材料基本性能和测试第五章材料的疲劳性能

1、材料基本性能和测试2第五章 材料的疲劳性能31998年6月3日上午11时，一辆由德国慕尼黑开往汉堡的ICE1型884次高速列车，在行驶至距莱比锡东北方约60公里的小镇埃舍德（Eschede)附近时，列车脱轨并以200公里时速撞断一座立交桥后解体，事故造成101人死亡，88人重伤，酿成世界高速铁路历史上最为惨重的事故。德国铁路机构经过调查后认为：事故因列车第一节车厢后部的一个车轮轮箍由于金属疲劳断裂引起，轮箍在断裂后变形成一根弧形钢条，一头戳破车厢地板，另一头随着200公里时速高速运行的列车，与钢轨产生剧烈摩擦，并发出刺耳的尖啸。3分钟后，列车在行经一个道岔钢轨接口处时，轮箍钢条又铲断一组道岔护

2、轨，使之插入车厢。巨大的冲击力导致第一节车厢后轮脱轨，并与车头脱钩，连带着将后面两节车厢甩离轨道。虽然列车采取了紧急制动措施，但强大的惯性依然推动车厢向前滑行，最终在撞断了300多米外的一座混凝土立交桥墩后完全解体。就这样，一个并不起眼的轮箍夺走了上百条人命。引 言 1850-1860，Whler先生用试验方法研究了车轴的断裂事故，提出了应力-寿命图（S-N)和疲劳极限概念。1870-1890，Gerber研究了平均应力对寿命的影响，Goodman提出了完整的平均应力影响理论。1920，Griffith用能量法研究了含裂纹体的有关材料强度理论，初步奠定了事隔20年后由Irwin发展起来的断裂力

3、学理论基础。1945年，由Miner提出的线性累计损伤理论问世。1960年，Manson-Coffin提出了塑性应变与疲劳寿命的关系。1961年，Paris提出了疲劳裂纹扩展速率的概念。1974年美国军方采用了损伤容损设计方法。目前，材料的疲劳研究方兴未艾，断裂力学、损伤力学和材料物理学结合，已从宏观、细观和微观领域对疲劳问题进行着广泛的研究。4在变动载荷下工作的工件（如曲轴、连杆、齿轮、弹簧、辊子、叶片及桥梁等），其失效形式主要是疲劳断裂。据统计，疲劳破坏在整个失效中约占80%左右。5疲劳破坏的形式：机械疲劳外加应力/应变波动造成的。蠕变疲劳循环载荷与高温联合作用下的疲劳。热机械疲劳循环受载

4、部件的温度变动时材料的疲劳。腐蚀疲劳、接触疲劳、微动疲劳、电致疲劳等。65.1 疲劳破坏的一般规律5.2 疲劳破坏的机理5.3 疲劳性能指标和测试5.4 影响疲劳断裂的因素目 录 5.5 热疲劳工件在变动载荷和应变长期作用下，因累计损伤而引起的断裂现象。 变动载荷：载荷大小方向随时间变化；变动应力：变动载荷除以单位面积的平均值；分为循环应力和随机应力；循环应力：周期性变化的应力，变化的波形有正弦波、矩形波、三角波等 ；循环应力分为对称循环(旋转轴)、不对称循环(发动机连杆、螺栓)、脉动循环(齿轮齿根、压力容器)、波动循环(发动机气缸盖、螺栓)；随机应力：随机变化，如因道路气候因素，运行时的汽车

5、、拖拉机、飞机的零件，工作应力随时间随机变化。75.1 疲劳破坏的一般规律一、疲劳破坏的变动应力8图5-1 应力循环特性表征参数表征应力循环特征的参量 最大循环应力max， 最小循环应力min； 平均应力 m(max+min)/2； 应力幅或应力范围： =/2= (max-min)/2； 应力比 rmin/max。 载荷谱： 载荷-时间历程曲线2、疲劳的分类 按应力状态不同：弯曲疲劳、扭转疲劳、拉压疲劳及复合疲劳；按接触和环境情况不同：分大气疲劳、腐蚀疲劳、高温疲劳、接触疲劳、热疲劳等。按断裂寿命和应力高低不同：分高周疲劳（Nf105 ,s，也称低应力疲劳）；低周疲劳（Nf=102105， s

6、，有塑性应变发生, 也称高应力疲劳.9二、疲劳破坏的概念和特点1、疲劳破坏的概念： 疲劳的破坏过程： 变动应力薄弱区域的组织逐渐发生变化和损伤累积、开裂裂纹扩展突然断裂。 疲劳破坏： 循环应力引起的延时断裂，其断裂应力水平往往低于材料的抗拉强度，甚至低于其屈服强度。 疲劳寿命： 机件疲劳失效前的工作时间。103、疲劳破坏的特点： (1) 一种潜藏的突发性破坏，呈脆性断裂。 (2) 疲劳破坏属低应力循环延时断裂, 是具有寿命的断裂。 (3) 对缺陷(缺口、裂纹等)具有高度的敏感性。 (4) 疲劳断裂也是裂纹萌生和扩展过程，但因应力水平低，故有明显的裂纹萌生和缓慢亚稳扩展阶段，相应的断口上有明显的

7、疲劳源和疲劳扩展区，这是疲劳断裂的主要断口特征。111)、典型疲劳断口具有3个特征区 疲劳源、疲劳裂纹扩展区(疲劳区)、瞬断区。2)、疲劳源特点： 多出现在机件表面，常和缺口、裂纹等缺陷及内部冶金缺陷(夹杂、白点等)有关。 疲劳源区比较光亮，该区表面硬度有所提高。 疲劳源可以是一个，也可以是多个。图5-2 疲劳断口的示意图和旋转弯曲疲劳断口形貌4、疲劳宏观断口分析121) 断口较光滑并分布有贝纹线(或海滩花样)，有时还有裂纹扩展台阶。2) 断口光滑是疲劳源区的延续，其程度随裂纹向前扩展逐渐减弱；3) 贝纹线是疲劳区的最典型特征，一般认为是因载荷变动引起的。 每组贝纹线好像一簇以疲劳源为圆心的平

8、行弧线，凹侧指向疲劳源，凸侧指向裂纹扩展方向。疲劳区特点图5-3 疲劳断口的疲劳区和贝纹线13 1) KKc时，裂纹就失稳快速扩展，导致机件瞬时断裂断口粗糙，脆性断口呈结晶状；韧性断口在心部平面应变区呈放射状或人字纹状，边缘平面应力区则有剪切唇区存在。 2) 瞬断区一般应在疲劳源对侧。瞬断区特点图5-4 疲劳断口的瞬断区和形貌14图5-5 各类疲劳断口的示意图151、疲劳微裂纹由不均匀滑移和显微开裂引起。 表面滑移带开裂；第二相、夹杂物与基体相界面或夹杂物本身断裂；晶界或亚晶界处开裂。 在环载荷作用下,即使循环应力不超过屈服强度，也会在试件表面形成滑移带, 称为循环滑移带。 拉伸时形成的滑移带

9、分布较均匀，而循环滑移带则集中于某些局部区域。而且在循环滑移带中会出现挤出与挤入，从而在试件表面形成微观切口。5.2 疲劳破坏的机理一、金属材料疲劳破坏的机理疲劳裂纹的萌生和扩展Crack Initiation and Propagation 162、疲劳裂纹的扩展疲劳裂纹扩展可分为两个阶段： 第I阶段，裂纹沿着最大切应力方向向内扩展，即在切应力最大的滑移面内扩展。 第I阶段裂纹扩展的距离一般都很小，约为23个晶粒。 第II阶段，裂纹沿垂直拉应力方向向前扩展形成。在电子显微镜下可显示出疲劳条带。疲劳带是每次循环加载形成的。 疲劳条带和贝纹线区别疲劳条带是微观形貌，贝纹线是宏观形貌，在相邻贝纹线

10、间可能有成千上万条疲劳条带，二者既可在断口上同时出现，也可不同时出现。图5-6 疲劳裂纹扩展和疲劳条带17 研究属于起步阶段； 陶瓷材料常温下难以塑性变形，裂纹尖端不存在循环应力的疲劳效应；裂纹同样经历了萌生、扩展和瞬时断裂过程，对材料表面的缺陷十分敏感；强烈依赖于最大应力强度因子KI、环境、成分、组织结构；断口上不易观测到疲劳贝纹和条带，没有明显的疲劳区和瞬断区； 分为静态疲劳、动态疲劳、循环疲劳、热疲劳 静态疲劳静载荷作用下，陶瓷承载能力随时间延长而下降，断裂，对应于金属材料中的应力腐蚀和高温蠕变断裂； 动态疲劳恒定载荷速率加载，陶瓷承载能力随时间延长而下降，断裂，对应于金属材料中慢应变速

11、率拉伸； 循环疲劳循环载荷下的低应力断裂，慢速龟裂扩展； 热疲劳温度周期下产生的疲劳断裂；二、陶瓷材料疲劳破坏的机理18图5-7 Zr-based BMG的疲劳断口和疲劳条带19三、高分子材料疲劳破坏的机理 高分子材料在拉应力作用下，由于非晶态聚合物的表面和内部出现银纹(craze), 高循环应力时，银纹转变为裂纹，扩展导致材料疲劳破坏；对于低应力或者不产生银纹的晶态聚合物，疲劳过程特点是疲劳应变软化而不硬化；分子链间剪切滑移分子链断裂结晶损伤产生显微孔洞-微孔洞聚合成微裂纹宏观裂纹； 由于聚合物为粘弹性材料，具有较大的应力滞后环，所以在应力循环中部分机械能转化为热能，温度升高，产生热疲劳失效

12、。 聚合物疲劳断口有两种特征条纹：疲劳辉纹(fatigue striation 10微米左右), 疲劳斑纹(fatigue marking 50微米左右)；图5-8 高分子材料的疲劳断口20四、复合材料疲劳破坏的机理图5-9 复合材料的疲劳断口 和金属材料相比，复合材料具有良好的疲劳性能，有以下特点：1) 有多种疲劳损伤形式：如界面脱粘、分层、纤维断裂等；2) 不会发生瞬时的疲劳破坏：常用疲劳过程中材料弹性模量下降的百分数等判据3) 较大的应变会使纤维基体变形不协调引起纤维基体界面开裂形成疲劳源，对应变尤其是压缩应变特别敏感；4) 疲劳性能和纤维取向有关：沿纤维方向好。21一、旋转弯曲疲劳试验

13、(GB4337-84)：(1)四点弯曲， 对称循环 (m0，r-1)。(2)测定方法： 试样（若干）， 旋转弯曲疲劳试验机； 选择最大循环应力max bb) （1，2，3 n ）； 对每个试样进行循环加载试验 直至断裂； 测定应力循环数N,； (1,N1),(2,N2) 绘制(max)-N(lg N)曲线。5.3 疲劳性能指标和测试-1图5-10 旋转弯曲疲劳试验机和曲线22图5-11 旋转弯曲疲劳试验机的示意图试样受铅垂力作用而承受纯弯矩，当电机拖动试样高速旋转时，试样上的应力值拉压对称交变，使材料承受对称应力疲劳考验。 23依靠共振特性对试样加力，应力交变频率高，可进行拉压疲劳、弯曲疲劳、

14、甚至扭转疲劳。对称循环与非对称循环均可。是一种使用广泛、适用科研、教学工作的试验机。因其共振工作特性，不能进行橡胶、塑料和进入塑性范围的金属材料的疲劳实验。 高频疲劳实验机24电液伺服疲劳实验机用电信号控制电液伺服阀，并利用精密的负荷、变形、位移等测量和反馈信息，实现对试样的载荷、变形、位移等的数值、波形和频率控制，可以进行常幅、变幅和随机疲劳试验，是科研工作中理想的力学设备。 25(3)、疲劳S-N曲线 其他不对称循环应力也可作出相应的疲劳曲线， 它们统称为S-N曲线，(4)、金属材料疲劳曲线类型： 一类有水平线-1； (材料的疲劳强度) 无限寿命疲劳应力判据： -1 一类无水平线条件疲劳强

15、度，条件寿命下的疲劳强度。图5-12 常用材料的疲劳曲线261、疲劳强度：定义： 在指定疲劳寿命下，材料能承受的上限循环应力。常用的对称循环(r=-1)疲劳强度可以分为： 弯曲(-1)、扭转(-1)、拉压(-1p)等。二、疲劳性能指标27疲劳强度和静强度的关系经验式： -1P为对称拉压疲劳强度；-1为对称弯曲疲劳强度；282、过载持久值(长久过载、有限疲劳寿命)：(1)材料在高于疲劳强度的一定应力(-1)下工作， 发生疲劳断裂的应力循环周次。(2)由疲劳曲线倾斜部分确定。(3)材料耐久强度： 即过载应力。293、过载损伤界和过载损伤区（偶然过载）(1)过载损伤界: 短期过载对材料性能的影响，取

16、决于过载应力及过载周次。 实验证明，材料在过载应力水平下只有运转一定周次后，疲劳强度或疲劳寿命才会降低，造成过载损伤。 把在每个过载应力下运行能引起损伤的最少循环周次连接起来就得到该材料的过载损伤界(2)过载损伤区： 过载损伤界到疲劳曲线间的影线区。(3)材料的过载损伤界越陡直，损伤区愈窄，则其抵抗疲劳过载能力就愈强。图5-12 疲劳过载损伤界304、疲劳缺口敏感度： qf =(Kf-1)/(Kt-1) Kt理论应力集中系数，可查表； Kf为疲劳缺口系数，光滑试样除以缺口试样的疲劳强度，大于1； Kf =-1/-1N； 0qf1; qf随材料强度增高而增大。图5-13 缺口半径和疲劳强度对缺口

17、敏感度影响311) 疲劳裂纹扩展速率(da/dN):用有裂纹的试样模拟实际机件的裂纹扩展情况，在疲劳试验机上测定疲劳扩展曲线。先预制疲劳裂纹，随后在试验机上，观察裂纹长度a随N循环扩展情况。裂纹的长度可用显微镜法测量，每循环一定周次N ,测量a，直到断裂为止。 作出裂纹长度a和循环周次N的关系曲线：曲线斜率就是疲劳扩展速率，当裂纹长度a接近临界尺寸ac时， da/dN无限增大，裂纹将失稳扩展，试样断裂。5、疲劳裂纹扩展速率 前面所述的疲劳强度是用小试样测定的，未能反映裂纹的亚稳扩展问题，不能全面体现实际机件的结构疲劳强度，疲劳裂纹扩展性能是对疲劳强度的重要补充。图5-14 疲劳裂纹扩展aN曲线

18、322) 应力强度因子幅(K)： K= Kmax- Kmin =Ymaxa1/2 - Ymina1/2 =Ya1/2da/dN-K（lgda/dN-lgK）曲线 将a-N曲线上各点的dadN 值用图解微分法或递增多项式计算法计算出来; 利用应力强度因子幅(K)公式将相应各点的K值求出， 在双对数坐标系上描点连接即得 lgda/dN-lgK曲线。反应了应力循环时裂纹长度a和应力的关系。图5-14 疲劳裂纹扩展lg(da/dN)lgK关系曲线33I区是疲劳裂纹的初始扩展阶段: da/dN = 10-810-6 ； 区是疲劳裂纹扩展的主要阶段: da/dN = 10-510-2 ; Paris公式：

19、da/dN = C(K)n=C(Ya1/2)nC、n是材料常数； 区是疲劳裂纹扩展的最后阶段。3) 疲劳裂纹扩展门槛值(Kth)： 代表疲劳裂纹不扩展的K临界值。 da/dN=0 4) 条件疲劳裂纹扩展门槛值(Kth) ： 工程上规定在平面应变，da/dN=10-610-7mm/周次对应的K34表1 常用工程合金的疲劳裂纹扩展数据35表2 部分工程合金的疲劳裂纹扩展门槛值Kth36含裂纹件不发生疲劳断裂的校核公式： K =Ya1/2 Kth Kth/Ya1/2大多数金属的Kth值很小，约为C，如钢Kth 9 MPam1/2;铝合金Kth 4 MPam1/25) 疲劳剩余寿命： 初始裂纹长a0扩

20、展到临界长ac所需的循环周次N。 无损探伤确定a0、形状、位置、取向 确定K； 已知KC及 确定ac； 裂纹扩展速率表达式 da/dN = C(K)nN。37例题：疲劳寿命估计例1 假定一很宽的冷轧钢板受到恒幅轴向交变载荷，名义应力max200 MPa，min50MPa，这种钢的静强度s630MPa，b670MPa，E207GPa，KC104MPam1/2，如果钢板的原始裂纹不大于，试问疲劳寿命是多少？解 首先要弄清楚几个问题：(1)对这种零件和载荷，可用的应力场强度因子表达式是什么？(2)用什么方程表达裂纹的扩展？(3)如何积分这个方程？(4)多大的K值会引起断裂？(5)腐蚀和温度的影响如何

21、？ 现在我们首先假设不涉及腐蚀环境，钢板主要在室温下工作，裂纹扩展速率采用Paris方程；因为裂纹很短，有限宽板单边直裂纹，板宽远远大于裂纹长度，其应力场强度因子表达式为38本题计算应注意K的计算，当应力比r0时，KKmaxKmin；当r0时， KKmax，因为在压缩载荷时K值无意义，其裂纹面闭合，裂纹不会扩展。本题max200MPa，min50MPa，起始裂纹长度a0.5 mm，则查表2，可知计算的K值大于临界疲劳裂纹扩展门槛值，疲劳裂纹处于扩展阶段，可用Paris方程。最终的裂纹长度ac可设定在KmaxKC时得到。因为39根据Paris方程，假设n2，则把数据代入上式，沿用铁素体-珠光体钢

22、裂纹扩展经验方程，取C6.910-12, n=3，即得：40讨论 (1) 假定KC增加到2倍或者减小到二分之一，即KC208MPam1/2，或者KC52MPam1/2，代入上面得计算方程，计算可知最终裂纹长度ac分别为270mm和17mm，最终疲劳寿命NC分别198000周次和171000周次。可以看到，当 KC增加1倍或者减小1倍时，最终裂纹长度将增加到四倍或减小到四分之一，但疲劳寿命却只改变不到10。(2) 假定板材中原始裂纹增至，则疲劳寿命将减少到75000周次，这说明初始裂纹对疲劳寿命得影响很大，而断裂韧度的影响没有初始裂纹得大，因此在材料设计时，减小初始裂纹长度，增加断裂韧度，是提高

23、材料疲劳寿命的主要措施。415.4 疲劳强度的影响因素因素内容因素内容工作条件载荷条件；环境温度；环境介质；表面处理喷丸滚轧；热处理；涂层；表面状态尺寸；粗糙度；缺口效应；材料内因化学成分；组织结构；缺陷；42 1、载荷条件： 应力的影响见前述公式； 在过载损伤区内降低疲劳强度； 次载锻炼：载低于疲劳强度的应力先运转一定周次， 可提高疲劳强度； 间歇效应：对于应变时效材料，在循环加载中间歇空 载一段时间可提高疲劳强度； 在一定的载荷频率内(1701000Hz)，疲劳强度随加 载频率增加而增加；一、工作条件43 2、温度： 温度升高，疲劳强度降低，如耐热钢在550650以 上时疲劳强度下降，当温

24、度超过再结晶温度时，蠕变 疲劳联合作用； 3、腐蚀介质： 产生蚀坑，降低疲劳强度，导致腐蚀疲劳；44 1、表面状态： 缺口应力集中往往是疲劳策源地，引起疲劳断裂，用疲劳缺口系数Kf和疲劳缺口敏感度qf表示，越大，疲劳强度降低。因此受循环作用的机件选用材料时，表面必须经仔细加工，不允许有刀痕、擦伤、大缺陷； 2、尺寸影响： 在变动载荷下，随机件尺寸增大疲劳强度下降现象。可用尺寸效应系数表示: (1)d/-1(1)d 直径为d的机件疲劳强度；1为小试样在疲劳强度；二、表面状态45三、表面处理 提高表面的硬度和强度可有效材料表面疲劳裂纹萌生和扩展，提供外加表面残余压应力，降低表面拉应力集中，可提高材

25、料承受弯曲、扭转循环载荷下的疲劳强度。 表面强化方法有： 喷丸：将无数小圆形钢丸高速且连续喷射到零件表面，捶出小压痕或凹陷。表层下，压缩的晶粒试图将表面恢复到原来形状，产生一个高度压缩力作用下均匀的残余压应力层。可提高疲劳强度几倍。 表面热处理：表面淬火、渗碳渗氮等，既能获得表硬心韧综合力学性能，又能在机件表面获得残余压应力，提高疲劳强度和寿命。 复合强化：将上述工艺复合；如渗碳淬火；渗碳喷丸；碳氮共渗等；46图5-15 喷丸处理设备和处理零件4748 渗碳： 将工件装在密封的渗碳炉中，加热到900950，向炉内滴入煤油、苯、甲醇等有机液体，或直接通入煤气、石油液化气等气体，通过化学反应产生活

26、性碳原子，使钢件表面渗碳。渗碳使低碳0.30%)钢件表面获得高碳浓度（约 1.0%）。之后加上淬火回火处理。 固体包埋渗碳 渗碳渗氮工艺图5-16 井式渗碳炉49图5-17 钢渗碳后组织表面高硬的碳化物含量高50 渗氮： 氨被加热分解出活性氮原子（2NH33H2+2N), 氮原子被钢吸收并溶入表面, 在保温过程中向内扩散, 形成渗氮层。温度一般为500600。氮化时间为20h50h，钢件氮化后硬度高(1000HV1100HV), 且在600650下保持不下降。氮化后，工件的最外层为一白色或相的氮化物薄层，很脆。常用精磨磨去；中间是暗黑色含氮共析体()层；心部为原始回火索氏体组织。 离子渗氮是以

27、工件为阴极，炉体为阳极，在真空内充入少量氨气(或氮、氢混合气体)，然后在高压直流电场下稀薄气体发生电离产生辉光放电现象，氮离子以极高的速度轰击工件表面，达到渗氮目的。 离子渗氮最大特点是渗层组织结构、厚度可调节、控制，可以获得由韧度高的单相组成的化合物层。离子渗氮后表面硬度比气体渗氮要高些，硬度梯度也比较平稳。51 碳氮共渗: 同时向零件表面渗入碳和氮的化学热处理工艺，也称氰化。一般采用高温或低温两种气体碳氮共渗。低温碳氮共渗以氮为主，实质为软氮化。高温碳氮共渗将工件放入密封炉内，加热到共渗温度830850，向炉内滴入煤油，同时通以氨气，经保温1h2h后，共渗层可达。碳氮共渗后淬火, 再低温回

28、火。碳氮共渗后得到的是含氮马氏体, 耐磨性比渗碳更好。共渗层具有比渗碳层更高的压应力, 因而疲劳强度更高, 耐蚀性也较好。 52图5-18 钢渗氮后组织白亮层扩散层基体放大后的白亮层53四、材料内因 1、合金成分： 提高硬度的合金成分，比如碳，既可以间隙固溶强化，又可以弥散碳化物强化，可以提高疲劳强度，但是有一个峰值区；提高表面的硬度和强度可有效材料表面疲劳裂纹萌生和扩展，提供外加表面残余压应力，降低表面拉应力集中，可提高材料承受弯曲、扭转循环载荷下的疲劳强度。 2、非金属夹杂和冶金缺陷： 脆性夹杂易产生疲劳裂纹，降低疲劳强度；冶金缺陷如气孔、缩孔、偏析、白点、折叠、裂纹等缺陷可能是疲劳源，降

29、低疲劳强度； 3、晶粒大小： 符合HallPetch关系i为位错在晶格中的运动摩擦阻力；k为材料常数；d为晶粒直径545.5 热疲劳定义：机件在由温度循环变化时产生的循环热应力及热应变作用下，发生的疲劳。高温服役机件:热轧辊、叶轮、热模具等。1、热应力：温度变化产生膨胀变形，变形受约束产生的应力。T E(膨胀系数)2、热震性：材料经受急冷急热变化产生的冲击热应力而不失效的能力。3、热疲劳抗力：通常以一定温度下产生一定尺寸疲劳裂纹的循环次数或在规定循环次数下产生疲劳裂纹的长度来表示。基本概念 提高热疲劳抗力的主要途径是：减少线膨胀系数；提高高温强度；减少应力、应变集中；提高局部塑性，以迅速消除应

30、力集中。55热疲劳指标抗热震性参数：式中，Tc材料热震断裂的临界温度； f断裂强度；E弹性模量、泊淞比(Poissons ratio)、热膨胀系数提高热疲劳途径56图5-19 TMF热疲劳试验机57附录 疲劳失效的分析举例例2柴油机气缸盖螺栓，直径约67mm，全长约1200 mm，材料系CrNiMo钢，经锻造及调质处理。使用中，在距尾端约400mm处发生断裂。一、宏观分析 断裂发生在螺栓的尾段非螺纹的杆部，见外观图所示。断口基本平整，与轴线垂直，呈灰色。其左半较光滑，右半较粗糙呈纤维状；粗糙区上还可看到弧形推进线由中心向边缘扩展，最终以450方向发展至外圆，形成剪切唇；在断口左边缘区有一个斜向丘状平台，其中也可看到较密的海滩花样，呈现断裂起始区形貌，见图断口宏观形貌所示。 疲劳形貌58二、扫描电镜分析 断口经超声波清洗后，各断口区域置扫描电镜下进行断口微观分析。在断口起始区，可看到开裂始于表面，并与缺陷相关。在断口平坦光滑区，在高倍下可看到准解理花样以及隐约的疲劳辉纹。在纤维区，断口呈现韧窝花样，并有撕裂岭。在剪切唇区，断口上均为韧窝花样，其“窝”更为大些。59三、金相分析 在断口下方截面上