箱梁预制二级技术交底-

1、箱梁预制二级技术交底原材料进场验收规定1、桥梁生产所采用的各类原材料应具有制造厂家的质量合格证书 或经国家认可的第三方检测机构出具的质量合格检验报告单。2、原材料进场后必须按本细则要求的检验项目、批次规定，严格 实施进场检验，不合格者不准使用。原材料需单独堆放，并设有明显 标识。3、所有原材料的技术条件需符合以下规定，如有未尽事宜，按相 应的现行国家标准和部颁标准执行。水泥C50及以下强度等级混凝土，采用品质稳定、强度等级为 42.5 及以上的低碱普通硅酸盐水泥或低碱硅酸盐水泥，不得使用其他品种 水泥。水泥熟料中GA含量不大于8%,在强腐蚀环境下不大于5%, 矿物掺和料仅限于磨细矿渣粉或粉煤灰

2、。水泥的技术要求需符合客运专线预应力混凝土预制梁暂行技 术条件(铁科技2004120号文)、铁路混凝土(TB/T3275-2011) 和通用硅酸盐水泥(GB175-2007)等规范的有关要求，详见下表。表10.1.1-1 水泥的检验项目及质量要求序号项目抽验项目频次全面检验项目质量要求1水泥(1)烧失量每批散装水泥不大于500t或 袋装水泥不大于200t的同厂 家、同品种、 同批号、同出 厂日期水泥V任何新选货 源或同厂家、 同批号、同品 种、同出厂日 期的水泥出 厂日期达3 个月水泥(1)碱含量W 0.6 %(2) C3A含量 8%(3)比表面积0 350m2/kg(4)氧化钙含量0 1.5

3、%(5)其余符合客运专线 高性能混凝土暂行技术 条件(2)氧化镁V(3)三氧化硫V(4)细度VV(5)凝结时间VV(6)安定性VV(7)强度VV(8)碱含量V(9)比表面积(10)氧化钙含量(11)助磨剂名称及掺量(12)石膏名称及掺量(13)混合材名称及掺量(14) Cl-含量(15)熟料CA含量注：骨料具有碱一硅酸反应活性时，水泥的碱含量不应超过0.60%。C40及以上强度等级混凝土用水泥的碱含量不宜超过0.6%。验收、存放、使用规则水泥必须有出厂试验报告单，现场复验合格后才允许使用。水 泥超过三个月或有受潮结块变硬现象时，应重新试验鉴定。水泥不得露天存放，袋装水泥堆高不得大于1.5m(不

4、超过10袋)，水泥堆放离墙不少20cm,离地面高度不低于20cmi不同品种、 不同强度等级、不同编号的水泥要分别堆放，早进厂的先用。水泥仓 库要求通风干燥，门窗应经常关闭，袋装水泥在装卸搬运过程中，严 禁抛掷。在领料及使用过程中如发现受潮，凝结过慢，应停止领取或 使用。制梁水泥采用散装水泥，并用特制灰罐存放；压浆、封锚水泥 采用袋装水泥，仓库存放。具体水泥选用厂家根据招标及技术要求确 定。同一孔梁不得使用不同强度等级、 不同品种、不同厂家的水泥。细骨料细骨料应选用级配合理、质地均匀坚固、吸水率低、空隙率小 的硬质洁净天然砂，细度模数为2.63.0 ,含泥量应小于等于2.0%, 其标准应符合铁路

5、混凝土(TB/T3275-2011)、客运专线预应力混 凝土预制梁暂行技术条件(铁科技2004120号文)和普通混凝 土用砂、石质量及检验标准(JGJ52-2006)等的有关规定，预制箱 梁的细骨料有关技术要求及检验规定详见表 10.1.2-12。表10.1.2-1细骨料的检验项目及质量要求序号项目抽验项目频次全面检验项目质量要求1细骨料筛分V每批不大于 600t 或 400ml 同厂家、同品种细骨料V任何新选货源 或使用同厂家、 同品种、同规格 产品达一年者(1)细度模数2.63.0(2)含泥量0 2.0 %(3)泥块含量0 0.1 %(4)其余符合客运专线 高性能混凝土暂行技术 条件(2)

6、吸水率V(3)细度模数VV(4)含泥量VV(5)泥块含量VV(6)坚固性V(7)云母含量VV(8)轻物质含量VV(9)石粉含量VV(10)有机物含量VV(11)压碎指标VV(12)硫化物及硫酸盐含量V(13) C含量V(14)碱活性V注： 除5.00mm和0.63mm筛档外，细骨料的实际颗粒级配与 JGJ52-2006表3.1.2-2中所列的累计筛余百分率相比允许稍有超出 分界线，但超出总量不大于5%应采用岩相法检验细骨料矿物组成。若含有碱一硅酸反应活性 矿物，具砂浆棒膨胀率应小于0.10 % ,或则应按验标(JGJ52-2006) 第6.3.2的要求采取技术措施。不得使用具有碱一硅酸反应活性

7、的骨 料。表10.1.2-2细骨料的累计筛余百分数表()累计筛余()区ISUrmmI区口区w区10.00005.001001001002.503552501501.2565 3550102500.6385 71704140160.31595 80927085550.1601009010090100 90注：累计筛余按重量计()；公称粒级的上限为该粒级的最大粒径。为防止混凝土碱骨料反应，制梁所用细骨料不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并优先采用非活性骨料。选用的骨料在试生产前 应进行碱活性试验，当所采用骨料的碱 -硅酸反应膨胀率在 0.10 0.2 %时，混凝土中的总碱含量不应超过 3.0kg/

8、m3。细骨料的碱活性采用砂浆棒法进行检验，且细骨料的砂浆棒膨 胀率应小于0.10%,否则采取抑制碱-骨料反应的措施。细骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验，试样经5次循 环后其质量损失不超过8%。细骨料的吸水率不大于2%。细骨料其检验项目及频次需符合表 10.1.2-1的规定。细骨料在生产、堆放、运输、装卸及进场存放过程中不允许泥 团木棍、乱草等杂物混入。采购砂前应取样送检，合格后方可批准进货。试验室应对细骨 料进行外观检查及取样试验，并按批提出试验报告单，作为本批砂子 的技术依据。用料时应按单核对实物。1.3粗骨料(1)粗骨料采用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线膨胀系 数小的洁净碎石，

9、压碎指标不大于10%,母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比大于2,含泥量不大于0.5 % ,针片状颗粒含量不大 于5%。碎石质量应符合铁路混凝土(TB/T3275-2011)、客运专 线预应力混凝土预制梁暂行技术条件(铁科技2004120号文)和 普通混凝土用砂、石质量及检验标准(JGJ52-2006)等的有关要求。预制箱梁的粗骨料有关技术要求、及检验规定详见表10.1.3-1 2。表10.1.3-1粗骨料的检验项目及质量要求序号项目抽验项目频次全面检验项目质量要求1粗骨料(1)颗粒级配V每批不大于 600t 或 400nl 同厂家、同品种粗骨料V任何新选货源 或使用同厂家、 同品种、同规格

10、产品达一年者(1)压碎指标W 8%(2)母岩与混凝土 设计抗压强度之比2(3)含泥量0 0.5%(4)泥块含量00.1 %(5)其余符合客运 专线高性能混凝土 暂行技术条件(2)岩石抗压强度V(3)吸水率V(4)紧密空隙率V(5)压碎指标VV(6)坚固性V(7)针片状颗粒含量VV(8)含泥量VV(9)泥块含量VV(10)硫化物及硫酸盐含量V(11)有机物含量(卵石)VV(12)碱活性V(2)粗骨料的最大公称粒径不宜超过钢筋的混凝土保护层厚度的2/3 ,且不得超过钢筋最小间距的3/4 ,粗骨料的最大公称粒径不大于 25mm(3)粗骨料采用二级或多级级配，其松散堆积密度应大于1500kg/m3,紧

11、密空隙率宜小于40%,吸水率应小于2%。为防止混凝土碱骨料反应，制梁所用粗骨料不得采用具有碱-碳酸盐反应的骨料，并优先采用非活性骨料。选用的骨料在试生产 前进行碱活性试验，当所采用骨料的碱 -硅酸反应膨胀率在 0.10 0.2 %时，混凝土中的总碱含量不超过 3.0kg/m3。(5)粗骨料的碱活性首先采用岩相法检验。若粗骨料含有碱 -硅 酸反应活性矿物，具砂浆棒膨胀率应小于 0.10%,否则采取抑制碱- 骨料反应的技术措施。(6)粗骨料的坚固性用硫酸钠溶液循环浸泡法检验， 试样经5次 循环后其质量损失不超过8% (混凝土结卞或不超过 5% (预应力 混凝土结构)。储存碎石的料场，定期检查有无离

12、析碎石及聚集成堆的石粉，以 及时清除。(7)冬期对过筛冲洗的碎石，采取加盖蓬布、通入蒸汽等防冻措 施，冻结的碎石不能使用。表10.1.3-2粗骨料颗粒级配范围表於、筛孔尺寸(mm)筛余(mm)2.505.0010.016.020.025.031.54051095 10080 100015051695 10090 10030 60010052095 10090 10040 70一010052595 10090 100一30 70一0505 31.595 10090 10070 90一1545一0501.4水凡符合饮用标准的水可以直接使用。当采用其他来源的水时， 水的品质符合铁路混凝土(TB/T3

13、275-2011)、客运专线预应力混 凝土预制梁暂行技术条件(铁科技2004120号文)和混凝土用 水标准(JGJ63-2006)等的有关要求，预制箱梁用水的有关技术要 求详见表10.1.4-1 。表10.1.4-1使用水标准及检验项目和质量要求序号项目抽验项目频次全面检验项目质量要求1拌和及养护水(1) pH 值V任何新水源或 同一水源的涨 水季节或使用 同一水源达一 年者符合客运专线高性能混凝土暂行技术条件(2)不溶物含量V(3)可溶物含量V(4)氯化物含量V(5)硫酸盐含量V(6)硫化物含量VV(7)凝结时间(8)抗压强度比V1.5外加剂外加剂采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、能明显

14、提高 混凝土耐久性且质量稳定的产品。外加剂与水泥之间应有良好的相容 性。当将不同功能的多种外加剂复合使用时，外加剂之间以及外加剂与水泥之间应有良好的相容性。外加剂须经铁路总公司鉴定或评审，并经铁路总公司产品质量 监督检验中心检验合格。外加剂性能需满足铁路混凝土(TB/T3275-2011)、客运专 线预应力混凝土预制梁暂行技术条件(铁科技2004120号文)、高 强高性能混凝土用矿物外加剂(GB/T18736-2002)和混凝土外加 剂(GB8076-2008)等的有关要求，其检验项目和有关要求详见表 10.1.5-1 的规定。外加剂应有专门的厂家负责供应。运到工地的外加剂，均要有 适当的包装

15、，包装上要标明名称、用途和有效物质含量，并随附产品 鉴定合格证书，试验部门在使用前进行试验，合格后通知物机部门方 允许使用。外加剂应分类、分批存放，防止变质并做好产品标识(名称、 型号、规格、产地、用途)和检验试验状态标识。外加剂在使用中发现有异常情况时要及时向试验室汇报，不得 擅自处理。表10.1.5-1外加剂的检验项目和质量要求序号项目抽验项目频次全面检验项目质量要求1外加剂(1)匀质性指标每批不大于 50t同厂家、同 批号、同品种、V任何新选货源 或同厂家、同批 号、同品种、同(1)高效减水剂(2)硫酸钠含量05%(2)减水率VV(3)坍落度保留值V(4)常压泌水率比V同出厂日期混 凝土

16、外加剂V出厂日期产品达6个月者(3)氯离子含量0 0.1 %(4)其余符合客运 专线高性能混凝土暂 行技术条件(5)压力泌水率比V(6)含气量VV(7)抗压强度比VV(8)对钢筋的锈蚀作用V(9) 抗冻性V(10) C渗透电量V(11)碱-硅酸反应抑制效能V粉煤灰混凝土矿物掺和料采用品质稳定的粉煤灰或磨细矿渣粉。梁体 C50混凝土采用I级粉煤灰。粉煤灰的技术要求需符合铁路混凝土(TB/T3275-2011)、客 运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件(铁科技2004120号文) 和用于水泥和混凝土中的粉煤灰(GB/T1596-2005)的规定，具检 验项目和有关要求详见表10.1.6-1 。表1

17、0.1.6-1粉煤灰的检验项目和质量要求序号项目抽验项目频次全面检验项目质量要求1粉煤灰细度V每批不大于120t同厂家、 同批号、同品 种、同出厂日 期粉煤灰V任何新选货源 或同厂家、同批 号、同品种、同 出厂日期产品 达6个月者(1)需水量比0 100%(2)其余符合客运 专线高性能混凝土 暂行技术条件(2)烧失量VV(3)含水率V(4)需水量比VV(5)三氧化硫含量V(6)碱含量V(7) Cl-含量V(8)活性指数V 7磨细矿渣粉梁体C50混凝土采用S95级磨细矿渣粉。磨细矿渣粉比表面积 宜为350500的kg。磨细矿渣粉的技术要求需符合铁路混凝土(TB/T3275-2011)、客运专线预

18、应力混凝土预制梁暂行技术条件(铁科技2004120号文)、和用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿渣粉 (GB/T18046-2008)的规定，见其技术要求及检验项目、频次见表1.7-1 。、磨细矿渣粉的运输与贮存：不得受潮和混入杂物。表10.1.7-1 磨细矿渣粉的检验项目和质量要求序号项目抽验项目频次全面检验项目质量要求7磨细矿 渣粉密度每批不大于120t同厂家、同批号、同品 种、同出厂日 期磨细矿渣粉V任何新选货源 或同厂家、同批 号、同品种、同 出厂日期产品 达6个月者(1)比表面积宜为 400 500m2/kg(2)其余符合客运 专线高性能混凝土 暂行技术条件(2)比表面积VV(3)烧失量V

19、V(4)氧化镁含量V(5)三氧化硫含量V(6) Cl-含量V(7)含水率V(8)流动度比VV(9)碱含量V(10)活性指数VV1.8非预应力钢筋桥梁所用普通钢筋采用HPB300I冈筋及HRB40(ffi筋。HPB300I冈 筋其技术要求需符合钢筋混凝土用热轧光圆钢筋(GB1499.1-2008) 等的要求；HRB400I冈筋其技术要求需符合钢筋混凝土用钢第 2部 分：热扎带肋钢筋(GB1499.2-2007)的要求，其碳当量应不大于 0.5%。钢筋力学性能要求需符合表10.1.8-1 。钢筋的检验项目及频次需符合表 10.1.8-2 。进场验收、存放、发放规则钢筋进入工厂时，应附有制造厂的质量

20、证明或试验报告单。每批钢筋需由同一牌号、同一炉罐号、同一规格、同一交货状 态组成，60t作为一个验收批。表面质量验收钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋表面不得有裂纹、结疤和折叠；表面的凸块和其他缺陷的 深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差。经外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋，在其上各截取一 组试样，每组试样各制两根试件，分别做拉伸(含抗拉强度、屈服点、 伸长率)和冷弯试验。经检验合格的钢筋在加工和安装过程中，如出现某种异常现象 (如脆断、焊接性能不良或机械性能显著不正常等 )时，应及时反映， 找出原因正确处理。钢筋在运输、贮存过程中应防止锈蚀、污染、避免压弯。钢筋应按厂

21、名、级别、规格分批堆放在钢筋棚内，并架离地面200m以上，立标牌识别。(10)钢筋应逐批按试验合格通知单核对后发放使用。表10.1.8-1桥梁用非预应力钢筋力学性能表外形牌号公称直径(mm屈服点0- s(MPa)抗拉强度bb(MPa)伸长率S(%)冷弯=弯心直径2=钢筋直径不小于光圆HPB300820235370251800 d=a盘条HPB300610235410231800 d=0.5a带肋钢筋HRB4006252850400540161800 d=3a1800 d=4a表10.1.8-2热轧光圆/热轧带肋钢筋的检验项目及频次序号项 目抽验项目频次全面检验项目1抗拉强度V每批不大于60t同

22、厂家、同品种、同规格、同批号钢筋V任何新选厂家2屈服强度VV3伸长率VV4冷弯VV1.9预应力钢绞线桥梁所用预应力筋采用抗拉强度标准值为 1860MPa公称直径 为15.2mm的7 0 5高强度低松弛钢绞线，其技术性能需符合预应力 混凝土用钢绞线(GB/T5224-2003)的规定。其尺寸、允许偏差及力 学性能需分别符合表10.1.9-1、2。钢绞线的检验项目及频次需符合表 10.1.9-3 。供应商须提供每批钢绞线的实际弹性模量值。进场验收、存放、发放规则预应力钢绞线需成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同一 生产工艺制作的钢绞线组成。每 3盘(约10t)抽一盘，盘端取样做 拉力(整根破断)

23、试验。每批少于3盘，则需逐盘进行外观质量、尺 寸及力学性能的检验。每盘卷钢绞线应捆扎结实，捆扎不少于 6道。每钢绞线盘卷均 需拴挂标牌，其上需注明供方名称、商标标记、产品标记、数量、出 厂编号、规格、强度级别、执行标准号等。钢绞线存放于干燥处，避免潮锈。存放应高出地面200mn及时覆盖好。钢绞线需按批号分堆存放，并挂牌明示。钢绞线按试验合格通知单核对后发放使用表10.1.9-1桥梁用预应力钢绞线尺寸及允许偏差表钢绞线公称直径(mn直径允许偏差(mm钢绞线公称截面积(mm中心钢丝直径加大范围()每米钢绞线参考质量(g/m)15.20+0.40 , -0.201402.01.101表10.1.9-

24、2桥梁用预应力钢绞线力学性能表钢绞线直径(mm抗拉强度Rm(MPa)整根钢绞线的最大力Fm (kN)规定非比例延伸力Fp0.2(kN)最大力总伸长率(%)应力松弛性能初始负荷相当于公称最大力的百分数(%)1000h 后应力松弛率r(%)15.20560%1.070%2.580%4.5表10.1.9-3钢绞线检验项目及频次表序号项 目抽验项目频次全面检验项目1破断负荷V每批不大于30t同 厂家、同品种、同 规格、同批号钢绞 线V任何新选厂家2屈服负荷VV3弹性模量VV4极限伸长率VV1.10锚具预应力锚具夹片和锚圈材质需符合合金结构钢 (GB/T3077-1999)、优

25、质碳素结构钢(GB/T699-1999),其技术性能需符合预应力筋用锚具、夹具和连接器(GB/T14370-2007)、铁 路工程预应力筋用夹片式锚具、夹具和连接器技术条件 (TB/T3193-2008)等的规定，具检验项目及频次需符合表10.1.10-1 的要求。所采用的锚具需通过CRCCU证，并符合设计要求表10.1.10-1锚具的检验项目及频次序号项 目抽验项目频次全面检验项目1外观V每批不大于1000套 的同厂家、同品种、 同规格、同批号锚具V2锚固效率系数VV3极限拉力总应变VV任何新选厂家4锚口摩阻VV5喇叭口摩阻VV锚具进场验收检验锚具制造厂家必须提供如下资料：CRC以证证书；制

26、造锚具所用材料的检验记录；锚具硬度试验记录；锚固效率系数检验；产品检验合格证和供销双方协议的有关证件资料。锚具应建立严格的入库检验、登记、保管、领用、发放制度。锚具应配套齐全与之相应的锚垫板、夹片及弹簧垫圈。每批产品的数量是指同一类产品，同一批原材料，用同一种工艺一次投料生产的数量，每批不得超过 1000套。检验规定外观检验：外观检查抽取10%。硬度检验：每批锚环抽查5% （不少于3件），夹片抽查5% （不 少于5片）每个试件测三点。锚固效率系数、极限总应变对选定供货厂家至少试验一次，锚固效率系数大于0.95,总应变大于2.0%。抽验中有一件或一项不合格时，需在该批中再抽取双倍数量检验； 如全

27、部合格，则该批产品合格；如有一件或一项不合格，则该批产品 不合格。管道压浆剂铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆用管道压浆剂的技术性能 需符合铁路后张法预应力混凝土梁管道压浆技术条件 （TB/T3192-2008）和设计图纸等的有关要求。管道压浆用水泥需采用性能稳定、强度等级不低于42.5级的低 碱普通硅酸盐水泥或低碱硅酸盐水泥（矿物掺和料仅限于粉煤灰或矿 渣）。水泥熟料中GA含量不大于8%,其余性能需通用硅酸盐水泥 （GB175-2007 的规定。管道压浆料压浆剂的检验项目及频次需符合表10.1.11-1。表10.1.11-1管道压浆剂的检验项目及频次序号项 目抽验项目频次全面检验项目1凝结时间

28、h初凝V每批不大于100t 的同厂家、同品 种、同型号管道 压浆料（压浆剂）V任何新选厂家或使用同厂家、同品种、同规格达1年2终凝VV3流动度s出机流动度VV430min流动度VV5泌水率%24h自由泌水率VV63h毛细泌水率V7压力 泌水率 %0.22 MPa（当孔道垂直高度直1.8m）V80.36MPa（当孔道垂直高度1.8m）V9充盈度V107d强度MPa抗折VV11抗压VV1228d强度MPa抗折VV13抗压VV1424h自由膨胀率，%V7V15对钢筋的锈蚀作用V16含气量，V17氯离子含量，V泄水管及管盖预制梁用泄水管及管盖采用 PVC管材。其性能需符合无压埋地 排污、排水用硬聚氯乙

29、烯（PVC-U管材（GB/T20221-2006）及设计 图纸等的有关要求，其检验项目及频次应符合表10.1.12-1 。表10.1.12-1泄水管及管盖的检验项目及频次序号项 目抽验项目频次全面检验项目一泄水管序号项 目抽验项目频次全面检验项目1外观和颜色V每批不大于1000个V任何新选厂家2尺寸VV3落锤冲击VV4环刚度V5二氯甲烷浸渍试验V6连接密封试验V二泄水管管盖1外型尺寸V每批不大于1000个V任何新选厂家2抗拉强度VV橡胶抽拔棒橡胶抽拔棒应无表面裂口、表面热胶粒、胶层海绵。胶层气泡、表面杂质痕迹长度不大于 3mm深度不大于1.5mm且每米不多于一 处；外径偏差土 4mm不圆率应小

30、于20%;硬度（邵氏 A型）为65 5;拉伸强度不小于12MPa扯断伸长率不小于350%, 300%定伸 强度不小于6MPa钢配件制造配件采用HPB30储通碳素钢，其技术要求需符合碳素结 构钢（GB700-200。技术条件的规定，详见表 10.1.14-1 。表10.1.14-1钢配件用钢技术标准表抗拉 强度 （MPa屈服点（MPa）伸长率（）不小于钢材 类别钢材厚度（直径），mm钢材厚度（直径），mm冲击功（纵向）J 不小于 16401640HPB300375460235225262527电焊条的选择与主体金属强度相适应，焊条质量需符合热强钢焊条GB/T5118-2012的规定。桥牌采用铝合

31、金材质、文字压制成型。支座预埋钢板、套筒、防落梁预埋钢板及螺栓、接触网支柱预埋钢板采用多元合金共渗+封闭层处理；接触网支柱预埋螺栓及其他 部位的预埋螺母采用多元合金共渗+达可乐+封闭层处理。、箱梁预制工艺1、双线整孔箱梁预制施工工艺流程见图10.2-1.预制工艺流程图（为特殊工序，为质量控制点）底模清理侧模调整就位支座板、防落梁预埋件安装梁体钢筋吊装及调整一检查签证端模清理、安装锚垫板一端模安装钢筋加工、胎具上整体绑扎、抽 拔管安装支内模清理调整一内模整体拖移入模、调整桥面预埋件、预埋筋安装调整支一接触网支柱、下锚拉线支柱预埋 件安装监理检查签证混凝土原材料检验混凝土强度、弹模试件制作一梁体混

32、凝土浇筑混凝土制备梁体混凝土养护山梁体混凝土强度）33.5MPa一松动内、侧模钢绞线下料、穿束一预张拉锚具、钢绞线检验 预、初张拉设备匹配校验拆除模板，混凝土等强一侧模清理梁体混凝土强度）43.5MPa一初张拉起移梁、存梁梁体混凝土强度）53.5MPa 梁体混凝土弹模）35.5GPa 梁体混凝土龄期10d一终张拉一终张拉设备匹配校验灰浆制备一管道真空辅助压浆一试件制作封端钢筋、混凝土制备一封端一试件制作安装桥牌、泄水管成品梁检测2模板工程制梁模板由底模、侧模、内模和端模组成，均采用整体钢模板。 制梁模板均从专业厂家定制。模板设计、加工箱梁模板由外侧模、液压内模、端模和底模构成。外侧模和底模设计

33、加工和安装，箱梁模型反拱值和预留压缩量设 置详见下表，箱梁底模和侧模下翼缘其他部位反拱值按二次抛物线设 置。待箱梁生产后，根据实际观测的结果再进行相应调整，以确保箱 梁外形尺寸和徐变上拱满足设计和有关技术条件的要求。箱梁模型反拱值和预留压缩量设置一览表序号箱梁型号跨中反拱值（mm预留压缩量（mm备注1跨度31.5m箱梁底模和外侧模下翼缘：16外侧模上翼缘：5.6 外侧模下翼缘：14.42跨度23.5m箱梁底模和外侧模下翼缘：6外侧模上翼缘：4 外侧模下翼缘：7.93跨度19.55m箱梁底模和外侧模下翼缘：5外侧模上翼缘：3.3外侧模下翼缘：6.5外侧模：由活动侧模、运模台车、螺旋千斤顶和调解螺

34、杆组成箱梁外侧模采用无上拉杆受力结构设计， 在工厂整体加工，分节运到 施工现场，在现场用螺栓连接组装后焊接成整体外侧模。模板面板采 用8m得的HPB30隹冈板，纵肋采用14梢钢，框架采用18梢钢，框 架底部安装2个调节螺杆，用于调整模板尺寸。每个制梁台座使用 1 套固定外侧模。施工时，用千斤顶调整高度。端模：端模面板厚10mm端模为整体模板，用螺栓与外侧模板 联接，与外侧模、内模间的间隙用橡胶条填充。为运输方便，端模分 为两件加工，在现场焊成整体，底部、中部、上部分别采用210mm160mm 140mmE字钢作骨架进行加固。底模：底模分段加工，在制梁台座的条形梁上安装成型。其中在32m梁兼24

35、m梁制梁台座非共用的一端为可拆除底模板，用于 32m梁兼24m梁预制前底模调整。内模系统：内模系统由走行机构、液压系统、内模三部分组成。采用整体安装、整体拆模、整体拖进拖出方案。根据截面变化情况， 内模结构采用全液压内模，液压系统集中设置在内模的一端。底模测量用水准仪检查底模的变形情况。制梁台座已考虑了反拱情况，底 模安装好后，按照图纸要求对底模设置反拱，随后用水准仪检查底模 的变形情况是否符合设计要求，随后根据梁体反拱统计情况调整。使 用全站仪测量底模的中心线，并用墨线弹出。侧模安装在侧模每个支腿底部各放置一根调节螺杆，调整侧模高度。将侧 模外侧支腿底部与台座可调撑杆相联，以调整侧模坡度。连

36、接侧模与 底模的螺杆，使侧模与底模靠紧，微调侧模支腿的调节支撑，使侧模 板固定。侧模立完后，用钢卷尺检查侧模上、下口宽度、高度等是否符合 规范要求，其误差必须控制在允许范围内；经检查无误后，用打磨机清除底模、侧模表面和活动底模接缝处 的浮渣。均匀地在底模和侧模上涂脱模剂。液压内模安装内模的清理、整修在内模整备台座上进行。液压内模用卷扬机整体拖拉到内模整备台座上，将各接缝处及表 面混凝土浆清除干净。检查校正内模的截面尺寸及外形尺寸，如误差 超标，则需调整。待箱梁钢筋整体吊装入制梁台座安装就位后，在底模的箱梁梁底 泄水孔处安装内模拖拉用支墩，支墩位置与轨道梁支腿位置对应放 置。内模涂刷脱模剂后用卷

37、扬机将内模整体拖入钢筋笼内，使轨道梁 支腿落到支墩上。将螺杆穿入支墩预留孔中，使轨导梁支腿、支墩、 底模联接稳定。然后调节液压系统，伸展液压油缸和可调丝杠支撑使 内模伸展就位，以确保各部位尺寸符合设计要求。端模的安装端模安装前，清理端模表面油污，并在端模接缝处贴密封胶条， 均匀涂刷脱模剂。端模使用后，要及时清理表面及密封胶条处混凝土 泥浆，更换或维修损坏的密封胶条。安装锚垫板时，使锚垫板面与模板面密贴，不同型号锚垫板不得女方日。吊装时，端模要水平。端模靠拢前，应逐根将橡胶抽拔棒从锚垫 板中穿出，并且边穿边进。端模两侧的移动要同步跟进，防止差异过 大和猛顶硬撬，将抽拔棒挤压变形。端模就位后，将端

38、模与侧模、底模、内模进行连接和固定。梁体在混凝土干燥收缩及预应力作用下会产生压缩量，因此，端 模安装时应注意预留此压缩量。模板安装精度标准模板安装尺寸允许误差见下表。表10.3.6-1模板安装尺寸允许误差表序号项目要求1模板总长+ 10mm2底模板宽+5mm 03底模板中心线与设计位置偏差 2mm4桥面板中心线与设计位置偏差 10mm5腹板中心线与设计位置偏差 10mm6横隔板中心位置偏差 5mm7模板倾斜度偏差 3?8底模不平整度 2mmz m9桥面板宽+ 10mm10腹板厚度+10mm 011底板厚度+10mm 012顶板厚度+10mm 02.7模板拆除拆模时的混凝土强度必须达到设计强度的

39、 60%预张拉完成后且 梁体混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层与外部环境温差均不宜大 于15C,并应保证梁体棱角完整，气温急剧变化时不宜拆模。拆模 顺序为：端模-内模一外模。端模拆除端模在内模松开预张拉前拆除。拆去端模上锚垫板的连接螺栓，在端模上、下、左、右各设一台 5t的千斤顶脱模，施顶时要同步， 防止将梁体碰坏，脱模时禁止生拉硬撬。内模拆除拆除内模撑杆使模板板块处于自由状态，收缩两侧下梗肋模板， 再收缩两侧上梗肋模板。拆除内模纵梁下千斤顶保护外套，千斤顶收缩内模一起下落使内 模纵梁支承轮落在轨道梁上。将梁端轨道接长至一套内模的长度。 利 用卷扬机整体拖出内模。3钢筋工程梁体钢筋制作钢筋调直

40、采用调直机调直；预应力钢绞线切割采用砂轮锯，钢筋 切割采用切断机；非预应力螺纹钢筋焊接采用闪光对焊； 钢筋弯制成 型采用弯曲机，并用样板钢筋控制弯制尺寸。钢筋调直：钢筋在加工弯制前采用长线冷拉调直或调直机调直。冷拉调直时，I级钢筋的冷拉延伸率不大于2% II级钢筋的冷拉延伸率不大于1%钢筋切割钢筋切割过程中，发现焊接接头及钢材的外观缺陷，予以剔除。定尺挡板的位置固定后需复核，不带弯钩的长钢筋长度误差为士 15mm带弯钩及弯折的钢筋需考虑钢筋经弯曲后的伸长量，要根据经验确定其实际下料长度（也可试弯实测决定）。钢筋弯制成形钢筋弯制成型过程中，发现钢材或熔接点开裂、脆断、过硬、 回弹等异常现象，及时

41、反映，找出原因适当处理。钢筋弯制成型的质量要求见表10.4.1-2 。表10.4.1-2钢筋弯制成型质量要求项次项目允许偏差备注1带标准弯钩的直筋外皮到外皮长度+ 10mm2箍筋、镣筋中心距尺寸+ 3mm3其它形状的钢筋+ 8mm3.2梁体钢筋绑扎(1)梁体钢筋分为底腹板钢筋骨架和桥面钢筋骨架两块。(2)钢筋弯制成型主要在钢筋加工棚内完成，钢筋绑扎在整体 绑扎胎具上进行。(3)箱梁梁体钢筋骨架的制作流程为：在钢筋绑扎胎模具上绑扎钢筋骨架一布设预应力筋预留管道一 安装内胎架一整体吊装钢筋骨架入箱梁模型内一安装端模。(4)钢筋骨架绑扎时，尽可能多地用焊接代替铁丝绑扎，以加 快绑扎速度，增加钢筋骨架

42、牢固性，防止搬运时变形。此外，焊接钢 筋为杂散电流预留了通路，利于减少电位差存在的可能性。(5)在钢筋与模板间设置保护层垫块。保护层垫块采用梁体同 强度等级的混凝土垫块，垫块的尺寸和形状(工字型或锥形)必须满 足保护层厚度和定位的允差(05mm要求。模板安装和混凝土浇筑 前，仔细检查保护层垫块的位置、数量及紧固程度，并指定专人作重 复性检查以提高保护层厚度尺寸的质量保证率。垫块散布均匀，侧面和底面的垫块不少于4个/m2,绑扎垫块和钢筋的铁线头不得伸入保 护层内。梁体钢筋绑扎胎具钢筋绑扎在胎具上进行，绑扎胎具采用梢钢和角钢焊接。纵向和 横向钢筋的间距按照图纸设计要求， 在角钢上割梢，将钢筋正好卡

43、在 梢里，以保证钢筋的绑扎质量。为保证纵向和横向钢筋的位置正确及两侧腹板钢筋的保护层厚度满足规定的允许误差，在胎模具的两外侧底边焊接50mmi钢，用其竖直肢作支挡，在绑扎时，将横向筋的弯钩及腹板箍筋贴紧此肢背， 即可保证钢筋的正确位置及外侧钢筋的整齐。箱梁钢筋吊具箱梁钢筋面积大、重量大，要求吊具具有较大的刚度，起吊时吊具及钢筋不得发生过大变形，吊具的结构形式采用框架结构用型钢制作一个桁架式的吊装架，拉杆及压杆根据所在部位的受 力情况分别选用不同型号的钢材制作。起吊时钢筋笼内穿入短钢管以 分散集中力。吊装钢筋侧面示意经MIDAS吉构分析软件检算，吊装架的强度、刚度和稳定性都可 以满足吊装要求。吊

44、装架工作时变形状态（最大点为10mm）为保证钢筋笼吊装时整体受力不变形，在顶板钢筋上设置60个吊点，在底板设置36个吊点。内模内部分节处纵向加强连接，所有 吊点通过华兰螺栓的调节，做到受力均匀，松紧一致。经质检部门检查合格后，方可对钢筋骨架进行整体吊装。吊装前， 应仔细检查钢筋保护层垫块位置、 数量及紧固程度，并指定专人作重 复性检查。吊装前，还应仔细对龙门吊、龙门吊轨道、内模、吊装架 及吊装架与钢筋整体骨架的连接件进行系统性的安全检查， 确保吊装 安全。每次吊装时，应先缓慢试吊，在确保安全后，则以正常速度起 吊至规定高度范围内，然后，同步起动龙门吊行走系统，将骨架吊至 底模台座正上方，之后，

45、将骨架徐徐下落，在钢筋骨架底部接近底模 上方时，则通过底模上支座板对骨架进行精确定位（误差在土10mm内），最后，将骨架落至台座上。吊装过程中，需有专人进行指挥，骨架下禁止过人、留人。预应力钢绞线制安预应力钢绞线下料、编束、安装等按照客运专线预应力混凝土 预制梁暂行技术条件（铁科2004120号）及高速铁路桥涵工程 施工技术指南（铁建设（2010） 241号）中的有关规定办理。预应力钢绞线制作领取钢绞线需按试验报告单逐盘对号领料。 预应力钢绞线为抗 拉强度1860MPa公称直径15.24mm的低松弛钢绞线，符合预应力 混凝土用钢绞线（GB/T 5224-2014）标准的要求。钢绞线应在特制的放

46、盘框中进行，防止弹伤人和钢绞线打绞。放盘过程中的钢绞线需细致检查外观， 严禁有劈裂重皮、小刺、 折弯、油污等。钢绞线下料用砂轮锯切割，严禁用电弧切割。钢绞线下料时切 割口两侧各30mntb先用铁丝绑扎。同一编号的钢绞线束可集中下料。 为节约用料，钢绞线下料长 度可按每个孔道的实际长度+油顶高度X 2+工具锚厚度X 2+限位板的 有效高度x 2+200mm和下料，其误差为士 30mm钢绞线束外面用 小1mm铁线缠绑扎紧，其缠绕铁线间距为m,使编扎成束顺直不扭转。根据每束钢绞线的长度，对钢绞线束进行编号标识，分别存放。 编号时应在两端系上铁皮小牌，注明编号，以免混杂。钢绞线束存放及移运时，保持顺直

47、，不受损伤，不得污染。存 放时，须垫方木，间距以钢绞线不着地为度；搬运时，不得在地上拖 拉，支点距离不得大于3m,端部悬出长度不得大于1.5m。不得使钢绞线经受高温，严禁接触焊接火花或接地电流。预应力钢绞线安装将卷扬机置于待穿孔道的一端，利用钢丝将钢丝绳引入孔中并拉 至另一端，在绳端连接一特制钢绞线穿束器，即可将钢绞线束穿入孔 道中。3.6预应力孔道成孔预应力孔道采用橡胶抽拔管成孔。孔道位置须准确、圆顺。合理设置定位钢筋，直线段间距 50cni曲线段不超过40cm,定位钢筋采 用0 10mm勺HPB300H钢，按设计图纸中的规定制作，净空尺寸大于 抽拔管23mm定位钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋

48、连接牢固。抽拔管安装完毕后，检查其位置是否正确，误差须在规定范围内， 管道曲线需圆顺。预应力筋预留孔道及钢筋位置须符合表 10.4.6-1 的要求。表10.4.6-1后张梁预留管道、钢筋绑扎允许偏差表序号项目要求1橡胶管在任何方向与设计位置的偏差距跨中4m范围 0 4mm 其余w 6mm2桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） 15mm3底板钢筋间距及位置偏差 8mm4箍筋间距及位置偏差 15mm5腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） 15mm6混凝土保护层厚度与设计值偏差+5mm 07其它钢筋偏移量 60%)初张拉R初张( 80%)终张R终(100%)28dR28终张拉E终拉28dR28底板/1

49、组1组5组/【4组】1组1组腹板/1组1组5组/【4组】1组1组顶板1组1组1组5组/【4组】1组1组顶板 备用/1组1组/合计1组4组4组15组/【12组】3组3组试件总数30组/【27组】试件 种类封锚混凝土强度试件桥面保护层硅强度试件备注标准试件5组/【4组】5组/【4组】每次(日)开盘0 100mW n件梁均布取样注：内组数是正式生产后的组数。混凝土的养护为保证已浇注的混凝土在规定龄期内达到设计强度，并防止产生 收缩裂缝，必须做好养护工作。箱梁混凝土根据季节、气温的变化分 为自然养护和蒸汽养护两种类型。 蒸汽养护系统主要由供热系统、养 护罩系统和控制系统三部分组成。其供热系统配置1台4

50、t/h的锅炉； 根据预制梁场制梁台座布置，蒸汽养护系统包含1条主线，3条辅线； 养护罩由养护棚顶和挂在侧模上篷布组成， 兼做夏季高温施工时遮阳 棚。箱梁混凝土蒸汽养护施工工艺流程：浇筑箱梁-管道快速连接一 放置养护罩一设置养护参数一开启锅炉一进入养护阶段一箱梁养护 一蒸养棚内降温一蒸养棚摘除。箱梁蒸汽养护制度：蒸汽养护的全过程分为静养、升温、恒温、 降温四个阶段。静养阶段混凝土的静养温度不高于 40 C。升温速度不大于10C/h。最佳恒温温度为4045 c降温速度控制在10C/h。蒸养制度曲线图见下图。自然养护时，梁体顶板采用土工布覆盖，洒水养护，保证土工布 湿润状态；梁体翼板底板及腹板表面喷

51、涂混凝土养护剂； 梁体箱内及 梁面蓄水养护。当进入冬季施工时箱梁开始进行蒸汽养护， 非冬季施工时段采用图10.5.3-1 蒸养制度曲线图5预应力工程在预制场预应力束制作区进行钢绞线的下料和编束，并按设计编 号分类挂牌堆放。梁体预应力施工前，搬运至待施工台位穿束、张拉。 5.1预应力管道安装与定位采用橡胶抽拔棒成孔，橡胶抽拔棒安装前，按设计规定的管道坐 标进行放样，并用定位网钢筋控制抽拔棒的各点坐标，定位网与主梁 钢筋焊牢。钢绞线的制作和穿束钢绞线的制作：钢绞线按设计孔道长度加张拉设备长度加预留锚外不少于100mm勺总长度下料。切割时，用铁丝在每端离切口 3050mm绑扎，平放用砂轮机切割。对钢

52、绞线编束时，每 11.5m用 铁丝绑扎，铁丝扣向里，绑好的钢绞线钢束，编号挂牌存放。钢绞线的安放和保护：将钢绞线对号穿入波纹管内，孔道内保持 畅通，无水和其他杂物。预应力筋安装在管道中后，将管道端部开口密封防止湿气进入。预应力筋安装必须在保湿养护后进行。 任何情况 下，必须防止电焊作业的焊渣等各种因素对预应力筋或金属件的损 坏。孔道摩阻试验根据要求，首孔箱梁在终张拉之前必须进行孔道摩阻试验。客运 专线预应力混凝土制梁暂行技术条件(科技基【2004】120号文) 规定：“预制梁试生产期间，应至少对两件梁体进行各种瞬时损失测 试，确定预应力的实际损失，必要时应由设计方对张拉控制应力进行 调整。正常

53、生产后每100件进行一次损失测试。”箱梁预应力张拉需 测试的各种瞬时损失包括：孔道摩阻，锚口、锚垫板喇叭口摩阻，锚 具回缩损失等。孔道摩阻测试1)、测试目的：(1)、检验设计参数；(2)、为施工提供数据支撑；(3)、检验孔道及施工工艺质量。2)、摩阻测试准备：(1)、收集基础资料：包括预应力钢绞线参数(工作长度、起弯 度、锚固控制力、钢绞线组成、设计钢绞线伸长值)；成孔方式；锚 具情况(生产厂家、规格型号、厂家提供的锚口摩阻损失率)；参数(生产厂家、型号规格、实测弹性模量)。(2)、传感器、千斤顶、高压油泵、精密压力表。(3)、传感器系统标定，千斤顶和精密压力表标定。(4)、根据标定结果，按每

54、级4Mpa确定张拉分级。(5)、现场确定传感器、千斤顶对中方法，检查位置是否有误。(6)、计算钢绞线的下料长度并下料、穿束。(7)、孔道、梁端面清理干净。(8)、准备记录表格。(9)、对有关操作人员进行交底。3)、测试方法：在长拉端和固定端，安装经过标定的穿心式压力 传感器，千斤顶逐级张拉到设计张拉力。压力传感器读取张拉端和被 张拉端压力，不再使用千斤顶油表读取方法。为保证数据准确反映孔 道部分摩阻影响，传感器外采用约束垫板测试工艺。张拉过程中，分 别读取两端力传感器示值，标示各级张拉力未受损失张拉力，受损失 后张拉力。两端力差即为孔道摩阻损失。为减少测试误差，采用固定端和张拉端交替张拉，重复

55、张拉3次, 每束预应力筋共进行6次张拉测试，取平均值。测试中均匀连续张拉 预应力钢绞线，中途不得停止，防止预应力钢绞线回缩，引起误差。 传感器以及千斤顶安装时，中轴线与预应力钢绞线中轴线重合。锚口及喇叭口摩阻测试1）、测试目的：张拉过程中钢绞线不可避免与喇叭口和锚垫圈口 接触，发生相对滑移，产生摩阻力，其值应包括在张拉控制应力中。2）、测试方法：制作2个混凝土长方体，尺寸为0.5m*0.5m*4m, 留有与预应力相同的直线孔道，两端安埋喇叭口，分别用以9束和13束钢绞线的锚口与喇叭口摩阻测试。以此为测试平台，采用多组 锚头和钢绞线反复测试。锚圈口与喇叭口摩阻损失测试采用工作状态 锚头，通过其前

56、后传感器测其数值。瞬时损失测试技术条件规定，试生产期间对 2片箱梁测试瞬时损失。张拉时分 别产生小、k值和锚具回缩量值。区、k值与设计给定值比较，锚具 回缩量平均值用于计算总体预应力损失值。 以此验证孔道定位的准确 性。施工过程中应严格控制孔道定位和成孔工艺，以减少成孔孔道摩 阻系数变异。预应力张拉预应力施工采用ZB4-500油泵供油，用YCW250预初张拉用） 或YCW350终张拉用）千斤顶两端对称同步张拉，张拉油表不低于 1.0级。千斤顶标定有效期不超过一个月、连续使用200次以及出现不正常现象、检修后均应重新校验。油表检验与千斤顶视为一个单元 进行检验，千斤顶在张拉作业前必须与油表配套校

57、正， 其校正系数不 大于1.05。预应力按预张拉、初张拉和终张拉三个阶段进行。预张拉时，内模应松开，避免对梁体压缩造成阻碍；初张拉应在梁体混凝土强度达 到设计值80%后进行；终张拉应在梁体混凝土强度及弹性模量均达 到设计值后、龄期不少于10天时进行。箱梁张拉时应根据取得的孔道摩阻试验数据，调整张拉力，预施 应力实行采用两端同步张拉，并左右对称进行，张拉顺序按照设计图 的要求进行，预施应力采用双控措施（张拉力和伸长值双控，张拉过 程保持两端的伸长量基本一致）。预施应力值以油压表读数为主，以 预应力筋伸长值进行校核；在制梁台位上完成初张拉后，横移至存梁 台位上。待梁体混凝土强度、弹性模量且龄期均达

58、到设计要求后，再 进行终张拉。张拉操作程序张拉程序：0-0.2。con（测初始伸长值、测工具锚夹片外露）一 （T con （测伸长值、测工具锚夹片外露、持荷 5min）补油至（rcon 一回油到0 （测总回缩量、工作锚夹片外露量）。张拉注意事项：（1）梁体混凝土有较大缺陷时，预先修补好，方可施加预应力。（2）预施应力前将锚具下支承垫板上灰浆清除干净。（3）清除管道内的杂物及积水，如管道堵塞须及处清理。（4）油压表压力与钢绞线伸长量的计算：预施应力以油压表读数控制，并以钢绞线束伸长量校核，油压 表压力计算如下：p式中为油压表压力（MPa钢绞线束截面积（mm2）6 con张拉控制应力（MPaF千斤

59、顶主缸面积（mm2T千斤顶和锚圈口摩阻力折减系数K千斤顶摩阻系数张拉时钢绞线束之计算伸长量按下式计算:1 -a 二cone一奴 7Lkx J式中：a锚具变形和钢筋内缩值，按实测数据调整计算；6 con锚外张拉控制应力（MPak孔道每米长度局部偏差的摩擦系数；w 预应力钢筋与孔道壁之间的摩擦系数；0 张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角（rad）;x张拉端至计算截面的孔道长度；L钢绞线束长度（mm干后底智能张拉施工1）专用千斤顶、天线、数据线安装：安装好限位板以后，起吊专用千斤顶。千斤顶必须采用钢丝绳起 吊以确保安全。起吊之后，安装好工具锚，工具夹片。工具夹片的安 装必须符合公路桥涵施工技术规

60、范_JTG_TF50-2011相关要求。工 具夹片未起作用或未完全起作用都会导致最终延伸量误差偏大。然后连接张拉仪与千斤顶的数据线，张拉一孔完毕，不得拉扯该数据线用 于移动千斤顶。为了使钢绞线受力均匀，应当采用梳编穿束工艺，接 下来安装好仪器天线2）设备调试设备调试过程中，要求确保设备电源已经接通，但是电机处于关 闭状态。接通设备电源。1、启动笔记本电脑，参照桥梁预应力智能张拉系统软件使用 说明，完成软件安装、网络连接等工作。2、单击“启动张拉程序”，进入张拉施工控制界面，此时系统 会提示输入“IP地址”，IP地址可以在张拉系统数据采集控制盒的 侧面找到。IP地址输入完毕，点击“确定”，系统自