(图文并茂)压铸基础培训-推荐课件

1、压铸基础培训一、压铸工作过程压铸机合模机构曲肘定模板动模板尾板合模油缸哥林柱顶出机构模具电机压射机构冲头压射杆储能器压射油缸增压油缸一、压铸工作过程一、压铸工作过程开模射出跟踪一、压铸工作过程合模结束一、压铸工作过程注液开始一、压铸工作过程注液结束一、压铸工作过程低速加速一、压铸工作过程低速速度一、压铸工作过程低速速度一、压铸工作过程高速加速一、压铸工作过程高速速度一、压铸工作过程高速速度一、压铸工作过程减速速度一、压铸工作过程增压开始一、压铸工作过程增压一、压铸工作过程增压二、压铸的三要素铝锭模具压铸二、压铸的三要素原材料原材料就有特性(1)具有良好的流动性，有利于成型结构复杂、表面质量好的

2、压铸件。(2)结晶温度范围小，以防止压铸件产生缩孔和缩松缺陷。(3)线收缩率小，可降低铸件产生热裂倾向并易于获得尺寸精度较高的铸件。(4)高温时有足够的热强度和可塑性，高温脆性和热裂倾向小，防止推出铸件时产生变形和开裂。(5)在常温下有较高的强度，以适应大型薄壁复杂压铸件的使用要求。(6)具有良好的加工性能和一定的抗蚀性能。(7)成型过程中与型壁产生物理-化学反应的倾向小，防止黏模及相互合金化以延长模具寿命。二、压铸的三要素压铸模压铸模的作用 压铸模是压铸生产中重要的工装，它对生产节拍,铸件质量起着极为重要作用，它与压铸工艺、生产操作即互相影响又互相制约, 关系极为密切。其重要作用是：（1）决

3、定着铸件形状和尺寸公差级.（2）浇注系统决定了熔融金属的填充状况. （3）控制和调节压铸过程热平衡.（4）模具的强度限制了压射比压的最大限度.（5）影响着压铸生产的生产效率.二、压铸的三要素压铸模压铸模的结构成型系统： 就是由优质钢材围成的可以形成零件的空腔。浇注系统： 就是将合金液引入成型系统， 并排除气体和杂质的通道。模架系统： 由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构。抽芯系统： 解决铸件垂直于开模方向的凹槽和孔洞 成型后出模的 机构。顶出系统： 就是方便将成型后的铸件从模具内拿下来，并使顶杆复位。模温系统：保证模具的工作温度。二、压铸的三要素压铸模压铸模的结构成型系统：形成压铸件的形状

4、和尺寸，主要包括动静模衬、动静模芯、抽芯等。二、压铸的三要素压铸模压铸模的结构浇注系统：将合金液引入成型系统，并排除气体和杂质的通道；包括直浇道、横浇道、内浇口、集渣包、渣包入口、排气道、浇口套和分流锥。二、压铸的三要素压铸模压铸模的结构模架系统：由结构钢组成的用以支撑、定位、导向的结构；包括动静模座板、动静模框、支撑板、支撑块、推板、顶杆固定板、复位杆、导柱、导套、螺栓等。二、压铸的三要素压铸模压铸模的结构抽芯系统：解决铸件垂直于开模方向的凹槽和孔洞成型后出模的机构；主要包括滑块、导条、锁紧块、限位块、斜导柱(油缸)、螺钉弹簧等。二、压铸的三要素压铸模压铸模的结构顶出系统：将成型后的铸件从模

5、具内拿下来，并使顶杆复位；包括推板、顶杆固定板、顶杆、复位杆、推板导柱导套等。二、压铸的三要素压铸模压铸模的结构模温系统：保证模具的温度符合工艺的要求，提高模具的寿命；包括冷却水道、软管铜管、接头、模温机等。铝合金压铸模预热温度：150200工作温度：180225二、压铸的三要素压铸机压铸机是实现压铸工艺的设备，是模具工作的基础。压铸机选用是产品成型良好的关键。1、合适的锁模力2、 压铸模具厚度是否在压铸机有效模具厚度调节范围内；3、压铸机的开模行程能否保证产品的正常取出；4、压铸机导柱内距能否满足模具的外轮廓尺寸的安装，模具是否在型板T型槽的有效范围内，特别注意确认模具抽芯或其他凸出部位是否

6、与压铸机导柱及其它附属机构干涉；5、根据压铸模具定模厚度，确认压铸机冲头推出距离是否能满足产品料饼的跟出；6、确认压铸机的推出距离，能否保证产品的推出需要。7、根据产品浇铸重量，计算压室充满度，选定压室内径：压室直径需与浇铸重量保持下面的关系：三、压铸参数调整三、压铸参数调整三、压铸参数调整三、压铸参数调整速度过慢尾部困气速度过快气体卷入浪花合理压射速度三、压铸参数调整三、压铸参数调整三速压射起点过早液流混乱包气严重三、压铸参数调整三速压射起点过迟液流阻力变大三、压铸参数调整三速压射起点恰到好处三、压铸参数调整三、压铸参数调整三、压铸参数调整三、压铸参数调整三、压铸参数调整三、压铸参数调整四、

7、压铸机维护与保养压铸机外观维护与保养液压系统维护与保养铸机电器部分维护与保养外观维护与保养锁模部分维护与保养压射部分维护与保养润滑部分维护与保养热作系统护与保养每日检查压铸的外观维护与保养1、每日下班前，必须清理机器上沾附的合金屑、油污，重点注意曲肘（机铰）、拉杠（哥林柱）、压铸模、压射室上的清洁。 2、对于镁合金卧式冷室压铸机，每日下班前应将加料炉炉嘴内的冷料及给汤泵室内的料渣清理干净，以防射料堵塞。因镁合金屑易燃，应及时清理镁合金屑，车间内不应有镁合金屑堆积现象。3、检查油箱、液压泵、液压缸，及各种阀、管接头、压力表、油路板等连接处是否有漏油现象，如有应及时处理四、压铸机维护与保养液压系统

8、维护与保养4、每年检修一次液压油泵，检查配流盘，吸、压油工作腔等相关零件的磨损情况，磨损严重时内泄大，压力损失大，此时应予以修理或更换。5、每年检查一次换向阀、溢流阀、减压阀、泄荷阀、单向阀等阀芯是否磨损，是否存在内泄现象。检查溢流阀，减压阀阻尼孔是否堵塞，对压力的控制是否灵敏、准确。6、每半年检查一次各连接油管接头，油阀的安装螺丝等是否有松动现象，如有松动要及时紧固，以防泄漏或液压系统进入空气。四、压铸机维护与保养四、压铸机维护与保养7、每年检修一次开锁模油缸，压射油缸，顶针油缸缸套是否被拉花，各密封件是否有磨损或损坏，否则应予以修理或更换，以免造成较大的压力损失。8、油路板上的溢流阀，电比

9、例阀，减压阀等，非专业人员不得随意调整，溢流阀、减压阀调整后要注意拧紧锁紧螺母，以免调整好的压力在机器工作的过程中发生改变。9、电动机应每半年清理和检修一次。在正常情况下轴承每半年更换一次润滑脂，对滚动轴承如所用润滑脂无硬化现象，可延长使用。如果发现油色变暗、油面有水珠或尘垢聚集、油质硬化时应及时更换。电动机在使用时应防止异物进入机体，防止风道被堵塞，一旦发现以上异样情况，应停机及时处理。液压系统维护与保养四、压铸机维护与保养10、氮气压力的检查要求（1）新机操作前三天内注意观察氮气有无泄漏现象，以防机器在运输当中氮气瓶内损。（2）开始操作一周后，做第一次检查，此后的两个月每隔一周检查一次，再

10、以后每两个月检查一次，当出现压力不足时，应填充氮气。（3）检查氮气压力的方法如下：关掉电机，按下急停按钮，最好同时旋开手动放油阀，观察增压油压压力及二速油压压力表，待油压降为零位时，分别观察两氮气瓶上安全气阀的压力即为此时的氮气压力。各氮气压力必须符合机器使用说明书规定值。例如DM180卧式冷室压铸机，其二速氮气瓶氮气压力为80-100bar，增压氮气压力为80-90bar（或者是储能压力的70%-80%）。液压系统维护与保养四、压铸机维护与保养11、如果液压阀因阀芯受外物阻塞而失灵，应拆出阀芯用柴油（或浸在清洁的液压油内）清洗，再用压缩空气吹除异物。注意：一般不允许拆卸阀芯，只有在确定油阀已

11、受外物阻塞的前提下才能拆卸。12、在拆卸与蓄能器有关的液压零件时，应将卸荷阀打开，待蓄能器内高压油液全部卸完才能拆卸，否则将产生危险。13、出厂前机器各油阀都已调校完毕，若有需要可对 “射料工作压力”、及各换向阀的流量进行调整，其余涉及系统压力、双泵压力、流量比例控制及安全压力等不允许随便调校。液压系统维护与保养四、压铸机维护与保养14、应使用优质液压油，其换油程序如下：1)一般按规定程序换油的压铸机，水渍及胶质不多，油箱底部没有类似沥青的黑油。只要用油箱容量的1/31/2的新油冲洗即可，目的是将旧油冲走，不留或少留旧油。2）如果不是全部换油，只是补加部分新油，系统不用冲洗，但是要注意新补加的

12、油是否同一个供应商的同一牌号、同一粘度的抗磨液压油。否则，还要做混总实验，其方法如下：分别将新油、旧油各取一半装入容器；另将1/3新油、2/3旧油装入另一容器，放入7080恒温中放置24h，细心观察是否有混浊或沉淀产生，若没有即可以使用。（3）加注新油压铸机的新油加注量与机型有关，具体加油量按机器使用说明书要求。（4）试运行加注新油后空载试运转1015min，待温度、压力正常后再加载进入正常工作。液压系统维护与保养四、压铸机维护与保养电器部分维护与保养（一）主电动机1、首次开机或更换电机控制线路后，应先确定电动机转向是否正确，以免损坏油泵，具体方法是：点动电动机起动按钮，由电机尾部扇叶处观察电

13、机转向，电机应顺时针转动。否则需切断供应电源，将供应电源在主电箱内接线端子上的三相线任意调换两相。重新点动电机按钮，确认转向正确为止。2、用Y/起动电动机，一定要等转换完成时，才进行操作，以免损坏电动机。3、新机试运行前，首先应检查各电气线路应接线完好，要求无短路、无断路、无漏装、无松动。各感应开关、限位开关位置准确，开启电源测试其功能完好。四、压铸机维护与保养电器部分维护与保养（一）主电动机1、首次开机或更换电机控制线路后，应先确定电动机转向是否正确，以免损坏油泵，具体方法是：点动电动机起动按钮，由电机尾部扇叶处观察电机转向，电机应顺时针转动。否则需切断供应电源，将供应电源在主电箱内接线端子

14、上的三相线任意调换两相。重新点动电机按钮，确认转向正确为止。2、用Y/起动电动机，一定要等转换完成时，才进行操作，以免损坏电动机。3、新机试运行前，首先应检查各电气线路应接线完好，要求无短路、无断路、无漏装、无松动。各感应开关、限位开关位置准确，开启电源测试其功能完好。5、每隔半年要紧固一次电箱内所有接线端子，警防因松动而导致接触不良或发生放电现象，如接触器的输入、输出端子、电源的输入端子等，对于大电流的接线端子，线耳要用专用工具压紧，线耳的导电部分要磨平，如电机的接线端子等。6、停电时，应将电箱内的空气开关及相关控制钮处于断开状态，以防损坏电路组件或发生意外事故。7、日常维护保养中发注意检查

15、电箱内的接地装置是否良好，以防触电事故的发生。四、压铸机维护与保养电器部分维护与保养四、压铸机维护与保养电器部分维护与保养（三）外部线路的保养1、每开检查机器外部电器线路，要求完好无损，并且绑扎牢固。如果电源线护套损坏，应及时装上护套。2、日常的修理过程中，严禁乱搭线路，走线要规范，线型要符合使用要求，线号要与主电箱引出线号一致，不得随意更改或丢失。四、压铸机维护与保养电器部分维护与保养四）外部信号装置的保养1、每个月检修一次各行程开关的检测头和接线端子是否松动，动作是否灵敏，行程开关的安装螺丝是否松动，安装位置是否符合要求等，如检查安全门吉掣，机械手各限位吉制，调模限位吉掣，锁模确认吉掣等。

16、2、每2个月检查一次各感应吉掣，擦除其表面的灰尘、油迹，磁性物质等。3、每半年检修一次操纵面板，观察各按钮的安装是否松动，接线端子是否有松脱现象，用万用表检测各按钮的相关点的通断是否安全可靠。四、压铸机维护与保养锁模部分维护与保养1、曲肘（机铰）是合型系统的关键部件，每两个月应将曲肘（机铰）部分的螺钉重新拧紧一次。2、定期检查中板滑动轴承（铜司）、尘封，如有磨损，应及时更换。3、动型座板滑脚调节要适中，太紧会造成钢板和曲肘提前磨损，过松或过紧会导致拉杠变形或磨损及开合模动作不正常。4、调模运动速度应选择“慢速”，应选择合适的压力及流量，运动速度大约在每分钟4060mm左右，且调模运动必须在开模

17、运动终止后进行，否则导致拉杠或调节螺母的螺纹损坏。5、模具安装时最好居于型板中间的位置，偏心设置会导致受力不均，易使曲肘提前磨损。四、压铸机维护与保养锁模部分维护与保养6、安装模具紧固螺栓（码模螺钉）前，装配孔需清理干净，不要将螺栓强行旋入螺孔中而损坏螺纹。7、禁止在模具上垫东西，这种强行飞边的方法会导致曲肘磨损加快。8、机器在安装模具时，应使用“手动”工作制进行调整。9、合型力的选择应在满足生产的前提下选较小值，长期在最大合型力下工作，会加快曲肘的磨损。四、压铸机维护与保养压射部分维护与保养1、 每1个月应检查射料中心一次，确认压射室与压射活塞杆的同轴度在要求值内。2、 压射过程中出现不稳定

18、且产品有夹渣时，注意清理入料筒内的料渣。3、 压射过程中若出现冲头间隙加大，速度变慢，甚至有料液从浇口飞溅来时，应及时对冲头及入料筒进行检查，更换磨损的冲头。四、压铸机维护与保养润滑部分维护与保养1、每一个月应对全机所有润滑脂油嘴打一次润滑脂，一般选用锂基润滑脂及二硫化钼。注意动型座板滑动轴承处润滑脂不可注入太多，以防尘封滑出孔外。2、每天在操作机器前，注油机应向润滑系统供油，绝不允许未经润滑而开机工作。曲肘润滑通常分手动和自动两种形式。手动润滑：开机前手动润滑泵23次，以保证各润滑点充满润滑油。自动润滑：自动润滑的时间间隔由电脑程序设定。3、每周对曲肘润滑系统和冲头润滑系统的润滑管路进行检查

19、，要求各润滑管路有充足的润滑油，保证润滑油管路畅通。4、经常检查润滑油管接头是否松动、脱落，若有应及时处理。四、压铸机维护与保养润滑部分维护与保养5、调模装置采用润滑脂润滑，每一个月加注一次，加注前先将调模螺母与杆运动副表面及压盖与螺母接触面及链轮或齿轮传动副清理干净，然后再均匀涂上润滑脂。6、顶针 油缸导杆采用润滑脂润滑，每3个月一次，加注前应将加油咀清理干净。7、滑座与钢带采用润滑脂润滑，每一个月一次，加注前，先卸下动型座板滑脚，用干净的柴油洗净，擦除钢带表面的灰尘和杂物，然后装好动型座板滑脚，用黄油枪给滑脚油槽内压注适量润滑脂，在钢带上涂一薄层油膜。8、合理选用润滑油，且不要将几种牌号的

20、油混合使用；保证润滑油不受污染，不使用变质的润滑油。优质的润滑油可以使压铸机运行平稳；防止磨擦面的划伤、保证机器的零部件不生锈，不被腐蚀；减少润滑剂的流失。四、压铸机维护与保养冷却部分维护与保养1、每年应对冷却系统各连接水管检修一次，观察水管是否有锈蚀或漏水现象，否则应及时修理或更换。2、每半年清洁一次压射部位的冷却系统，保持冷却水畅通，延长射料油缸及冷却水密封件的使用寿命。3、机器冷却水应采用净化淡水，使用江河水须经过水塔过滤，水塔过滤器装置每半年应采用化学药剂清理一次。4、冷却器通常工作半年后，管壁表面积垢，热交换性能下降，应拆除冷却器两端外盖，用铜棒清理积垢。5、应确保机器在连续工作时液

21、压油温度不超过55，在低温下工作工作油温不应低于15。四、压铸机维护与保养热作系统维护与保养（一）压射室与冲头1、控制铝合金料液温度为620-680，镁合金料液温度为650-690，料温过高，会加快磨具、冲头（锤头）、压射室（料筒）的磨损和腐蚀，增加燃料（电力）的消耗。2、及时清理坩埚中铝合金液面上的合金渣，一旦合金渣进入压射室内会拉伤压射室和冲头表面。3、安装压射室与冲头时，保证冲头与压射室中心相吻合。偏差越大磨损越快，甚至断冲头。4、定期添加冲头润滑油，保证冲头润滑效果，不要用液压油与机油作冲头润滑油。5、压射前，应预热压射室与冲头，其方法为在合模状态下，往压室中倒入适量的合金溶液，在压室

22、内停留一定时间，凝固后开机作锤前动作推出，反复2-3次。6、应及时更换磨损冲头，使用磨损冲头会加快压射室内的磨损。四、压铸机维护与保养每日检查1、紧急停机时应检验能否切断控制系统和电机电源。2、检查中央润滑系统应完整无损，开机时应能首先自动打油和工作时按设定要求自动打油。3、检查熔炉温度控制系统应正常。4、分别用手动/全自动两种状态进行测试和检查，当安全门拉开或半拉开时应终止锁模运动。5、检查油压系统工作压力应符合机器要求。6、检查模具是否稳固地安装在定型座板与动型座板上。7、开机一般时间后，应检查油温是否升得太快，长期运行时油温不得超过55。四、常见的压铸缺陷常见压铸缺陷及影响因素四、常见的

23、压铸缺陷凹 印表面缺陷四、常见的压铸缺陷冷 隔表面缺陷四、常见的压铸缺陷成型不良表面缺陷四、常见的压铸缺陷扣 裂表面缺陷四、常见的压铸缺陷扣 模表面缺陷四、常见的压铸缺陷冷隔贯穿表面缺陷四、常见的压铸缺陷剪 裂、剪崩表面缺陷四、常见的压铸缺陷顶 凸表面缺陷四、常见的压铸缺陷模裂纹表面缺陷四、常见的压铸缺陷烧 模表面缺陷四、常见的压铸缺陷披锋表面缺陷撞伤四、常见的压铸缺陷表面缺陷崩模四、常见的压铸缺陷表面缺陷四、常见的压铸缺陷内部缺陷四、常见的压铸缺陷内部缺陷四、常见的压铸缺陷内部缺陷四、常见的压铸缺陷内部缺陷四、常见的压铸缺陷内部缺陷四、常见的压铸缺陷内部缺陷四、常见的压铸缺陷内部缺陷四、常见

24、的压铸缺陷其他缺陷五、压铸常见后处理1、压铸件的清理压铸件的清理包括取出浇口、排气槽、溢流槽、飞边及毛刺等，有时还需要修整经上述工序后留下的痕迹。压铸机的生产效率很高，因此，在大量生产时实现铸件清理工作机械化和自动化是非常重要的。五、压铸常见后处理切除浇口和飞边所用的设备主要是冲床、液压机和摩擦压力机。压铸件水口冲切机铝压铸件冲边机五、压铸常见后处理2、铸件的浸渗、整形和修补（1）铸件的浸渗压铸件内部缺陷如气孔、针孔等可压入密封剂（浸渗剂），使其具有耐压性（气密性、防水性），这种方法叫浸渗处理。五、压铸常见后处理 一般在精加工前进行。常用的是真空加压法，它是利用真空及加压使密封剂渗入压铸件的缝隙中。常用的密封剂有硅酸钠、聚酯树脂和厌氧密封剂等。五、压铸常见后处理（2）压铸件的整形 压铸件变形后，允许用手工或机械方式进行校正，这个校正的工序被称为整形。校正分为热校正和冷校正两种。压铸件整形机五、压铸常见后处理 热校正是把铸件加热到退火温度，用专用工具（