刨削加工PPT课件

1、刨削加工4.刨削特点(与铣削相比较):(1)加工质量一般同等级,精粗、精加工后均可达到中等精度。但二者又略有区别,加工大平面时,刨削因无明显接刀痕而优于铣削。(2)生产率一般铣削高于刨削,但加工窄长平面除外。(3)加工范围铣削比刨削广泛的多。(4)工时成本铣削高于刨削。(5)应用(生产批量)铣削比刨削广泛。4.插削孔内单键槽:首先在工件孔的端面 上划出键槽加工线,采用卡盘或压板螺 栓装卡,将工件安装在插床圆形工作台 上,并找正使工件孔的轴线与圆形工作 台的回转轴线重合。 键槽插刀一般采用平头成形插刀。 当键槽宽度较小时,可用宽度等于槽宽 的插刀,一次走刀插到槽宽尺寸。七、拉削加工(1)定义:用

2、拉刀加工工件内、外表面 的方法称为拉削加工。(2)机床:卧式拉床、立式拉床(3)主运动:拉刀的直线运动。 无进给运动,其进给靠拉刀每齿升 高量来实现。(4)加工范围:内表面(各种型孔)、外表面(平面、半圆弧面、 组合表面等) 六、插削加工 1.定义:用插刀对工件作垂直相对直线往复运动的切削加工方法称为插削加工。 2.机床:插床(“立式刨床”) 3.加工范围:单件小批量生产中零件的某些内表面及外表面。 1.拉圆孔 拉削孔径一般为8125mm,孔的深径比L/D5。 工件不需要夹紧,只以已加工过的一个端面为支承面。 工件端面与拉削孔的轴线不垂直时,依靠图中所示的球面浮动支承装置自动调节,始终使受力方

3、向与端面垂直,以防止拉刀崩刃和折断。装置中的弹簧是为了保持球面贴合,避免从装置体上脱落。2.拉孔内单键槽 键槽拉刀为扁平状,上部为刀齿。与工件的正确位置由导套保证。导套的圆柱1插入拉床端部的孔内,圆柱2套放工件,矩形槽3与键槽拉刀刀体宽度一致,并按滑动配合选取。键槽拉刀工作时由矩形槽定位、导向。拉刀底部垫有一定厚度的垫片,以便调节工作键槽的深度,并用它来补偿键槽拉刀重磨后齿高的减少量。3.拉平面 平面拉刀可做成整体式(加工较小平面),但更多做成镶齿式(加工大平面),镶嵌硬质合金刀片,以提高拉削速度,且便于刃磨合调整。拉削可加工单一的敞开的平面,也可加工组合平面。 拉削加工特点: (1)拉削在一

4、次行程内完成粗、精加工,生产率很高;(2)切削稳定,加工质量好(拉刀属于定形刀具,拉床采用液压传动);(3)刀具制造复杂,工时成本高;(4)拉圆孔与精车孔和精镗孔相比,适应性差。(5)广泛应用于大批大量生产中。第五节 磨削加工方法综述 用砂轮或涂覆磨具以较高的线速度对工件表面进行加工的方法称为磨削加工。一般在磨床上进行。磨削加工可分为普通磨削、无心磨削、高效磨削、低粗糙度磨削和砂带磨削等。一、普通磨削(1)机床:普通磨床(2)加工范围:外圆、内圆、锥面、平面(3)按照砂轮粒度号和切削用量的不同,普通磨削可分为粗磨和精磨。粗磨的尺寸公差等级为IT8IT7,表面粗糙度Ra值为0.80.4m;精磨的

5、尺寸公差等级为IT6IT5,表面粗糙度Ra值为0.40.2m。1.磨外圆(1)机床:普通外圆磨床、万能外圆磨床(2)磨削方法:纵磨法和横磨法纵磨法:加工精度高,Ra值较小,生产率低, 广泛用于各种类型的 生产中;横磨法:加工精度低,Ra值较大,生产率高, 只适用于大批量生产中磨削刚度较好、精度较低、长度较 短的轴类零件上的外圆表面和成形面。2.磨内圆(包括内锥面)(1)机床:内圆磨床、万能外圆磨床(2)特点:由于磨内圆砂轮受孔径限制,切削速度难以达到磨外圆的速度;砂轮轴直径小,悬伸长,刚度差,易弯曲变形和振动,且只能采用较小的背吃刀量;砂轮与工件成内切圆接触,接触面积大,磨削热多,散热条件差,

6、表面易烧伤;磨内圆比磨外圆生产率低,加工精度和表面质量难以控制。3.磨平面(1)机床:平面磨床(2)加工方法:周磨法、端磨法周磨法:加工精度高,表面粗糙度Ra值小,但生产率较低,多用于单件小批生产中,大批大量生产中亦可使用。端磨法:生产率较高,但加工质量略差于周磨法,多用于大批大量生产中磨削精度要求不太高的平面。二、无心磨削(1)机床:无心磨床(2)加工方法:纵磨法、横磨法1.无心纵磨法 大轮为工作砂轮,起切削作用。小轮为导轮,无切削能力。两轮与托板构成V形定位面托住工件。由于导轮的轴线与砂轮轴线倾斜角( 16),v导分解成v工和v进。 v工带动工件旋转, v进带动工件轴向移动。为使导轮与工件

7、直线接触,把导轮圆周表面的母线修整成双曲线。无心纵磨法主要用于大批量生产中磨削细长光滑轴、销钉、小套等零件的外圆。2.无心横磨法 导轮的轴线与砂轮轴线平行,工件不作轴向移动。无心横磨法主要用于磨削带台肩而又较短的外圆、锥面和成形面等。三、高效磨削常见加工方法:高速磨削、缓进给深磨削、恒压力磨削、宽砂轮与多砂轮磨削1.高速磨削 普通磨削砂轮线速度通常在3035m/s以内。当砂轮线速度提高到45m/s以上时称为高速磨削。生产率可提高3040,砂轮耐用度提高0.71倍,工件表面粗糙度Ra值可稳定达到0.80.4 m。2.缓进给深磨削 缓进给深磨削的深度为普通磨削的1001000倍,可达330mm,是

8、一种强力磨削方法。大多经一次行程磨削完毕。优点:生产率高,砂轮磨 损小,磨削质量好。缺点:设备费用高。3.恒力磨削 横磨法 的特殊形式。磨削时,无论外界因素如磨削余量、工件材料硬度、砂轮钝化程度等如何变化,砂轮始终以预定的压力压向工件,直到磨削结束为止。恒压力磨削加工质量稳定,生产率高,避免砂轮超负荷工作,操作安全。4.宽砂轮与多砂轮磨削 宽砂轮磨削是用增大磨削宽度来提高磨削效率的。普通外圆磨削的砂轮宽度为50mm左右,而宽砂轮外圆磨削砂轮的宽度可达300mm,平面磨削可达400mm,无心磨削可达1000mm。宽砂轮外圆磨削采用横磨法,主要用于大批量生产中,如磨削花键轴、电机轴等。尺寸公差等级

9、可达IT6,Ra值可达0.4 m。 多砂轮磨削是宽砂轮磨削的另一种形式。主要用于大批量生产中外圆和平面的磨削。近年来,内圆磨床也开始采用这种方法,用来磨削零件上的同轴孔系。四、砂带磨削1.定义:利用砂带,根据加工要求以相应的接触方式对工件进行加工的方法称为砂带磨削。是一种新型高效工艺方法。2.砂带制作特点: 砂带所用磨料大多是精选出来的针状磨粒,应用静电植砂工艺,使磨粒均直立于砂带基体且锋刃向上,定向整齐均匀排列,因而磨粒具有良好的等高性,磨粒间容屑空间大,磨粒与工件接触面积小,且可使所有磨粒均参加切削。3.砂带磨削特点:效率高、磨削热少,散热条件好。砂带磨削的工件,其表面变形强化程度和残余应

10、力均大大低于砂轮磨削。4.机床:砂带磨床、卧式车床、立式车床5.加工范围:大、中型尺寸的外圆、内圆、平面五、 磨削工艺特点(与普通刀具切削加工相比):1.加工精度高:磨削属于高速多刃切削,其切削刃刀尖圆弧半径比一般车刀、铣刀、刨刀小的多,能在工件表面切下一层很薄的材料;磨削过程是磨粒切削、刻划和滑擦的综合作用过程,有一定的研磨抛光作用;磨床比一般机床加工精度高,刚度和稳定性好,且具有微量调节机构。2.可加工高硬材料:磨削可加工铸铁、碳钢、合金钢等一般结构材料,还可加工难切削的高硬度的淬硬钢、硬质合金、陶瓷、玻璃等难加工材料。但对于塑性很大、硬度很低的有色金属及其合金,因其屑末易堵塞砂轮气孔而使

11、砂轮丧失切削能力,一般不宜磨削,而多采用刀具切削精加工。3.应用越来越广泛:磨削可加工内圆、外圆、平面、锥面、成形面、螺纹、齿形等多种表面,还可刃磨各种刀具。第六节 精密加工方法综述 精密加工指在一定发展时期,加工精度和表面质量达到较高程度的加工工艺。当前是指零件的加工精度为10.1 m,表面粗糙度Ra值为0.10.008 m的加工技术,主要指研磨、珩磨、超精加工和抛光等。从广义角度看,也包括刮削、宽刀细刨和金刚石刀具切削等。一、刮削(1)定义:用刮刀刮除工件表面薄层的加工方法。(2)刮削余量:0.050.4mm(3)平面刮削的质量常用25mm25mm方框内均布的点数来衡量。(4)特点:劳动强

12、度大、操作技术要求高、生产率低(5)应用:单件小批生产中加工各种设备的导轨面、要求较高的固定结合面、滑动轴承轴瓦以及平板、平尺等检具。还用于某些外露表面的修饰加工。二、宽刀细刨(1)定义:在普通精刨的基础上,通过改善切削条件,使工件获得较高形状精度和较低表面粗糙度的一种平面精密加工方法。(2)机床:龙门刨床(3)加工方法:低切速(vc5m/min)、大进给量(4)加工条件:机床精度高、刚度好, 刀具刃口平直光洁,施用合适切削液(5)应用:成批和大量生产中加工大型 工件上精度较高的平面(如导轨面), 以代替刮削和导轨磨削。三、研磨(1)定义:利用研磨工具和研磨剂,从工件上研去一层极薄表面层的精密

13、加工方法。(2)研磨剂由磨料、研磨液及辅料调配而成。磨料一般只用微粉。研磨液用煤油或煤油加机油,起润滑、冷却以及使磨料能均匀分布在研具表面的作用。辅料指油酸、硬脂酸或工业用甘油等强氧化剂,能使工件表面生成一层极薄的疏松氧化膜,以提高研磨效率。(4)研具(研磨工具),是研磨剂的载体,用以涂敷和镶嵌磨料,发挥切削作用。要求研具材料比待研材料软,常用铸铁做研具。(5)尺寸公差等级IT5IT3,表面粗糙度值可达0.10.008 m1.手工研磨外圆 工件安装在车床顶尖间或卡盘上,在加工表面上涂上研磨剂,再把研具套上,工件低速旋转,手握研具轴向往复移动。外圆研具由研磨环和研磨夹组成。2.手工研磨内圆 内圆

14、研具由锥度调节杆和开口锥套组成。3.手工研磨平面4. 研磨特点:(1)微细性:研磨是在良好的预加工基础上进行的0.010.1 m切削;(2)随机性:研磨过程中工件与研具的接触是随机的,可使高点相互修整,逐步减少误差;(3)针对性:手工研磨可通过检测工件,有针对性地变动研磨位置,掌握研磨时间,有效地控制加工质量。 研磨不能提高表面间地位置精度,生产率低。5.加工范围:研磨可加工钢、铸铁、铜、铝及其合金、半导体、陶瓷、玻璃、塑料等材料;可加工常见地各种表面,且不需要复杂和高精度设备,方法简便可靠,容易保证质量。四、珩磨1.定义:利用珩磨工具对工件表面施加一定压力,珩磨工具同时做相对旋转和直线往复运

15、动,切除工件极小余量地一种精密加工方法。 2. 机床:珩床3.加工对象:圆柱孔4.珩磨余量:0.020.15mm5.珩磨孔径范围:15500mm孔深径比可达10以上6.应用:大批量生产中发动机气缸孔、连杆大头孔、各种液压装置地铸铁套和钢套地孔。不宜加工有色金属。五、低粗糙度磨削(1)定义:工件表面粗糙度Ra值低于0.2 m的磨削工艺。(2)类型:精密磨削、超精密磨削、镜面磨削六、超精加工(1)定义:用极细磨料的油石,以恒定压力(520Mp)和复杂相对运动对工件进行微量切削,以降低表面粗糙度为主要目的的精密加工方法。(2)加工方法:工件以较低速度旋转,油石做往复振动和纵向进给(3)加工范围:大批

16、量生产中加工曲轴、凸轮轴的轴径外圆、飞轮、离合器盘的端平面以及滚动轴承的滚道等。七、抛光(1)定义:用涂有抛光膏的软轮(抛光轮)高速旋转对工件进行微弱切削,从而降低工件表面粗糙度,提高光亮度的一种精密加工方法。(2)软轮用皮革、毛毡、帆布等材料叠制而成,具有一定弹性。抛光膏由较软的磨料(氧化铁、氧化铬等)和油脂(油酸、硬脂酸、煤油、石蜡)调制而成。(3)抛光不能提高尺寸精度、形状精度和位置精度。(4)抛光主要用于表面的修饰加工及电镀前的预加工。第七节 加工精度和表面质量一、加工精度1.加工精度的概念:零件在加工后的实际几何参数(形状、尺寸、位置)与理想几何参数的符合程度。(1)尺寸精度:零件的

17、直径、长度、表面间距离等尺寸的实际数值与理想数值的接近程度。尺寸精度由尺寸公差来控制。 尺寸公差:切削加工中零件尺寸允许的变动量。标准公差等级分为20级。切削加工获得的尺寸精度一般与所使用的设备、刀具和切削条件等密切相关。(2)形状公差:加工后零件上的线、面实际形状与理想形状的符合程度。直线度、平面度、圆度、圆柱度、线轮廓度、面轮廓度6项。除圆度、圆柱度13个精度等级外,其余均12个精度等级。(3)位置精度:加工后零件上的点、线、面的实际位置与理想位置的符合程度。平行度、垂直度、倾斜度、同轴度、对称度、位置度、圆跳动、全跳动8项,各项均12个精度等级。二、影响加工精度的主要因素1.加工原理误差

18、:因采用了近似的加工方法或传动方式及形状近似的刀具等造成的误差。2.机床、刀具、夹具误差:制造、磨损3.工件装卡误差:定位误差和夹紧误差两方面4.工艺系统变形误差:受力弹性变形误差和热变形误差 工艺系统:机床、夹具、工件、刀具构成的弹性工艺系统。5.工件内应力三、表面质量1.表面质量的概念:零件在加工后表面层的状况。包括表面粗糙度、表面变形强化、残余应力等。2.影响表面粗糙度的主要因素:(1)残留面积:进给量f、主偏角Kr、副偏角Kr(2)积屑瘤(3)工艺系统振动机械加工是一种用加工机械对工件的外形尺寸或性能进行改变的过程。按被加工的工件处于的温度状态分为冷加工和热加工。一般在常温下加工，并且

19、不引起工件的化学或物相变化称冷加工。一般在高于或低于常温状态的加工会引起工件的化学或物相变化称热加工。冷加工按加工方式的差别可分为切削加工和压力加工。热加工常见有热处理煅造铸造和焊接。 机械加工另外装配时常常要用到冷热处理。例如：轴承在装配时往往将内圈放入液氮里冷却使其尺寸收缩，将外圈适当加热使其尺寸放大，然后再将其装配在一起。火车的车轮外圈也是用加热的方法将其套在基体上，冷却时即可保证其结合的牢固性（此种方法现在依旧应用于某些零部件的转配过程中）。 机械加工包括：灯丝电源绕组、激光切割、重型加工、金属粘结、金属拉拔、等离子切割、精密焊接、辊轧成型、金属板材弯曲成型、模锻、水喷射切割、精密焊接

20、等。 机械加工：广意的机械加工就是指能用机械手段制造产品的过程；狭意的是用车床（Lathe Machine）、铣床(Milling Machine)、钻床(Driling Machine)、磨床(Grinding Machine)、冲压机、压铸机机等专用机械设备制作零件的过程。编辑本段微型机械加工技术的国外发展现状 机械产品1959年，Richard P Feynman(1965年诺贝尔物理奖获得者)就提出了微型机械的设想。1962年第一个硅微型压力传感器问世，其后开发出尺寸为50500m的齿轮、齿轮泵、气动涡轮及联接件等微机械。1965年，斯坦福大学研制出硅脑电极探针，后来又在扫描隧道显微镜

21、、微型传感器方面取得成功。1987年美国加州大学伯克利分校研制出转子直径为6012m的利用硅微型静电机，显示出利用硅微加工工艺制造小可动结构并与集成电路兼容以制造微小系统的潜力。 微型机械在国外已受到政府部门、企业界、高等学校与研究机构的高度重视。美国MIT、Berkeley、StanfordAT&T的15名科学家在上世纪八十年代末提出小机器、大机遇：关于新兴领域-微动力学的报告的国家建议书，声称由于微动力学(微系统)在美国的紧迫性，应在这样一个新的重要技术领域与其他国家的竞争中走在前面，建议中央财政预支费用为五年5000万美元，得到美国领导机构重视，连续大力投资，并把航空航天、信息和MEMS

22、作为科技发展的三大重点。美国宇航局投资1亿美元着手研制发现号微型卫星，美国国家科学基金会把MEMS作为一个新崛起的研究领域制定了资助微型电子机械系统的研究的计划，从1998年开始，资助MIT，加州大学等8所大学和贝尔实验室从事这一领域的研究与开发，年资助额从100万、200万加到1993年的500万美元。1994年发布的美国国防部技术计划报告，把MEMS列为关键技术项目。美国国防部高级研究计划局积极领导和支持MEMS的研究和军事应用，现已建成一条MEMS标准工艺线以促进新型元件/装置的研究与开发。美国工业主要致力于传感器、位移传感器、应变仪和加速度表等传感器有关领域的研究。很多机构参加了微型机

23、械系统的研究，如康奈尔大学、斯坦福大学、加州大学伯克利分校、密执安大学、威斯康星大学、老伦兹得莫尔国家研究等。加州大学伯克利传感器和执行器中心(BSAC)得到国防部和十几家公司资助1500万元后，建立了1115m2研究开发MEMS的超净实验室。 日本通产省1991年开始启动一项为期10年、耗资250亿日元的微型大型研究计划，研制两台样机，一台用于医疗、进入人体进行诊断和微型手术，另一台用于工业，对飞机发动机和原子能设备的微小裂纹实施维修。该计划有筑波大学、东京工业大学、东北大学、早稻田大学和富士通研究所等几十家单位参加。 欧洲工业发达国家也相继对微型系统的研究开发进行了重点投资，德国自1988

24、年开始微加工十年计划项目，其科技部于19901993年拨款4万马克支持微系统计划研究，并把微系统列为本世纪初科技发展的重点，德国首创的LIGA工艺，为MEMS的发展提供了新的技术手段，并已成为三维结构制作的优选工艺。法国1993年启动的7000万法郎的微系统与技术项目。欧共体组成多功能微系统研究网络NEXUS，联合协调46个研究所的研究。瑞士在其传统的钟表制造行业和小型精密机械工业的基础上也投入了MEMS的开发工作，1992年投资为1000万美元。英国政府也制订了纳米科学计划。在机械、光学、电子学等领域列出8个项目进行研究与开发。为了加强欧洲开发MEMS的力量，一些欧洲公司已组成MEMS开发集

25、团。 目前已有大量的微型机械或微型系统被研究出来，例如：尖端直径为5m的微型镊子可以夹起一个红血球，尺寸为7mm7mm2mm的微型泵流量可达250l/min能开动汽车，在磁场中飞行的机器蝴蝶，以及集微型速度计、微型陀螺和信号处理系统为一体的微型惯性组合(MIMU)。德国创造了LIGA工艺，制成了悬臂梁、执行机构以及微型泵、微型喷嘴、湿度、流量传感器以及多种光学器件。美国加州理工学院在飞机翼面粘上相当数量的1mm的微梁，控制其弯曲角度以影响飞机的空气动力学特性。美国大批量生产的硅加速度计把微型传感器(机械部分)和集成电路(电信号源、放大器、信号处理和正检正电路等)一起集成在硅片上3mm3mm的范

26、围内。日本研制的数厘米见方的微型车床可加工精度达1.5m的微细轴。 工艺基础的基本概念编辑本段生产过程和工艺过程生产过程是指从原材料（或半成品）制成产品的全部过程。对机器生产而言包括原材料的运输和保存，生产的准备，毛坯的制造，零件的加工和热处理，产品的装配、及调试，油漆和包装等内容。生产过程的内容十分广泛，现代企业用系统工程学的原理和方法组织生产和指导生产，将生产过程看成是一个具有输入和输出的生产系统。能使企业的管理科学化，使企业更具应变力和竞争力。 在生产过程中，直接改变原材料（或毛坯）形状、尺寸和性能，使之变为成品的过程，称为工艺过程。它是生产过程的主要部分。例如毛坯的铸造、锻造和焊接；改

27、变材料性能的热处理1；零件的机械加工等，都属于工艺过程。工艺过程又是由一个或若干个顺序排列的工序组成的。 工序是工艺过程的基本组成单位。所谓工序是指在一个工作地点，对一个或一组工件所连续完成的那部分工艺过程。构成一个工序的主要特点是不改变加工对象、设备和操作者，而且工序的内容是连续完成的。例如图32-1中cc1的零件，其工艺过程可以分为以下两个工序： 工序1：在车床上车外圆、车端面、镗孔和内孔倒角； 工序2：在钻床上钻6个小孔。 在同一道工序中，工件可能要经过几次安装。工件在一次装夹中所完成的那部分工序，称为安装。在工序1中，有两次安装。第一次安装：用三爪卡盘夹住 外圆，车端面C，镗内孔，内孔

28、倒角，车外圆。第二次安装：调头用三爪盘夹住外圆，车端面A和B，内孔倒角。编辑本段生产类型生产类型通常分为三类。 1单件生产 单个地生产某个零件，很少重复地生产。 2成批生产 成批地制造相同的零件的生产。 3大量生产 当产品的制造数量很大，大多数工作地点经常是重复进行一种零件的某一工序的生产。 拟定零件的工艺过程时，由于零件的生产类型不同，所采用的加方法、机床设备、工夹量具、毛坯及对工人的技术要求等，都有很大的不同。编辑本段加工余量为了加工出合格的零件，必须从毛坯上切去的那层金属的厚度，称为加工余量。加工余量又可分为工序余量和总余量。某工序中需要切除的那层金属厚度，称为该工序的加工余量。从毛坯到

29、成品总共需要切除的余量，称为总余量，等于相应表面各工序余量之和。 在工件上留加工余量的目的是为了切除上一道工序所留下来的加工误差和表面缺陷，如铸件表面冷硬层、气孔、夹砂层，锻件表面的氧化皮、脱碳层、表面裂纹，切削加工后的内应力层和表面粗糙度等。从而提高工件的精度和表面粗糙度。 加工余量的大小对加工质量和生产效率均有较大影响。加工余量过大，不仅增加了机械加工的劳动量，降低了生产率，而且增加了材料、工具和电力消耗，提高了加工成本。若加工余量过小，则既不能消除上道工序的各种缺陷和误差，又不能补偿本工序加工时的装夹误差，造成废品。其选取原则是在保证质量的前提下，使余量尽可能小。一般说来，越是精加工，工

30、序余量越小。编辑本段基准机械零件是由若干个表面组成的，研究零件表面的相对关系，必须确定一个基准，基准是零件上用来确定其它点、线、面的位置所依据的点、线、面。根据基准的不同功能，基准可分为设计基准和工艺基准两类。1设计基准在零件图上用以确定其它点、线、面位置的基准，称为设计基准。如图32-2所cc2示的轴套零件，各外圆和内孔的设计基准是零件的轴心线，端面A是端面B、C的设计基准，内孔的轴线是外圆径向跳动的基准。2工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准，称为工艺基准。工艺基准按用途不同又分为装配基准、测量基准及定位基准。 （1）装配基准 装配时用以确定零件在部件或产品中的位置的基准，称为装配基

31、准。 （2）测量基准 用以检验已加工表面的尺寸及位置的基准，称为测量基准。如图32-2中的零件，内孔轴线是检验外圆径向跳动的测量基准；表面A是检验长度L尺寸l和的测量基准。 （3）定位基准 加工时工件定位所用的基准，称为定位基准。作为定位基准的表面（或线、点），在第一道工序中只能选择未加工的毛坯表面，这种定位表面称粗基准.在以后的各个工序中就可采用已加工表面作为定位基准，这种定位表面称精基准。编辑本段拟定工艺路线的一般原则机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。 工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。 拟定工艺路线的一般原则1、先加工基准面零件在加工