现场管理务实高效培训教材

1、现场管理务实高效培训教材第三篇现场管理务实 现场指导者能力向上质量管理概述质量管理常用方法质量检查品质管理 质量管理概述质量 一组固有特性满足要求的程度。 质量包括：产品质量、过程质量、体系质量。 要求可以是明示的、通常隐含的或必须履行的需求和愿望。1 产品质量 产 品 活动或过程的结果。 产品特性 包括性能、合用性、可信性、安全性、社会要求、 经济性和美学要求。 质量分类 包括规划质量、设计质量、制造质量、检验质量、 使用质量。2 工作质量 是保证和提高产品或服务质量所工作的完善程度。 质量以工作效率、工作成果、产品质量和经济效益来反映。 具体指标 废品率、合格率、劳动生产率、设备故障率。二

2、 质量管理 “确定质量方针、目标和职责，并在质量体系中通过 质量策划、质量控制、质量保证和质量改进使其实施的 全部管理职能的所有活动”1 全面质量管理 概念 一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于 通过让顾客满意和本组织所有成员及社会受益而达到长 期成功的管理途径。 特点 具有“全员参与的、全面质量的、全过程的、全面方法 的、全面经济效益的”五全性的特点。 观点 四个基本观点：一切为顾客服务的观点、一切以预防为 主的观点、一切用定量分析的观点、一切按PDCA循环 办事的观点。 三 质量成本 “为了确保和保证满意的质量而发生的费用以及没有达到满意质量所造成的损失”质量成本工作质量成本外

3、部质量保证成本预防成本鉴定成本损失成本内部外部是为向顾客提供所要求的客观证据支付的费用。是预防发生故障所支付的费用。 是用于试验和检验，以评定产品是否符合所规定的质量水平所支付的费用。 是交货前因产品不能满足质量要求所造成的损失。 是交货后因产品不能满足质量要求所造成的损失。 质量管理常用方法质量数据 1 数据分类 按作用分：分析用数据、管理用数据、检验用数据。 按性质分：计量值数据、记数数据。 2 数据收集 3 数据的整理 图表整理方法 用表或者图的形式，将数据分别列在表上或 者画在图上的整理方法。 数量整理方法 将搜集来的数据按其统计特征量，整理成表 示集中性和离中性的量。X = i =1

4、nX in数据集中性的量： 算术平均值 它是所有数据之和除以数据总个数 的商，用 X 表示，即式中：n为数据总个数，Xi 为 n 个数据中第 i个数据之值。中位值 它是把搜集来的数据，按大小次序排列（遇由 相同数据时应重复排列），处于最中间位置的 数据即为中位值，用 X 表示。 数据个数奇数时：居中的那个数据值为中位值；数据个数偶数时：则处于最中间的两个数据的平均值为 中位值。数据离中性的量：极差 它是一组数据中最大值与最小值之差， 用 R 表示，即 R = Xi max Xi minXi max 为最大值 Xi min 为最小值标准偏差 它是准确地表示样本数据分散程度的统计特 征值，用 S

5、表示，即nS =1n-1i=1(x - x i ) 2=n-1(x - x i ) 24 数据的修约 四舍五入 “大于五进一，小于五舍去，等于 五看奇偶、五前偶留奇加一” （0以偶数看待）修约规则。二 分层法和调查表法 1 分层法 是把搜集来的原始质量数据，按照一定标志加以分类整理的一种方法。 目的：把杂乱无章和错综复杂的数据，按不同的目的、性质、来源 等加以分类整理，使之系统化、条理化，能更确切地反映数据所 代表的客观事实，便于查明产品的实质性原因和变化规律，“对症 下药”采取措施，解决问题。 步骤： 1、收集数据； 2、将采集到的数据根据不同目的分层标志； 3、分层 4、按层归类 5、画出

6、分层归类图 原则：同一层次内数据尽可能小，层与层差别尽可能大。 标志：人员、机器、材料、方法、环境、时间、测量、其它。 图例：调查表法 是一种为了便于搜集和整理数据而事先设计制成的空白统计表， 利用调查表进行数据搜集、整理和粗略的原因分析的一种质量管理 方法。 步骤： 1、明确收集资料的目的； 2、确定为达到目的所需收集的资料； 3、确定对资料的分析方法和负责人； 4、根据不同的内容设计表格； 5、部分资料预先检查，审查表格的设计合理性； 6、必要时评审和修改表格； 图例：三 排列图法与因果图法 1 排列图法 是一种从诸多质量问题或影响产品质量诸多因素中寻找出主要质量问题或主要影响因素的有效图

7、解方法。 步骤： 1、搜集数据； 搜集一定时期的数据（不良品数、设备停止时间、损失金额.） 把搜集来的数据，按原因、操作人员、设备、材料、工艺方法、时间、 地点等进行项目分类，并计算各项目出现的个数（即频数） 2、作分项统计表； 将各分项按频数大小、从大到小依次填入统计表，频数少的项目可以 合并为其它项填在统计表的最后一栏。 计算各项频数占总频数的百分比（即频率）和累计百分比（即累计频 率），并填入统计表。 3、绘制排列图； 由一条横坐标、两条纵坐标、若干矩形图和一条曲线组成。 图例：N=117频率% 2 因果图法 是一种从诸多质量问题或影响产品质量诸多因素中寻找出主要质量问题或主要影响因素的

8、有效图解方法。 步骤： 1、明确分析对象，确定要解决的质量问题； 2、以影响产品质量的人、机、料、法、环等作为大原因进行分析； 3、召集与该质量问题有关的人员，集思广益各抒己见找出末端原因； 4、用一定记号把特别重要、关键性的原因标出来作为为主要原因； 图例：内径不良人机环法料四 相关图法 1 相关图法 是一种用来研究两个变量之间相互关系的方法。 类型： 1、相互独立关系； 即一个变量的变化不直接引起另一变量的变化或引起的变化很微弱、 以至可以忽略不计。 2、完全相关关系； 两变量之间存在着完全确定的函数关系。 3、不完全相关关系； 两变量之间存在着不完全确定、但是却有某种依赖或制约关系。 步

9、骤： 1、搜集数据；（数据一般搜集30组以上） 2、打点作图；（直角坐标系中，以横坐标表示原因，纵坐标表示结果） 图例：OyxOyxOxOxOyxOxA 强正相关B 弱正相关C 不相关D 强负相关E 弱负相关E 非线性相关五 直方图法与工序能力 1 概念 直方图： 是一种将搜集来的质量数据分成若干组，在直角坐标系中，以组距为横轴、以该组内相应的频数为高度，按比例画出来的若干矩形图。 直方图法： 通过直方图对产品质量波动的观察，找出质量波动的规律性，预测工序质量好坏和估计工序不良率的质量管理常用方法。2 绘制 作频数分布表： 搜集数据 作直方图的数据要不少于50个，否则所反映的分布可 能出现较大

10、误差。数据收集后填入表中，如表 计算极差 R 分组 K 把数据分成若干组，组数要适当。（少了，会掩盖各组内的 变化情况，造成较大的误差；多了，会造成各组的频数大小 参差交错，难以分清情况，计算工作量大。） 确定组距 h 取 K = 10 确定各组上下限 分组的范围应把数据的最大值和最小值包含在内， 第一组的下界可按数据的最小值与测量单位的一半 的差值确定。 作频次分布表 各组的频次，是指落在该组上下界区间内的数据个 数，从数据表中查找，遇有数据正好落在组界上， 则按“记下不记上的原则”处理。（见附图） 有关计算（使用简便法，所得数值不是真值，而是近似值饿，误差不大）假设平均值X0=500S =

11、n-1fx(fx) 22n=305(-15) 210099= 1.749 图例：正常型：工序处于稳定状态孤岛型：短期内有异常因素发生，加工条件发生变化。偏向型：技术要求偏向一则，或由于员工工作习惯引起。双峰型：两台设备加工一种部品，统计时未区分开。平顶型：生产过程中有缓慢变化因素在起作用。锯齿型：测量仪器精度不够，读数有误等原因产生。理想型：理想状态，维持生产。瘦型：质量升级或减少检查频次，降低费用。临界型：加强工序控制，采取措施缩小标准偏差。胖型：有不良产生，采取措施提高质量。偏向型：一边靠近临界线，采取措施调整偏向靠中。过分偏向型：采取措施，解决严重偏向问题。BSLSUTBSLSUTBSL

12、SUTBSLSUTBSLSUTSLSUT、B 3 工序能力 概念： 工序 生产和检验原材料、零件、整机的具体阶段。 工序能力 是指工序处于稳定状态（控制状态）下的正常波动的幅 度。所谓的正常波动幅度，是由偶然原因造成的工序质 量变化幅度，一般呈正态分布。 工序能力指数 是指加工质量要求或质量标准同工序能力的比值， 用Cp表示，即 Cp=T/6p （T为公差范围） 计算公式： 图例：标准范围：5005（SU = 505 SL = 495）X = 499.85 S = 1.749=505 49561.749= 0.95 在多数情况下，规格的中心线和平均值不一致，为了正确地进行评价采用偏离因素的工序

13、能力指数Cpk值）(附页说明）Cpk值： 在质量管理中，有时Cp值较大符合标准控制，但也会有不良的发生，这是因为我们计算将实际分布中心和标准公差中心建立在重合的基础上，但实际上，它们之间是存在偏差的。偏移量用 K 表示，SUSLM、uSUSLMuT/2= | Mu |K = T/2= 2TCpk = （1 K）Cp=T 26p 工序能力评价：六 控制图法 1 概念 控制图： 是一种用来监视、控制质量特性值随时间推移而发生波动的图表。 直方图法： 是具体应用控制图对生产过程进行分析和控制的一种方法。主要 用于工序分析，分析工序是否处于控制状态和用于工序控制，预报于 消除工序状态失控，以保持工序处

14、于控制状态，防止不良发生。UCLLCLCL2 绘制 控制界限的确定： 3法则 CL = E（X） X：样本统计量； UCL = E（X）+ 3D（X） E（X）：X的平均值 LCL = E（X） 3D（X） D（X）：X的标准偏差 控制图分类： 平均值 极差控制图（ X R 控制图）： 概念 是一种把用于观察平均值变化、极差变化的控制图上下对 应画在一起的综合控制图。 步骤 1、搜集数据：先对工序进行分析（人、机、料、环、法 诸因素）比较稳定和有代表性情况的一批数据2025组，每组 含45个数据，数据总数不少于100个，把数据填入表中。 2、计算各组的平均值 X 和总平均值 X ，及极差 R

15、和总极差平均值 R 。 3、确定中心线： X 图中心线 CL = X = 8.5 R 图中心线 CL = R = 0.06 4、计算控制上下限： X 图的上限 UCL = X + A2R = 8.05+0.5770.068.08 下限 LCL = X - A2R = 8.05-0.5770.068.02 R 图的上限 UCL = D4R = 2.1150.060.13 下限 LCL = D3R（不考虑） 5、画控制界限和打点连线：UCL=8.08LCL=8.02UCL=0.132 判断准则 正常状态： 控制图中点子不超界，同时点子的排列是随机的、没有缺陷的，表 明工序处于受控状态。 异常状态：

16、(1) 点子超界(2) 连续7个点子出现在中心线一侧，出现7点链（出现6点链则应调查原因）(3) 多个点子在中线一侧a、连续11点至少有10点在中线一侧b、连续14点至少有12点在中线一侧c、连续17点至少有14点在中线一侧d、连续20点至少有16点在中线一侧(4) 连续7个点子呈上升或下降趋势（出现连续6个点子呈上升或下降趋势应开始调查原因）(5) 多个点子接近控制界限a、连续3点至少有2点接近b、连续7点至少有3点接近c、连续10点至少有4点接近(6) 点子分布呈周期性 质量检查质量检查 对实体的一个或多个特性进行的诸如测量、检查、 试验或度量，并将结果与规定要求进行比较以确定每 项特性合格情况进行的活动。 质量检查包括： a 制定“规格要求”的质量标准，包括检查项目及其质量特性标准、检查方 法标准、检查手段（仪器、仪表、工具等）标准，以作为检测和比较的 基准。 b 检测，对受检查对象进行具体的检测、检查、试验、计量、以获得质量 特性的实际结果。 c 比较，将检测结果与质量标准进行比较。 d 判定，根据比较结果确定其符合性，判定为合格或不合格。 e 记录，将检查结果及时、完整、准确地加以记录，并在整理的基础上反 馈给相关部门。二 质量检查的职能 1、 鉴别职能 通过质量检查，判定合格不合格品，并作出标识、