无菌模拟灌装工艺验证[指南]

1、 / 42 / 42无菌工艺模拟验证-培养基灌装试验王新峰内容.培养基灌装的目的.法规要求.不同制剂工艺的培养基灌装（液体、冻干 产品，干粉分装产品）.风险分析.实验设计.审计要点培养基灌装试验的定义定义：培养基灌装-采用培养基代替产品，按照 正常生产的程序来进行无菌灌装工艺验证培养基灌装试验目的目Z评估在既定无菌生产环境和过程控制条件下生产无菌 产品的能力旬E明指定的无菌工艺设计和变更是否可行 忠明无菌工艺过程中的相关操作是否可行评估无菌工艺人员的操作水平（资格确认组成部分）-QAR调查的手段ffi明符合cCMP的要求唉现无菌工艺过程中潜在的微生物污染因素培养基灌装试验应用范围抚菌药品和生物

2、制剂的生产况无菌工艺进行医疗器械，人和动物保健 品的生产法规要求2010GMp?第四十七条无菌生产工艺的验证应当包括培养基模拟灌装试验。?应当根据产品的剂型、培养基的选择性、澄清度、浓度和灭菌的适用性选择培养基。应当尽可能模拟常规的无菌生产工艺，包括所有对无菌结果有影响的关键操作，及生 产中可能由现的各种干预和最差条件。?培养基模拟灌装试验的首次验证，每班次应当连续进行3次合格试验。空气净化系统、设备、生产工艺及人员重大变更后，应当重复进行培养基模拟灌装试验。培养基模拟 灌装试验通常应当按照生产工艺每班次半年进行1次，每次至少一批。?培养基灌装容器的数量应当足以保证评价的有效性。批量较小的产品

3、，培养基灌装的 数量应当至少等于产品的批量。培养基模拟灌装试验的目标是零污染，应当遵循以下 要求：?（一）灌装数量少于5000支时，不得检由污染品。?（二）灌装数量在 5000至10000支时：?1.有1支污染，需调查，可考虑重复试验；?2.有2支污染，需调查后，进行再验证。?（三）灌装数量超过10000支时：?1.有1支污染，需调查；?2.有2支污染，需调查后，进行再验证。?（四）发生任何微生物污染时，均应当进行调查。?第四十八条应当采取措施保证验证不能对生产造成不良影响。其它法规要求? EU一guidelines in Annex 1 to UK cGMP s-PICS publicati

4、on PE 002- 2 Recommendation on the Validation of Aseptic Processes( April2000 )? USA一a Guideline on Sterile Drug Products Produced by Aseptic Processing ” FDA 1987一Reissued with updates in 2004其它组织要求PDA Technical Report No 22ProcessSimulation Testing for Aseptically Filled Products ” 1996 (2011 revi

5、sed)PDA Technical Report No 36CurrentPractices in the Validation of Aseptic Processing ” 2002培养基灌装的前提 / 42培养基灌装的前提 / 42Z吉净室环境达到设计要求a风系统（HVAC ）的确认被备验证状态确认告产线设备安装、运行和性能确认殁备的清洗和消毒CIP,SIP播热、干热灭菌工艺赊菌过滤的验证喀器/胶塞密闭性测试（CCIT）?A员培训了菌操作，无菌室行为了菌更衣资格确认田菌环境取样资格确认 / 42培养基选择 / 42培养基灌装设计宗义被模拟的工艺徙义使用的房间，灌装线和设备? 使用的容器和

6、密封的类型雕装线的速度雕装数量、批量?莫拟过程中的干扰和中断的数目和类型惨与的人员数目? 使用的培养基雕装到容器内培养基的体积流养条件，培养温度，培养时间破行的环境监测破行的测试及接受标准砒择的最差条件及其原理养应广谱微生物生长我好的澄明度，较小的粘度可除菌过滤 灭菌（对于液体产品应采用和产品一致的灭 菌方法;粉末产品应采用经过验证的灭菌方法）在某些情况下应该考虑使用厌氧性培养基啸用培养基：TSBFTM也进行促生长实验，5天培养（应包括惰性物质使用浓 度的确认）5000units), 一般至少5000瓶?应该考虑手工灌装和全自动隔离无菌工艺区别手工灌装应考虑全批量进行模拟灌装?其它方面考虑，如

7、跨班次生产等最差条件的设计（6） / 42最差条件的设计（6） / 42灌装速度&瓶子规格Line speed &Container configuration罐装速度和瓶子规格的关系-最大的瓶子规格，最慢的速度（最大暴露时间）-最小的瓶子规格，最快的速度（很难操作，更容易出现生产异常情况，增加人为干预的机会）人员 Personnel冷养基灌装时模拟无菌区可能容纳最多的 人数抚菌区工作人员至少每年参与一次培养基 灌装环是每个人员都要参与最差条件的模拟滔，不是参与设备安装 Process Set-up出多的人为干预，动作多?对灌装区环境产生直接影响最差条件的设计(7)最差条件的设计(7)干扰 i

8、nterventions?日常常的干扰(routine/Inherent/planed)是指在经常在生产 过程中出现的操作，如：灌装线装配，称量调节，加胶塞 ,处理倒瓶，取样，环境监测等当日日常的(non-routine/Corrective/Unplaned) 是指不经常,不会在每批生产中都会出现的操作，如：设备故障，灌 装线堵塞，胶塞堵塞、j轨道调节，拆卸/替换破损的部件 等注：福作规程中应列出哪些干扰是容许的，正常干扰应该每次 模拟灌装都进行，非正常的干扰至少每年模拟灌装进行一 次汗扰的频率次数应该能够代表正常生产时发生的次数洞过环境监控和模拟灌装来评价干预过程是不科学的，应 该在无菌工

9、艺设计阶段就应该考虑避免干扰24 / 42 / 42 / 42最差条件的设计总结程培养基模拟灌装过程中因尽可能和实际 分装工艺过程相一致，包括设备，工艺， 人员参与以及工艺要求的关键保留时间等O巽E培养基模拟灌装设计中不仅需要考虑上 述最差条件，而且更重要的是设计如何完 成它。? 壬何的设计都应该有支持性文件说明理由饵境监控空气浮游菌沉降菌接触碟/棉签法伙员监控位为点选择：考虑对产品构成最大风险的位 置，如产品暴露位置、直接接触表面剂料微生物负荷监控培养基灌装过程记录环境监测，人员监测的数据渗与培养基灌装的人员O发生开始时间缩养基灌装过程事件记录，包括：人员干扰操作，中断，异常情况，空机运转等

10、和结束时间缩养基促生长实验结果印日性瓶细菌鉴定的结果?w查报告但程录像培养培养条彳20-25 C条件下培养7天（培养真 菌）and 30-35 C培养7天（培养细菌）培养前：确保瓶内壁和瓶塞充分接触培养基培养前：应检查瓶密封完整性、缺损状态，非 正常状态的瓶应剔出不进行培养，正常状态的 瓶都应该进行培养，任何不作培养的瓶都应该 说明原因并记录培养结束后，取培养基灌装过程中开始、中间、结束的样品进行促生长实验-目检应该由有资质的人员进行计数培养基灌装过程要进行物料平衡-总共灌装的数量-在培养前总共剔出的数量-总共进行培养的数量-在培养结束总共进行检查的数量培养基灌装结束后的清场和清洗应当采取妥善

11、措施保证培养基灌装验证不 会对后续的生产带入污染的风险。始养基的处理渡间和设备应在4小时内进行清扫培养基灌装试验的频次-初始验证对象：新的无菌生产工艺径少连续3次合格的培养基灌装? 3天或3个独立的班硝足够的时间模拟实际生产时的操作?夜体从产品认为无菌开始，固体从产品加 入料斗开始对每条无菌灌装线现行再验证应班次，每年进行两次再验证，间隔5-7个月应条生产线轮流使用最大和最小尺寸的容器?以下变更情况需要进行再验证?生产线发生重大改变；?直接接触产品的设备、容器改变；?空调系统的重大改变（影响空气质量和气流方向）?参与生产的主要生产人员改变；?首次增加生产班次；?无菌实验失败，调查结论需要进行培

12、养基灌装试验?环境监测结果明显异常，调查结论需要进行培养基灌装试验?任何情况下对培养基灌装进行的再验证都要经过评估，由工厂质量和 生产部负责人来决定培养基灌装的次数。培养基模拟灌装试验的目标是零污染,应当遵循以下要求:分装数量50005000到10000大于10000行动污染的个数污染的个数污染的个数调查1调查&考虑重新 验证1根据调查结果， 并进行再验证122阳性结果调查当培养基灌装出现阳性结果时，不管是符合验证 可接受标准，都必须启动工厂偏差程序进行调查O判断：抚菌工艺过程的可靠性?对已经上市产品可能存在的风险（追溯上一次成 功模拟分装后的产品开始）4日性结果产生的原因深取必要的补救措施馄

13、否需要从新进行培养基灌装实验污染瓶的调查-鱼骨图物料方法环境-培养基灭菌/除菌失败-惰性物质无菌性-胶塞无菌性-容器密封性-更衣操作是否科学-干扰操作是否科学-无菌技术是否科学-压差-生产环境不符合要求-非活性粒子-活性粒子-物料灭菌方法是否验证-无菌室无菌状态维护方法阳性结果&-压缩空气过滤完整性-液体过滤器完整性-灭菌设备故障-溶液罐密封性-更衣操作是否规范-目检人员资格-高效过滤器泄露-层流风速达不到要求-无菌操作技术是否规范-干扰操作是否规范-鉴定阳性结果验证失败设备人员测量污染瓶的调查讲境和人员监测数据次菌记录和设备校验记录抚菌区及设施的清洁和消毒记录抚菌区生产操作人员/辅助人员培训

14、记录?高效过滤器完整性测试记录?ffi差记录抚菌过滤器的完整性测试记录度定污染菌流养前丢弃的培养基瓶的缺陷类型准阳性瓶灌装时所模拟的干扰过程花培养基灌装时发生的任何偏差和非正常事件培养基灌装无效沈效=和无菌工艺无关但影响模拟灌装有效性的事件发生嫄因：席养基促生长实验失败实验的原因or培养基的原因席养条件不正确培养基瓶没有放在20 25 C下培养7天，然后在30 35 C下再培 养7天-灌装量没有达到要求TF正常操作引起的，如停电，公用设施异常等，最好开始阶段就 应该终止试验注意：不能直接将培养基灌装失败作为无效，必须给与充分的理由进行 说明培养基灌装后的生产缩养基灌装后可以进行生产，但要培养基

15、灌装合 格后产品才能放行（产品有报废的风险）。抚效的培养基灌装后可以进行生产，但生产的批次要在成功培养基灌装后方可放行缩养基灌装失败生产线不能用来生产，根据调查结果决定培养基 灌装的次数和数量，培养基灌装合格后，才能生 产。GMP检查要点验证方案/批记录是否包括所有的重要步骤，比如计划安排的打断操 作，模拟分装的介质种类，体积，分装的数量，倒班设计，参与人 员的列表等？分装线的最初验证或生产线/生产工艺的重大变更后，是否至少进行 了连续三次成功的模拟分装？每一条生产线/生产工艺每半年是否进行了一次成功的模拟分装？ 培养基灌装验证中是否模拟了无菌生产操作中的常规和非常规打断 操作以及最差情况下的

16、行动和条件（如:西林瓶的大小和开口，生产 线的速度，班次的转换，生产线操作人员的最大人数 ，最大的分装 时间）？打断操作在批文件中是否被记录（参考美国FDA的无菌生产 指南中生产特殊关键参数的部分）?授权可以进入无菌分装室的操作人员，包括技术人员和设备维修人 员，是否有文件记录显示他们每年至少参加了一次模拟分装？这些 人员的操作岗位是否与日常生产中职责保持一致？GMP检查要点（cont） / 42GMP检查要点（cont） / 42分装的数量是否至少在5000到10000之间？如果分装的数量少于5000或手工灌装/压胶塞，模拟分装过程中分装的培养 基的量是否至少等于日常生产的最大批量？每一瓶中

17、是否有一定体积的培养基去充分接触西林瓶的内表面（如：当倒 置或手动使培养基涡旋时）并允许目视检查微生物的生长情况？是否使用了微生物促生长介质如大豆酪蛋白消化培养基？当实际生产需要 无氧条件时，模拟分装是否采用了厌氧菌的培养基（如：硫胶质液体培养 基）？在培养后，培养基的促生长试验是否应用了 USP-EP标准菌株和环境检测 过程分离出的菌株？当常规生产使用惰性气体时，模拟分装是否使用了无菌的气体进行模拟？对于冻干操作中，未完全密封的容器是否暴露于部分真空环境中了吗？模拟分装过程和打断操作是否在质量部门监督下进行？培养的温度是否合适于微生物的复苏？（在可接受的是在20-35 C范围之问）帝养时间是否不少于14天？?目检人员是否有相关培训或经验来判断微生物污染？?壬何被排除的产品（未密闭的）是否都得到充分的评估并在报告中解释了原因？是否评估了物料平衡？?可接受标准是否符合法规标准：当模拟分装数量少于5000支时，没有污染瓶被发现当模拟分装