2022年精益现场管理与成本管理课程

1、1、成本降低与企业竞争力提升2、精益生产的基本思想3、价值流分析与减少浪费4、从量化指标看成本降低的空间5、设备综合效率OEE的计算与分析单元一 卓越现场管理与制造业竞争优势 课程内容2随着企业的成长生命周期Life-Cycle提升生产力策略年度销售额高速成长期成熟发展期衰退期01 02 11 12 13 14 思考:CostDown活动与竞争环境下持续提升企业竞争力有何关系?1、制造成本降低与企业竞争力提升3降低成本的手段重新思考成本的构成消除浪费4成本利润价格过去成本利润市场价格现在/将来成本利润市场价格现在/将来123成本&利润&价格52、精益思想的五个原则精益生产系统Value 价值V

2、alue Stream 价值流Flow 流动Demand Pull 需求拉动Perfect 完美降低成本， 改善质量， 缩短生产周期6精益思想：关注流程企业的生产流程包括：订单处理、物料计划、采购下单、供应商备料、运输、来料检验、存储、搬运、加工、检验和返工、过程等待、成品库存、发运、货款回收等环节订单处理采购下单供应商备料运输来料检验原料存储搬运和等待加工检验及返工成品存储成品发运货款回收制造周期交付周期7交付周期：制造周期：精益思想：时间与影响订单-订单处理-采购-物料进厂- 加工-发货- 货款交付LT-全过程物料进厂 加工 成品出厂MCT8供应商 顾客信息控制工序C工序A工序B理解流程看

3、到价值憧憬未来状态3、价值流分析与减少浪费9什么是价值流 一个产品的主要流程所需要经过的所有行动（包括增加价值的行动和不增加价值的行动）:1) 从原材料到成品2) 从概念到正式发布的产品设计流程3) 从订单到付款流程10为什么要图析价值流建立超越单个工艺过程层次而看到宏观生产流程的能力帮助发现浪费源展示了信息流与物流之间的联系广泛沟通的工具确定优先次序结合精益的概念与技术避免“只挑容易的” 来改进 形成实施计划的基础描绘为了影响这些定量的数据，应该做些什么114、精益思想：从增值比率看改善空间增值比率增值时间（Value added time）制造周期（Manufacturing cycle

4、time）X 100%=增值时间：站在客户立场看制造过程中的增值动作和时间如：改变形状、改变性能、组装、包装等。125、现场管理的评价指标 一般管理及P(Productivity)、Q(Quality)、C(Cost)、D(Delivery)、S(Safety)、M(Morale)量化指标135、现场管理的评价指标14(1) OEE的含义与计算 速度稼动率；是体现设备原来具备的 (或设置时计划的) 性能可以发挥出多大。 时间稼动率；设备效率的概念一向都是体现设备的时间性的利用度。. 时间稼动率 = 100% = 100% 负荷时间 停止时间负荷时间稼动时间负荷时间 速度稼动率 = 100%理论

5、 Cycle Time实际 Cycle Time 净稼动率：体现设备的稼动时间中有多少时间是进行产品生产的。 净稼动率 = 100%生产数量 实际 Cycle Time稼动时间 性能稼动率：速度稼动率和净稼动率相乘得出的现场作业部门对设备的实际利用度。 性能稼动率 = 速度稼动率 净稼动率 = 100%理论C/T 生产数量稼动时间 良品率：良品在总的生产数量中所占的比率。不良 = 初期开始的不良 + 工程内的不良 + 不良修理品 (重工) 良 品 率 = 100% = 100% 良品数量生产数量生产数量 不良数量生产数量设备综合效率 = 时间稼动率 性能稼动率 良品率 = 85%以上 6、几个

6、数据的分析：OEE计算151、为什么要改善现场2、什么是浪费3、设备零故障的基本原则4、建立有效的设备维修履历5、实例研讨单元二 消除现场浪费，降低制造成本课程内容16浪费分布在整个价值流中1、为什么要现场改善？价值流向顾客在顾客眼中能提供产品价值的过程顾客付钱的特征与特性.172、什么是浪费？传统的看法材料、报废、退货、废弃物现代的定义从 看：一切 都是浪费！MUDA18生产过剩资金积压质量劣化管理费用增加占用场地经营风险等 待 观察机器等待材料质量检验机器故障生产不均衡搬 运厂区布置差材料放置地点不合理物流不畅中间库存管理混乱（1）现场7种浪费19加工方法不合理材料设计不合理工位器具欠佳工

7、序安排不合理机器空转不准确的加工操作动作不合理场地布置欠佳料箱设计不合理人员安排不当工艺设计不合理工具取用不方便搬运增加重复检验返工场地返工工时和材料交货不及时成本上升制造不良品20库存掩盖了问题机器故障销售问题换模时间长沟通不佳生产不均衡质量低劣计划性差缺勤率高机器故障销售问题换模时间长沟通不佳生产不均衡质量低劣计划性差缺勤率高库存之海通过库存维持生产降低库存暴露问题21 把潜在缺陷显现化, 防止故障的扩散! 灰尘, 污染, 原料 接着 磨擦, 摇晃, 松动, 露出 腐蚀, 变形, 裂缝, 破裂 温度, 震动, 异音等现象 潜在缺陷故障冰山一角!3、零故障的原则22为减少设备故障，实现零故障

8、目标，制造与保养部门的任务健全基本条件遵守使用条件复元劣化部分提升技术水准改善设计上的弱点清扫、加油、加锁紧设定正确的电压、电流、油压外观异常点检连络有计划的修理定期点检提高精度、可靠度“零”错误的修理技术保养部门的任务技术支持活动使用部门的任务自主保养活动“零”操作错误的技能信息交换 零故障的五种对策234、设备维修履历资料的建立24504030比率保全损失费用BM费用CM费用PM费用上下第1年上下第2年上下第3年上下第4年年度(BM费用保全损失费用PM费用CM费用BM费用)% 以保全费用来评估保全方法的适用性标准，输入(Input)费用是否充分发挥其效果。保全费用管理251、快速换型的定义

9、2、快速切换8个步骤要点3、快速换型的改进机会4、快速换型改善实例研讨课程内容单元三 快速换型提高效率降低成本26 从完成上一个型号最后一件合格产品到生产出下一个型号第一件合格产品所花的时间。 快速换型的好处：减少作业停机时间，增加生产计划的灵活性，减少浪费，减少库存成本，提高运行能力。1、换型时间定义27现场观察并写下换型步骤记录时间和各种浪费区分内部及外部活动分析所有换型动作把可能的内部动作转为外部优化内外部操作试验并改进新设想STEP 1STEP 2STEP 3STEP 4STEP 5STEP 6STEP 72、快速换型八步法建立和实施新的操作标准 STEP 828（1）4种切换形态材料

10、切换（材料、零部件等）生产准备（整理、条件确认等）夹具切换（模具、刀具、夹具等）标准变更（技术标准、工艺程序等）29（2）快速切换的4个阶段缩短一半个位分钟一触即发零切换n*10分钟将切换时间缩短一半切换时间缩短到9分59秒之内3分钟内完成切换1分钟内完成切换30作业分离内外变 作业为 作业内外缩短外作业缩短内作业3、快速切换的改善思路31 80% 之改进机会来源于现场管理 10% 来源于设备本身 5% 来源于工夹具 5% 来源于产品设计3、快速换型的改进机会我们为什么达不到？324、快速换型实务案例分析与讨论小组讨论33单元六 基于数据分析的持续改善1、持续改善的优先顺序2、生产活动中的16

11、种损失3、系统的改善流程4、PM管理与改善5、实例研讨课程内容341、持续改善现场改善时，以成本和是否容易达到来决定优先顺序。改善的优先顺序352、生产中的16大损失(13) 测定调整Loss价值运转时间净工作工时有效工时负荷工时负荷时间稼动时间净稼动时间投入工时投入时间(日历)计划停止(8) Shut Down Loss (1) 故障Loss (2) 准备调整Loss(3) 更换品种Loss(4) 初期效率Loss 其他停止Loss(5)空转瞬间停止Loss (6) 速度低下Loss计划停止性能Loss不良Loss价值工时(生产量,工时)(9) 管理Loss(10) 动作Loss有效ENER

12、GY品重量良品数量投入ENERGY材料投入(数量、重量)(7) 不良修理Loss 不良Loss初期效率LossCUT Loss收缩Loss添加Loss(14) 效率Loss(12) 物流Loss(11) 編制Loss(15) Energy Loss(16)模具/器工具Loss单位成本的效率化阻碍单位成本效率化的3大LOSS每人(工时)的良品生产数每小时的良品生产数等待指示的Loss等待材料Loss设备停止Loss设备性能Loss方法顺序Loss技能/士气Loss编制Loss自动化转换Loss初期效率Loss超负荷Loss散热Loss阻碍人的效率化的5大LOSS工时经过时间阻碍设备效率的8大LO

13、SS清扫检查等待指示等待材料等待工作等待确认质量(调整测定)作业Loss工时編制Loss工时差错Loss工时停止Loss生产现场改善着眼点36分析主题制定对策和改善措施并确认效果 编制改善推行计划生产线管理者(小组长)生产技术设计保全人员其他瓶颈工程损失大水平展开要素大以设备、生产线、工程为对象与自主保全示范设备一致1.故障损失 机能停止2.小停止空转损失3.SD损失 机能下降4.生成率损失5.换线调整损失6.刀具交换损失7.起步损失 人效率減低8.管理损失9.物流损失10.速度低下损失11.测定调整损失12不良修补损失13.动作损失14.部署损失15.能源损失16.模具、治工具损失 自主保全

14、体制 计划保全体制 品质保全体制 管理、间接部门 的效率化体制制造作业、保全标准等检讨提升设备固有可靠度定义并确认16大损失编 制项目计划小 组 选 定示 范设 备 提升设备效率 故障解析手法 PM分析IE手法QC手法VE/VA手法其他水平展开选定主题考虑各个因素的顺序 需求较大者可能有大效果者3个月即可改善者项目计划小组就选定课题开展活动向16大损失挑战 3、系统的改善流程与活动37减少现场浪费的活动方法现场巡查专题改善浪费消除责任到人有效激励数据分析目标管理推移管理38394、MP管理与成本降低 MP是指Maintenance Prevention英文字母的头一个字，即“保全预防”。 MP定义：“在规划或设计新设备时，充分考虑保全信息或新的技术，在可靠性、经济性、易操作性、安全性方面进行较高水平的设计，以减少保全费用或劣化产生的费用。 40 MP设计的信息收集与应用 信息来源取得手段检讨处理信息的积累信息的灵活应用故障、不良发生改良保全调查机械能力省能源活动灾害发生MTBF DATA报告书 技术资料型录 晨会检讨改善报告保全记录薄实施报告书设备能力、精度的初期DATA设备基本规格书 技术资料、型录 试运转记录 初期流动管理记录 各种检查表制作图面Know-how操作说明书设计标准共通规格书决定基本规格活用共通規格图事前检讨决定订单规