差L/1000（mm）； (5) 壳体长度L15000时，偏差0.5L/10008（mm）；(6) 环向焊接接头形成的棱角不得大于壳体名义厚度的1/10加2 mm，且不大于5 mm。4.3 分段壳

5、体检测合格后，按壳体内壁划线位置组焊内部构件，内部构件检查合格后方可将各分段壳体组装成整体。 4.4 塔盘支承圈组焊后，其上表面在300 mm弦长上的局部平面度允许值不得超过1 mm，整个支承圈上表面水平度允许值按表-1的规定： 表-1 塔内径（mm） 允许偏差（mm） Di16003 1600Di400054000Di600066000Di800088000Di10000104.5 相邻两层支承圈的间距允许偏差为3 mm，每20层内任意两层支持圈的间距允许偏差 10 mm。 4.6 受液盘的组装偏差应符合下列规定： (1) 受液盘的局部水平度在300 mm长度内不得超过2 mm； (2) 整

6、个受液盘的弯曲度，当受液盘长度小于或等于4000 mm时不得超过3 mm，长度大于4000 mm时不得超过受液盘长度的1/1000,且不大于7 mm。 4.7 支撑梁安装应符合下列规定： (1) 梁上表面的水平度在300 mm长度内不得超过1 mm，总长直线度允许偏差为梁长度的1/1000，但不得超过5 mm； (2) 梁安装的中心位置与图样尺寸的偏差不得超过2 mm； (3) 梁安装后，其上表面与支承圈上表面应在同一水平面上，梁的水平度允许偏差同支承圈的规定。 5. 焊接管理 5.1 参加容器现场组焊的焊工，必须持有压力容器焊工合格证，并经承包商/业主审核合格。焊工施焊的钢材种类、焊接方法和

7、焊接位置等均应与合格证上的项目相符。 5.2 按 NB/T47014-2011（JB 4708）的要求进行焊接工艺评定，并按合格的工艺评定制定焊接工艺规程。 5.3 加强对施工现场焊接环境的监测，当出现下列情况之一时，应采取防护措施，否则禁止施焊： 雨天及雪天； 手工焊时风速超过10 m/s，气体保护焊时风速超过2 m/s； 相对湿度在90%以上。 当温度低于0时，应在始焊处100 mm范围内预热到15左右。 6. 焊接工艺纪律管理6.1 焊接施工应严格按照焊接工艺规程进行。 6.2 容器焊接宜按如下要求进行： 先纵缝后环缝，先大坡口侧后小坡口侧； 对有耐腐蚀要求的不锈钢双面焊接接头，与介质接

8、触的一侧应最后焊接； 焊接复合钢制容器时，应先焊基层一侧，后焊复层一侧； 复层侧附件的焊接应符合设计图样要求，当设计要求复层侧附件焊在基层金属上时，应按下列步骤进行： 把复层部分剥开； 不锈钢托架直接焊在基层壳体上，采用过渡层焊条焊接； 焊缝表面采用与焊复层相同的焊条进行焊接，并圆滑过渡至母材。 6.3 焊接前应检查坡口，清除坡口表面和两侧至少20 mm范围内的氧化皮、油污及其它有害杂物。坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。 6.4 对要求焊前预热的焊件，其预热温度应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法、气候条件及使用条件等综合考虑，并经焊接裂纹试验后确定。预热必须均匀，预热宽度应

9、为焊缝中心线两侧各取3倍板厚，且不少于100 mm。预热温度应距焊缝中心线50 mm处对称测量，每条焊缝测点不少于3对。 6.5 在施焊过程中应严格控制焊接线能量。 6.6 对于双面对接焊接接头，单侧焊接后应进行背面清根。焊接接头清根可使用碳弧气刨、砂轮或其它机械磨削方法。用碳弧气刨清根后，应用砂轮修整刨槽，磨除渗碳层，刨槽还应进行表面渗透检测，合格后方可进行小坡口侧的焊接。 7. 无损检测 7.1 从事无损检测的人员必须持有质检部门颁发的有效期内相应项目的锅炉压力容器无损检测人员技术等级鉴定证书。取得相应项目级以上证书的人员方可填写和签发检验报告。 7.2 焊缝表面的形状尺寸及外观检查合格后

10、，方可进行无损检测。 7.3 对有裂纹倾向的焊接接头应在焊后至少24h方可无损检测。 7.4 对容器中的A、B类焊缝焊接接头，无损检测的方法和比例按施工图样中的规定进行。 7.5 对图样中要求的C、D类焊缝及堆焊层表面，复合钢板的复合层焊接接头和卡具以及拉筋拆除处焊痕表面应进行100%磁粉或渗透检测。 7.6 要求做晶间腐蚀倾向试验的奥氏体不锈钢容器，可从产品焊接试板上取样，按GB/4334规定进行。 7.7 对有耐腐蚀要求的奥氏体不锈钢和复合钢制容器表面应进行酸洗钝化处理。对形成的钝化膜进行蓝点试验，无蓝点为合格。 8. 焊缝修磨 8.1 拆除临时附件之后，应打磨焊缝，使之与邻近表面齐平。

11、8.2 擦伤、咬边或其它不可接受的表面缺陷应通过焊接进行修复。焊接后应修磨焊缝，使之与邻近表面齐平。 8.3 焊后热处理之后才能去除的卡子，应该通过铲除打磨拆除。 8.4 应当用磁粉或渗透探伤的方法对所有上述这类焊接或打磨区进行检测。9. 热处理 9.1 制造图中注明要进行焊接后整体热处理的容器，应按标准或规范要求进行。 9.2 热处理方案需经承包商及业主进行审查和确认。热处理工艺应详述设备的类型，恒温时间、温度，升温、降温速度及测温点的布置等。 9.3 热处理之后，承包商/卖方在进行任何焊接之前都要取得业主的书面许可。 10. 检验和试验 10.1 应以尽可能安全的方式进行水压试验和气密性试验。 10.2 水压试验前制造单位应计算设备每个支承点的承载力，从而确定支承点的个数。 10.3 充水期间，所有的空气应从容器顶部放空口排出。最好在安装内件之前对容器进行水压试验。 10.4 除了参加水压试验的人员以外，容器附近不允许有其他人员进入。不允许在进行水压试验的容器附近进行其他施工。 10.5 如果容器不能承受全真空，水压试验期间或者在充满水期间，应提供真空泄放装置。 10.6 水压试验时的试验温度应符合GB 150第.3条的要求。 10.7 带压容器必须有人值守。 10.8 对奥氏体不锈钢或带有奥氏体复合层或衬里的容器，试验用水氯离子含量