[福建]分离式隧道实施性施工组织设计

1、福建省浦城（闽浙界）至南平高速公路A合同段第一施工段A1标半岭头隧道YK3+673YK5+700ZK3+689ZK0+702实施性施工组织设计编制单位：中铁十一局集团第三有限公司编制时间： 二OO五年十二月四日第一章 编制说明一、编制依据 1、浦南高速公路A1标段招标文件。 2、浦南高速公路A1标段招标文件补遗书和答疑资料。 3、交通部颁布现行的公路工程技术标准、公路工程质量检验评定标准、公路施工技术规范及有关施工规则、规定。 4、现场调查资料。 5、合同工期。 6、施工技术力量、机械设备和生产能力。二、工程概况 半岭头隧道为分离式隧道，右洞起讫里程为YK3+673YK5+700，全长2027

2、米，右洞级围岩段长30米，V级围岩段长166米，IV级围岩段长373.4米，级围岩段长1342.8米，级围岩段长114.8米； 左洞起讫里程为ZK3+689ZK5+702，全长2013米，左洞级围岩段长55米，V级围岩段长88.9米，IV级围岩段长296.3米，级围岩段长1484米，级围岩段长88.8米。三、主要技术标准： 公路等级：高速公路； 设计行车速度：80公里/小时； 行车道宽度：23.75米；左侧向宽度为0.5米，右侧向宽度为0.75米，两侧设检修道宽0.75米，净高5米。 洞内中间段照明亮度：4.5cd/m2 洞内卫生标准：纵向通风时,CO设计浓度为300PPm,烟雾允许浓度两隧道

3、均K0.0070m-1四、自然地理特征：本隧道位于中低山区，局部岩石直接裸露。隧道穿越南北向的低山区，地形起伏较大，自然斜坡度进口为3035度，出口为2530度，洞身最高点海拔573.1米。地下水主要为风华带网状孔隙裂隙水和基岩裂隙水。第二章 施工准备一、技术准备1、做好施工图纸和技术文件的会审及技术资料的准备,熟悉合同、设计文件和相关政策规定，做好现场核对工作，编写图纸审核记录。2、技术质检人员已全部到位，组织机构、制度已建立健全，各种管理体系已建立并投入运作。见下表：浦南高速公路A1合标段半岭头隧道现场管理人员姓 名职 务联 系 电 话队 长副队长现场管理员技术负责人施工员安全员质量员二、

4、物资准备施工所用材料的组织方式如下：1、石料：本标段储量丰富，采用购买与自采相结合的方式。2、中粗砂：从当地购买。3、木材和油料：从当地购买。4、钢材：招标采购，利用既有公路运至现场。5、水泥：招标采购，利用既有公路运至现场。6、水：沿线水系发达，水质清洁，开工前做水质鉴定，施工用水采用就近挖集水井取水。三、施工用电在隧道进口配置一台800KVA变压器，出口配置一台630KVA变压器。施工用电和生活用电就近接当地电源。为保证工程施工的顺利进行，施工用电除考虑接用电源外，还施工现场配备备用发电机组。四、总体工程进度计划1、洞身开挖： 2005年12月1日至2007年2月28日2、锚喷支护，衬砌：

5、2006年3月1日至2007年 4月30日3、洞门、翼墙、排水： 2007年2月 1日至2007年6月30日4、路面基层、面层：2007年5月1日至2007年8月31日第三章 施工方案一、施工准备1.核对图纸和补充调查。开工前，组织技术、测量、试验等人员对设计文件、图纸、资料进行现场核对，必要时应进行补充调查，并将调查结果提交监理工程师批准。2.平整施工场地。3.复测。开工前，项目测量人员在处精测班的带领下，若桩位精度不足或不符合要求时按JTJ0412000公路桥涵施工技术规范相关要求重新补测。4.安全技术措施。开工前，对施工现场、机具设备及安全防护设施等进行全面检查，确认符合安全要求后方可施

6、工。二、总体施工方案1、隧道施工以“新奥法”原理为依据，以“早预报、勤量测、管超前、弱爆破、短进尺、强支护、快封闭、紧衬砌”为指导进行施工，机械化作业，钻孔台车开挖，装载机配合自卸汽车运输，全断面整体式钢模台车衬砌，无轨运输，压入式通风。2、开挖：钻爆法开挖，无轨运输。级、级围岩采用全断面法施工，级围岩采用半断面正台阶法施工，级围岩采用中隔壁导坑法施工，级围岩采用双侧壁导坑法施工。喷射砼采用湿喷法。二次衬砌采用全断面衬砌台车施工。3、初期支护：喷射砼采用湿喷法施工，初喷在出碴前进行，初喷厚度在3-5cm，出碴完成后，立即施作锚杆、钢筋网与钢拱架，然后进行复喷作业，复喷作业尽量喷到设计厚度，以全

7、部覆盖格栅拱架为宜；中空注浆锚杆则采用台架配合凿岩枪钻眼，人工打入锚杆，压浆机注浆；格栅钢架按设计在现场分段弯制成型,各段之间采用连接钢板螺栓,在工作面对接。4、二次衬砌与防水系统铺挂：二次衬砌采用全断面整体钢模台车施工，泵送入模，台车长12m；防水板采用专用台架施工，背吊式无钉铺挂工艺。混凝土：混凝土均由洞口自动计量拌合站集中生产，砼输送车运输，砼泵送浇筑。5、施工供风：半岭头隧道进出口各设置一个空压机房，每个空压机房配置三台20m3/h的空压机和一台12mm3/h的空压机；6、通风除尘方案：隧道通风采用洞外设风机、软管压入式通风方式。半岭头隧道每个洞口配置一台轴流风机，风机风量为1800m

8、3/min。 7、高压供水：在半岭头隧道进、出口处各设一个80m3的高压水池。 8、供配电系统：为保证隧道施工用电，在半岭头隧道进口配置二台315KVA变压器、一台200KVA，出口配置二台315KVA变压器。三、施工队伍及任务划分、设备配置1、队伍及任务安排见表12隧道施工任务划分表表12队伍名称起讫里程备注半岭头隧道第一工区隧道一队ZK3+689ZK4+690;YK3+673YK4+690双口进洞第一工区隧道二队ZK4+690ZK5+702;YK4+690YK5+7002、主要机械设备的配置见表13浦南高速A1标隧道工程主要施工机械表表13机械名称规格型号额定功率（Kw）数量（台）备注砼拌

9、和站ZJS50050m31山东2002砼拌和机JS500L25Kw2山东2003起重吊机QY2525T1常德2002砼运输车JC3A3m34郑州2003平板拖车80T1自制2002附着式振捣1.5 KW60济南2004插入式振捣器ZH-501.5 KW40济南2003钢筋加工设备1变压器S-9-315/0.4200KVA1福州2003变压器S-9-315/0.4315KVA4福州2003发电机GF92-300120kw1太原20023、施工队伍配置半岭头隧道安排2个专业化隧道施工队左右洞双向同时掘进。在进出口各设置一个拌合站，拌合能力计划输出50 m3/h。半岭头隧道进口便道利用原有便道拓宽，

10、从隧道左侧新开一便道约120米到洞口，隧道出口利用原有道路拓宽从道路左侧新修一条约200米到达拌合站和洞口。具体情况详见附图半岭头隧道进出口平面布置图。四、隧道的施工工艺和方法（一）洞口施工1、洞口施工洞口浅埋段施工原则为“弱爆破、短开挖、强支护、衬砌紧跟、步步为营、稳扎稳打”，以策安全。洞口施工包括洞口土石方开挖、洞口截排水系统的施工、洞口边仰坡的防护等项目的施工。进洞方案包括进洞时采取的防护措施，进洞时的开挖方法及支护类型等。2、截水沟施工。截水沟人工开挖,用浆砌片石牢固砌筑。截水沟的上游进水口与原地面衔接紧密、或略低于原地面，下游出水口与路堑排水系统顺接。3、洞口土石方施工。首先清除地表

11、草木植被等影响施工的地面植物。第二步，按设计图纸的坡度进行施工测量，精确测量出边、仰坡开挖轮廓线。第三步，履带式挖掘机进入施工场地，并沿路修筑车辆通行的道路。第四步，进行开挖作业。对土质直接用挖掘机开挖，从坡顶开始自上而下进行刷坡，用装载机装土，汽车运输。岩石爆破开挖地段，采用密眼、少药光面爆破，以减小对洞口围岩的扰动。第五步，清理坡面上的浮石、危石，并修整坡面凹凸不平的地方。4、洞口边仰坡的防护。坡面按设计要求进行防护，并及时进行养护。5、进洞方法。采用台阶法施工。进洞前根据围岩状况采用超前注浆小导管或超前锚杆进行洞口段围岩的预支护。（二）明洞施工明洞衬砌用于隧道洞口明挖地段，采用C25钢筋

12、混凝土结构，仰拱回填采用C15片石混凝土。明洞衬砌后铺上一层EVA/ECB共挤防水板，防水板板厚为1mm，最后再铺设一层土工无纺布。明洞回填对称分层填筑，填料采用透水性材料，并分层夯实。回填土高出明洞顶1.5m后，用粘土夯填30cm厚作为封水层，并作向外侧倾斜2%的横向排水坡。封水层以上预制块内填20cm种植土植草。明洞土石方挖除后，先开挖仰拱土石方，灌注仰拱砼，后用C15片石混凝土填充仰拱。填充完毕后，全断面整体式液压衬砌台车就位，调整轮廓尺寸，安装并加固挡头模板，绑扎衬砌钢筋。然后安装加固外模板，浇灌衬砌砼。明洞混凝土采用整体式钢模液压衬砌台车施工，内模为大块组合钢模，钢模与台车整体固定在

13、一起，外模采用木板加钉铁皮。用16工字钢作为纵向肋条进行加固。混凝土用输送泵对称分层浇筑。明洞施工注意事项：1、明洞仰拱设置在稳固的地基上，场地内的虚碴、杂物、风化软层要清除干净，不得有积水现象。经监理工程师检查合格后，进行下一道工序的施工。2、明洞挡头板制作时要考虑洞门倾斜坡度，经认真计算后，绘制详细加工图，按加工图尺寸加工。3、防水层铺贴时要认真仔细，不有漏铺现象。防水层须超出明洞长度50cm，防止明暗交接处出现渗漏水。4、明暗交界处要设置沉降缝，缝宽1cm，沉降缝处设置橡胶止水带。缝内用浸过沥青的木板填塞。5、在拱圈混凝土强度达到设计强度时、拱墙背防水设施完成后，方可进行洞顶回填土的施工

14、。6、回填土施工时要对称分层进行，使用冲击夯进行夯实，夯实密实度90以上。7、填土时不得损坏防水层。（三）洞门施工洞门施工注意事项：1、施工放样位置准确，洞门坡度与明洞坡度一致，并符合设计要求。2、洞门基础置于稳固的地基上，基坑开挖时选择无雨天气进行，并做好防排水工作。确保基础施工前，基坑不被水浸泡。3、基坑开挖完成后，立即清除废渣、杂物等，报请监理工程师验收合格后，进行下一道工序施工。（四）洞身开挖、级、级围岩采用全断面法施工，级围岩采用半断面正台阶法施工，级围岩采用中隔壁导坑法施工，级围岩采用双侧壁导坑法施工。见附图光面爆破施工工艺框图 。（1）级围岩开挖级围岩采用双侧壁导坑台阶法开挖，侧

15、导坑开挖采用上下台阶法开挖。由于围岩类别较低，一般多采用人工开挖为主，机械开挖为辅，局部采用微振松动爆破。侧导坑支护采用锚喷支护，系统锚杆、双层钢筋网、喷射混凝土结合I20b钢拱架组成支护体系，采用20#喷射砼，喷锚支护。级围岩喷射混凝土厚度28cm。该地段开挖前先采用管棚或超前小导管对围岩进行预支护，然后进行开挖。正洞上台阶开挖采用预留核心土法进行，开挖进尺控制在75100cm之间，不超过100cm，以确保围岩结构稳定及施工安全。尽量不采用爆破法施工，以风镐、挖掘机开挖为主，机械确实无法开挖，则采用光面爆破进行。施工顺序见附图级围岩施工顺序图。（2）级围岩开挖级采用采用中壁导坑台阶法开挖，由

16、于围岩类别较低，一般多采用人工或机械开挖，局部采用微振松动爆破。浅埋地段采用超前管棚或超前小导管进行预支护。开挖必须在超前支护注浆浆液固结后才能进行，开挖后立即进行锚喷支护。台阶长度控制在10m以内，每次开挖进尺控制在11.5m左右。施工顺序见附图级围岩施工顺序图。 （3）级围岩开挖由于级围岩以弱风化微风化花岗岩为主，围岩较稳定，级围岩开挖时，采用半断面正台阶法施工。台阶长度根据情况控制在1020米，每次开挖进尺控制在1.52.5m左右，主要采用光面爆破掘进作业。出碴使用正装侧卸装载机装碴，自卸汽车运输。施工顺序见附图级围岩施工顺序图。（4）、级围岩开挖、级围岩采用全断面法开挖，采用光面爆破技

17、术。施工顺序见附图、级围岩施工顺序图。 （5）钻爆作业钻爆设计钻爆设计原则:满足施工安全、工程质量、施工工期，按照工程的具体情况，合理选择爆破参数，并且在施工中不断总结，使爆破参数达到最优化，不断提高工程质量。、级围岩炮眼布置、起爆网络见详细设计情况见附图、级围岩炮眼布置图。掏槽采用垂直中空直眼和楔形掏槽形式，中空眼使用102钻头钻成。爆破器材采用非电毫秒雷管（120段），炸药采用2号岩石硝铵炸药，规格分别为3220cm和2520cm药卷。周边眼采用2520cm药卷，间隔装药，两眼之间采用导爆索传爆，增大爆破的同时性，有效促进爆破裂隙在两眼连心线相向方向上的发展和贯通。其余炮孔采用3220cm

18、药卷连续装药，塑料导爆管传爆，以集束为主的混合连接引爆网络，起爆网络采用孔外分段孔内延时，起爆方法为反向起爆。钻眼爆破、级围岩采用掘进台车作业，在施工中根据光面爆破设计结合现场地质变化情况进行爆破试验，不断修正爆破参数，实行定人、定岗、定标准的岗位责任制，达到最优爆破效果。A、钻眼：钻眼前，放出开挖断面中线、水平和断面轮廓线，并根据爆破设计标出炮眼位置，经检查符合设计要求后方可钻眼。钻眼时，掏槽眼、周边眼按设计的深度、角度施工，误差控制在设计要求的允许范围内。钻眼完毕，按炮眼布置图进行检查，并做好记录，对不符合要求的炮眼重钻，经检查合格后方可装药爆破。B、 装药：周边眼采用25的小直径药卷间隔

19、装药方式，其余采用32药卷连续装药、密集堵塞方法。C、爆破：采用1-20段非电毫秒雷管起爆。爆破后由专职安全员对危石清理后，方可进行下一道工序。（6）出碴与运输：起爆后，所有施工人员不得立即进入洞内，需等待1015分钟，在确认所有炮眼均已起爆，且炮烟排净后，施工人员方可进入。首先由有经验的爆破技师进入，对开挖面进行清邦问顶，对危石进行清理。当确认掌子面处于安全状态时，装载机与汽车司机方可进入掌子面进行出碴与运输作业的施工。装渣采用ZLC50型侧卸式装载机或挖掘机进行，自卸汽车运输。出碴时，掌子面与弃土场均安排一名指挥员，指导机械的作业。并保证施工的安全。洞内道路要平坦，坑洼不平地段可铺设碎石进

20、行修整，洞内施工机具、材料要摆放整齐妥当，不得影响运输车辆的通行。出碴时，通风机要开起，及时排出洞内机械产生的废烟废气。 出碴时，掌子面不得有其他人员。洞内其他作业场地，均需设置一名安全员，管理施工现场的安全。（五）初期支护的施工1、锚杆：采用简易钻孔台架钻孔。锚杆为D25中空注浆锚杆时，施工工艺为：在岩面上标出锚杆位置钻孔 清除孔内粉尘插入锚杆安装止浆塞、垫板、螺母 连接注浆泵注浆，注浆压力控制在0.51.0Mpa之间。中空注浆锚杆施工工艺见附图中空注浆锚杆施工工艺框图。 锚杆为砂浆锚杆时，施工工艺为：在岩面上标出锚杆位置钻孔清除孔内粉尘注入砂浆插入锚杆安设挡头板。2、挂网：按设计要求加工钢

21、筋网，随受喷面起伏铺设，同定位锚杆固定牢固。3、喷射混凝土：为提高喷射混凝土效果，减少回弹量和粉尘对人体的危害，喷射砼全部采用湿喷机施喷。施工要点：拌料时严格按设计配合比拌合，配合比及拌合的均匀性每班检查不少于两次；喷射混凝土前，认真检查隧道断面尺寸，对欠挖部分及所有开裂、破碎的岩石进行清理，清除浮石和虚碴，并用高压水或高压风冲洗岩面，达到清洁干净；施喷时分段、分片由下而上进行。台阶法开挖拱部喷砼，先拱脚、后拱顶，如岩面凹凸不平时，先喷凹处找平。喷嘴缓慢呈螺旋形均匀移动，螺旋直径2030cm，一圈压半圈，行与行之间搭接23cm，同时掌握风压、水压及喷射距离，减少混凝土的回弹量，喷射距离一般为0

22、.81.2m，且垂直于岩面；喷射混凝土分次进行，初喷厚度35cm，复喷每次56cm，直至设计厚度。两次喷射时间间隔1530分钟；喷射混凝土终凝2小时后，进行喷水养护，养护时间不少于7天；开挖时，下次爆破距喷射混凝土完成时间的间隔不少于4小时；涌水地段先用塑料管将水引出，并根据实际情况调整混凝土配合比，增加水泥用量，再喷射混凝土。喷射砼施工工艺见附图湿喷混凝土施工工艺框图。 4、 格栅拱架、U型钢拱架的加工与安装格栅拱架、钢拱架的加工在专设的加工场地进行，不得随意弯曲、焊接。加工场地表面用混凝土铺筑。加工场地根据设计图纸准确测放出拱架的大样，用油漆绘出其轮廓线，每隔2m安装一个定位装置，定位装置

23、要牢固可靠。加工场地施工完成请监理工程师检验认可后，才能进行拱架的加工。拱架加工完成后，进行试拼，其平面扭曲、尺寸偏差、轮廓线偏差均需满足现行规范及设计图纸要求。加工拱架所用的钢筋和型钢必需符合设计和规范要求，每批进场材料均要进行抽样检查，检查合格后方能使用。U型钢支撑各单元之间用连接板、螺栓及螺母连接，其连接材料要符合设计和规范要求，连接牢固。格栅采用钢筋焊接而成，各焊接处双面焊接，焊缝厚度不小于4mm，焊缝厚度均匀，施焊时不得烧伤钢筋骨架。格栅拱架各单元之间采用螺栓连接。每榀拱架之间采用纵向连接筋进行连接，以加强支护的整体效果。钢架安装前在其安装位置施工设定位钢筋，以便临时固定各单元。钢架

24、安装应在围岩面进行初喷3cm厚混凝土后进行。钢拱架安装时要保证与隧道纵向垂直，其上下、左右允许偏差为5cm，钢架倾斜度不得大于2度。若拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而要设置钢板进行调整，必要时可用混凝土加固基底。钢架与围岩之间的间隙用喷射混凝土充填密实。间隙过大时，可用混凝土楔块顶紧，其点数单侧不得少于8个。喷射混凝土时要由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，并保证钢架保护层不小于3 cm。钢拱架施工工艺见附图钢拱架施工工艺框图。（六）辅助施工措施半岭头隧道跨度大，围岩差，施工难度较大，施工时采用超前小导管预注浆、超前锚杆、超前管棚等辅助施工措施。1、超前小导管预注浆超前小导管在掌子面超前

25、施作后可以为后续初期支护的施工提供足够的时间和安全保护。钢管采用外径42mm的热轧无缝钢管。钢管按设计钻注浆孔。钢管按设计布置，每排小导管纵向至少需搭接1.0m。其施工步骤为：（1）沿开挖面周边布置注浆孔；（2）按布置的注浆眼位置钻孔，孔径为5mm，孔深按设计。用钻机将小导管顶入岩层。小导管顶入长度不小于钢管长度的90%，并用高压风将钢管内的砂石吹出；（3）孔口止浆封堵。导管打入后用塑胶泥封堵孔口及周围裂隙，并在导管附近及工作面喷砼，以防工作面上岩土坍塌，同时作为注浆止浆岩墙，防止孔口跑浆；（4）压注浆液。注浆前先进行压水试验，检查机械设备是否正常，管路连接是否正确。注浆达到设计注浆量和注浆压

26、力时可结束注浆。注浆过程中随时观察注浆压力，分析注浆情况，防止堵塞、跑浆，做好注浆记录，以便分析注浆效果。小导管注浆工艺见附图超前小导管施工工艺框图。（5）施作超前小导管注浆支护时注意的问题在施工过程中,钻机需隔开一定距离,否则因向岩体注水太多,可能导致围岩塌滑。在钻进过程中，最重要的是保证钻杆及钻头水孔的畅通，为此，需要注意水从钻孔中流出的情况，如发现水孔有堵塞的迹象，则将钻杆后撤50cm左右，经反复扫孔使水孔畅通，然后慢慢进尺，直至达到设计深度。液浆严格按配合比配制，并随配随用，以免浆液在注浆管、泵中凝结。注浆过程中若出现堵管现象，则及时清理注浆软管和注浆泵；如果当时注浆泵的压力表显示有压

27、力，则先卸压后拆接头进行处理。为保证注浆效果，橡胶止浆塞打入孔口不小于30cm，而且要待排完气之后立即用快凝水泥砂浆封闭止浆塞以外的钻孔，这样才能保证在设计压力下浆液不致窜出。2、超前锚杆超前锚杆与钢架配合使用。锚杆采用直径22mm的螺纹钢，锚杆按设计布置，纵向相邻两排锚杆的水平搭接长度不小于1m。其施工步骤为：(1)沿开挖面周边布置锚杆孔；(2)按布置的锚杆眼位置钻孔，孔径为40mm，孔深按设计；(3)用高压风将孔内的砂石吹出；(4)注入砂浆；(5)插入锚杆；(6)将锚杆尾部与钢拱架焊接牢固。(7)施作超前锚杆支护时注意的问题：锚杆施工前检查锚杆材料是否符合设计要求；钻孔要圆而直，钻孔方向尽

28、量与岩层主要结构面垂直；3、超前管棚支护施工工艺流程见附图管棚施工工艺框图。管棚施工要点如下：（1）施作洞口套拱（即导向墙）。由于管棚钢管设置较密，施工精度要求高，因此为了保证施工质量，在施作套拱时，预埋一定量的导向管，加强钻孔导向。施工混凝土时，导向管的两端有编织袋堵塞，防止混凝土进入导向管。（2）搭设平台。碗扣式钢管搭设平台，搭设时由下往上逐层使用，逐层搭设。平台要满足承重和水平推力的要求。（3）设备定位。钻孔前，对钻孔的位置、钻杆的倾角及方位角都要认真校对，保证钻机轴线与导向管轴线一致。钻机经过测量定位后，采用专门的固定件，牢固固定在平台上。（4）钻孔。钻孔是管棚施工的关键环节，能否保证

29、钻孔的质量，如不坍孔、缩孔，孔壁的光滑度、孔向及孔的下挠度等都直接关系到管棚的施工效果。施工中针对不同的地层，采用不同的钻孔施工方法：土层采用“钻杆+薄壁岩芯管+三翼钎头”的钻具组合进行施工；破碎岩层采用“螺旋钻杆+潜孔冲击器+钻头”的钻具组合进行施工；岩溶地层采用“钻杆+岩芯管+岩芯钻头”和“钻杆+扶正器+潜孔冲击器+钻头”两种钻具组合进行施工。（5）钻孔测斜及纠偏。管棚施工中对钻孔方向（空间位置）的精度要求很高，终孔位置出现偏差将会产生诸如：妨碍邻近管子的钻设、形状参数不齐导致支护效果不好、管子下沉侵限开挖时需切除造成间隔增大而发生坍塌等影响质量的情况。（6）顶管施工。顶管施工利用水平钻孔

30、设备进行顶进施工，顶进速度快，且操作方便。管棚钢管加工。根据地质条件、注浆工艺需要，管棚钢管采用有孔钢花管和无孔钢花管两种，且两种钢花管间隔、交替设置，为方便注浆，钢花管孔眼采用梅花形分布。管棚钢管的编组。管棚钢管安装时，考虑管棚受力、整体结构等因素，要求在同一断面内的钢管接头数量不大于50%，并且相邻钢管的接头至少要错开1m。钢管顶进。钢管顶进前，先检查钻孔孔道是否干净，可用岩芯管再一次扫孔，清除孔道内的岩渣、碎块等。安设钢管时，认真检查钢管质量。丝扣加工不好或钢管有轻微弯曲等均不得使用。顶进时，在岩层段阻力相当大，因此，在钻机与套拱之间宜用“葫芦”拉紧。钻机加压不要过大，过猛，发现顶进阻力

31、大时，可边旋转、边顶进，甚至借冲洗液辅助顶进。（7）管棚注浆。在设计给出浆液种类、预期注浆效果等条件下，保证施工质量，在实际注浆施工前进行现场原位注入试验，确定科学的注浆方法及最优注浆参数等，来指导注浆施工，以保证注浆效果。管棚孔口钢管安装。注浆前，把导向管和钢管间隙密封。为保证注浆效果，孔口设排气孔。注浆时，把排气阀打开排气，等浆液从排气阀流出时，再把排气阀关掉。注浆顺序。采用钻一注一的方法。原则上先注钢花管孔，再注实管孔，用以检查注浆孔扩散范围及效果等。管棚注浆。注浆液必须搅拌均匀，然后经滤网放入储浆桶，再由注浆泵经管路注入到钢花管中。注浆时，控制好注浆压力和速度，在注浆泵及钢管孔口处设专

32、人操作，认真观察压力表和孔口有无异常现象。每注完一桶，就要把孔口注浆阀关闭，以防浆液倒流。注浆结束标准。钢花管注浆按单孔注浆量达到设计注浆量作为注浆结束标准。当注浆压力达至设计终压20min后，进浆量仍达不到设计注浆量时，也可结束注浆。另外，当注浆压力达到终压的80%时，出现较大的跑浆，经间歇注浆后，也可结束注浆。（8）注浆效果检测。管棚注浆施工完毕后，为了探明注浆加固效果，需采取一定的检测手段对注浆效果加以评定，从中找出不足，加以改进，不断提高注浆技术水平。一般采取钻探取芯法和根据开挖后的实际情况进行检测。（七）二次衬砌的施工衬砌作业采用12m长液压式全断面整体钢模台车、混凝土输送泵和混凝土

33、输送车等机械化施工模式。混凝土的生产采用洞外拌合站集中拌制（拌合站分四个料仓），混凝土的运输和浇筑采用混凝土输送泵。衬砌台车下留有一定空间以利于车辆的通行，以保证衬砌施工的同时，其他工序的施工能正常进行。衬砌台车采用I24号工字钢加工制作而成，拱架采用工字钢或轻型钢轨制作，模板采用大块组合钢模板并与拱架焊接牢固。衬砌台车模板长12m。台车就位后，依靠台车的伸缩装置，调整拱架，使拱架断面形式符合衬砌断面形式，并确保其位置正确。砼浇灌完成，强度达到拆模条件时，收缩拱架，使模板脱离混凝土，然后行走台车，达到新的位置，灌筑下一段混凝土。1、二次衬砌的施工时间控制:根据围岩和支护量测的变化规律，确定二次

34、衬砌和仰拱的施作时间。二次衬砌施作时初期支护变形要满足下列条件：（1）监控量测各测试项目所显示的位移率明显减缓并已基本稳定；（2）已产生的各项位移已达预计位移量的80%以上；（3）周边位移速率小于0.2mm/d，或拱顶下沉速率小于0.15mm/d。（4）在初期支护基本稳定的条件下：严格清除锚杆及钢筋网露头，被喷混凝土使其表面平整圆顺，凹凸量不得超过5cm，然后铺设无纺土工布，1.2mm厚聚氯乙烯防水板与喷层密贴，防水板间采用专用熔接器扣焊焊接，搭接长度不得小于100mm。当上述条件满足时，则要尽快施作二次衬砌。二次衬砌施作前，做好防排水的施工，当防排水系统经检查符合要求后，方可进行二次衬砌的施

35、工。钢模台车由台车、拱架、模板及动力系统四大部分组成。通过动力装置立、拆模板，台车由电动机驱动，在轨道上行走，一次可完成隧道全断面衬砌12m。（衬砌台车结构见附图）。台车设计预留直径1.5m通风管穿越空间，以防风管弯曲缩径，影响通风效果 。2、二次衬砌施工工艺流程图见附图全断面衬砌施工工艺框图。（1）立模根据测量的隧道中线及标高，铺设台车运行轨道。台车运行轨道中心与隧道中心线一致，其误差不得大于3cm。将钢模台车运行到待浇混凝土地段，调整就位。钢模台车就位后，锁定卡轨器，交替启动垂直油缸和侧向油缸，使模板立于设计要求位置。调整基脚千斤顶使其支顶于垫木和木楔上。然后安装并固定基脚模板。检查模板的

36、位置，如发现有偏差，采用千斤顶进行调整，如偏差过大，则需移走台车，重新定位运行轨道，重新立模。安装并固定挡头板和接缝模板。（2）钢筋制作及安装所有钢筋的截断及弯曲均在工地现场内进行。钢筋要按图示的形状尺寸进行弯曲。所有钢筋均采用冷弯。所有钢筋要准确安设，当浇筑混凝土时，用支承将钢筋牢牢固定。钢筋要可靠地系紧在一起，不允许在浇注混凝土时安设或插入钢筋。环向钢筋需在加工棚先弯制成形，然后搬到待浇筑地段进行绑扎。纵向钢筋与环向钢筋间采用焊接连接，内外层钢筋与架立筋之间也采用焊接连接。钢筋安装完毕后需经监理工程师检查合格后，方可浇筑混凝土。钢筋安装加工时不得损坏防水卷材，如防水板出现划破，需立即进行补

37、焊。（3）灌筑混凝土混凝土灌筑采用泵送浇筑的方法进行施工，且对称分层连续进行。混凝土浇筑方法在施工前报监理工程师批准。采用插入式振动棒进行振捣，台车整体模板周壁有规律的布设浇灌窗口（30cm30cm），用于混凝土输送泵的泵管及插入式振动棒的伸入，窗口在混凝土浇筑到该标高之前，予以关闭，然后使用上一层窗口进行施工。混凝土施工前，检查防排水系统、模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸，经检查合格后方可浇筑混凝土。在混凝土浇筑时，施工现场设置足够的照明设施，以便观察模板拱架的变形以及在浇筑过程中防排水系统是否有损坏，钢筋骨架是否有变形。在浇筑开始之前，先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。而后将最先泵出

38、的混凝土废弃，直到排出监理工程师认可的、质量一致的、和易性好的混凝土为止。泵送混凝土作业，要使混凝土连续不断的输出，且不产生气泡。泵送作业完成后，管道里面残留的混凝土要及时排出，并将全部设备彻底进行清洗。混凝土泵机开始工作后，中途不得停机，如非停机不可，停机时间一般不超过30min，炎热气候不能超过10min。停机时间内要每隔一定时间泵动几次，防止混凝土凝结堵塞管道。当混凝土面超过拱顶时，泵管出口埋设在混凝土面以下，以保证能填满、填实拱顶所有空间。整体式衬砌必需一次浇筑完毕，中途不得停顿，整体式衬砌内不允许存在水平或倾斜的施工缝。(八)特殊地质地段的施工及坍塌处理1、坍塌处理（1）隧道施工中发

39、生坍塌，要及时、迅速、妥善处理。处理前，必须详细观测塌方范围、形状，塌穴的地质构造和地下水活动情况，分析塌方发生的原因，制定处理方案报监理工程师审批。（2）隧道塌方后要先加固未塌方地段，防止塌穴扩大，继续发展，同时要加强防排水工作。（3）当塌方规模较小时，首先喷射钢纤维混凝土20cm封闭支护坍塌面，然后架设临时支架，用C20混凝土填充塌腔。待处理结束且围岩处于稳定状态下，方可清除塌碴继续施工。（4）当塌方规模较大时，首先用喷射混凝土封闭整个掌子面，并施喷20cm以上的钢纤维混凝土支护塌腔内爆露面，然后采用注浆小导管或管棚固结周边围岩及碴体，待塌方稳定后清除塌碴，处理塌腔，塌腔采用M12.5浆砌

40、片石填充，片石采用坚硬花岗岩，若塌腔较大，则在初期支护外围施工M12.5浆砌片石护拱，在护拱上施工钢支架支撑已爆露的塌腔面（该塌腔面已用钢纤维混凝土封闭），在护拱下按设计施工初期支护。（5）若塌方地段有地下水活动，则要用管槽将水引至排水沟流出。2、断层破碎带施工当隧道掘进至断层破碎带附近时，采用地质钻探机进行超前钻探及TSP202地震波超前地质预报系统，探明地质和水文情况，根据断层的详细情况，及早采取相应的措施，确保施工安全。可采用管棚钢架（注浆小导管）超前支护的方法，对围岩进行预加固。开挖时严格按照短进尺、弱爆破、强支护、紧衬砌的原则施工。循环进尺控制在1.0m以内，使初期支护尽早封闭成环。

41、这些地段仰拱先行，二次衬砌及时施作，以策安全。断层地段的施工，开挖可采用上下台阶法开挖，必要时改用三台阶施工。严格掌握炮眼数量、深度和装药量，以尽量减小爆破对围岩的扰动为原则。断层地带的衬砌要紧跟开挖面完成，衬砌断面尽早封闭。断层破碎带施工采用三台阶法。施工顺序:上台阶开挖上台阶支护上台阶核心土开挖中台阶左槽开挖中台阶左槽支护中台阶右槽开挖中台阶右槽支护中台阶核心土开挖下台阶左槽开挖下台阶左槽支护下台阶右槽开挖下台阶右槽支护下台阶核心土开挖仰拱开挖、灌筑混凝土矮边墙部位防水板铺设及矮边墙灌筑混凝土拱墙防水板铺设二次衬砌施工。3、涌水地段的施工根据隧道地下水分布情况，本合同隧道施工中可能发生较大

42、的涌水现象，对此将采取以下措施。（1）预报：隧道施工中配置专业地质工程师严密观测围岩开挖情况，根据设计图纸提供的情况通过探测手段预测开挖工作面前方的水文地质条件，预报可能出现涌水的地点。（2）探测：在可能出现的涌水地段超前探水孔的方法进行探水。超前钻孔探水用于工作面前10m范围。利用开挖钻孔台车钻孔，每次探水段长度为10m，孔径55mm。探孔沿隧道开挖工作面外轮廓向内30cm、环向间距490cm共对称布置5个，外偏角100。经探测后如无涌水出现，则继续进行开挖施工，开挖至距探水孔底端2.5m后停止掘进，施打下一循环探水孔继续探水。(3)涌水段处理：经探测后发现有涌水出现，详细记录出水点的位置、

43、水量及水压，同时马上通知监理工程师，并停止工作面的一切施工作业。总出水量大于10m3/h的涌水段处理：根据探测记录，确定总出水量大于10m3/h的涌水段采用全断面超前注浆堵水。钻孔及孔眼布置：用地质钻机沿隧道工作面外轮廓向内200cm对称布置14个注浆孔，注浆孔底中心距D=1.5m、R=5.4m，钻孔长度根据现场实际情况进行调整，但一环全断面注浆不得超过30m。注浆材料：采用水泥-水玻璃双液浆液，水泥为425号普通硅酸盐水泥，水灰比W/C=0.6-1.1，水玻璃玻镁度30-40Be，双液体积比c/s=0.7-1.4，以上具体数据及凝结时间根据现场实验确定。注浆堵水：注浆采用活塞式压浆机施工，现

44、场机械拌合，严格控制配合比。根据探水的压力记录确定注浆的最终压力，注浆的最终压力为探水压力的2-3倍，当注浆的压力达到要求时，及时封堵压浆口。岩层破碎段采用前进式注浆，注浆分段长度5-10m，岩层较好时，可一次全孔注浆。注浆后总出水量小于2m3/h且一处出水量小于0.6m3/h，即可结束注浆。总出水量小于10m3/h但个别探水孔出水量大于2m3/h的涌水段处理：根据探测记录，确定总出水量小于10m3/h但个别探水孔出水量大于2m3/h的涌水段采用局部超前注浆堵水。钻孔及孔眼布置：用地质钻机沿已探明涌水部位的隧道工作面外轮廓向外钻孔，钻孔长度及数量根据探水记录确定：在出水通道范围内的隧道开挖外轮

45、廓线以外56m，单孔注浆有效扩散半径按R=3.6m计算。钻孔长度根据现场实际情况进行调整。注浆堵水：用同样的注浆材料及注浆压浆机施工，现场机械拌合，严格控制配合比。根据探水的压力记录确定注浆的最终压力，注浆的最终压力为探水压力的23倍，当注浆的压力达到要求时，及时封堵压浆口。岩层破碎段采用前进式注浆，注浆分段长度510m，岩层较好时，可一次全孔注浆。注浆后总出水量小于2m3/h且一处出水量小于0.6m3/h，即可结束注浆。（九）洞身防排水的施工隧道设计在初期支护与二次衬砌之间铺设EVA/ECB复合防水板，外加一层无纺土工布而成，在墙角设置泄水孔，将喷层与防水层之间的裂隙水引入隧道边沟排出洞外。

46、施工缝用橡胶止水条。1、EVA复合防水板的施工防水板采用无钉铺设工艺，其作业顺序和要点如下：（1）防水板铺设作业程序：防水板采用简易自制台车铺挂，台车长6 m。防水板预先在洞外根据设计宽度，进行粘结拼装成大块防水板，粘结要牢固，粘接处要进行至少6次压实。防水板在二衬前进行施工，铺挂采用无钉吊带铺挂，以保证防水板的整体完整。铺挂时，根据防水板背后的吊带位置，在初期支护上划线作标记。然后用电钻钻孔，安装膨胀木螺钉，在木螺钉上安装吊环。木螺钉的安装位置要考虑防水板的预留量。将防水卷材沿环向从衬砌顶端由上往下进行铺设，边铺设边将防水板背后的吊环固定在木螺钉上，吊带与吊环之间连接紧密牢固。每环防水卷材搭

47、接宽度为10cm，搭接处采用自行走式热合机进行双缝焊接，焊缝严密，平整。每次铺设的防水板伸出衬砌段外50cm，以保证与下一组防水板有足够的搭接宽度，也便于操作。衬砌混凝土施工中要注意保护好防水板，防止损坏拉伤，尤其是有钢筋地段，焊接钢筋时需对防水板加以保护，以防止烤焦、损坏。（2）防水板施工要点：喷射混凝土表面整平，凹凸不平面的跨深比不大于1/6，对钢筋等尖锐的突出物要割除磨平，以免扎破防水层。防水卷材采用背吊法施工，每个吊点挂接牢固，同时在锚固点上另外敷设一块防水板与挂设的防水板粘结。防水卷材之间搭接宽度为10cm，并采用自动行走式热合机进行双缝焊接，用钢筋或木条压住接缝，焊缝要进行气密性检

48、查，充气压力为0.15MPa并保持恒压时间不小于2min，焊缝强度不得低于母体强度。2、橡胶止水带的施工在衬砌结构发生变化处，设置沉降缝。在沉降缝的中间埋置橡胶止水带。(1)首先将止水带用定位钢筋固定在设计位置，然后安设定位模板，止水带的伸缝环卡在定位木板的中央，一半在待浇筑的衬砌断面内，另一半弯起紧贴在定位模板外侧。(2)止水带、定位模板安装完成后，开始安装加固端头模板。(3)浇筑衬砌砼。(4)拆除端头模板，移走衬砌台车，在下一衬砌断面调整衬砌台车，使其就位准确。(5)将贴在定位模板外侧的止水带整平，拉直，用定位钢筋固定。(6)浇筑沉降缝另一侧的衬砌混凝土。洞身防排水施工工艺见附图复合防水板

49、施工工艺框图。（十）施工通风半岭头隧道属长大隧道，施工中的通风十分重要。施工通风采用压入式通风。通风管采用软管，通风软管直径为1200mm，每节长2530m。半岭头隧道每个洞口分别设置一台1800m3/min轴流风机,（入式通风机布置图见附图）。通风系统的管理：1、现场配置专职通风工班，负责风机和通风管路的安装、维修管理。管理内容和要求：(1)对责任区内的通风管道及设施经常检查，发现破损、爆裂、泄漏、脱挂、弯曲、褶皱、接头松开等要及时处理。(2)定期测试通风量、风速，并作好记录。检查通风设备的供风能力和动力损耗，检查风管有无损伤，损伤的要及时修补。（3）定期测试粉尘和有害气体浓度，并作好记录，

50、发现超标及时反映处理。（4）随着掘进工作面的推进，及时停机接长风管，使工作处在风流作用的范围内。2、防尘措施:（1）钻孔采用湿式凿岩，严禁干打眼。（2）放炮后及时喷雾、洒水，出碴前用水将石碴及附近岩面淋湿。（3）调整隧道供风风速以排除粉尘。（4）进洞机械安装尾气净化器。（5）一切进洞人员必须配戴防尘口罩。（十一）施工监测按新奥法设计和施工，采用复合式衬砌的隧道，必须在施工中认真实施现场监控量测。1、监测的目的 监视围岩应力和变形情况，验证支护衬砌的设计效果，保证围岩稳定和施工安全。 提供判别围岩和支护系统基本稳定的依据，确定二次衬砌和仰拱施作的时间。 通过量测数据的分析处理，掌握围岩稳定性变化

51、规律，确定修改支护、衬砌设计参数和施工方法，提供围岩和支护衬砌最终稳定的信息。 积累量测数据，为今后的隧道设计与施工提供工程类比的依据。2、监测的项目超前地质预报。根据隧道围岩状况及采空区的分布情况，地质超前预报拟采用TSP202、地质雷达、超前探孔等多种方式进行，相互比较，相互对照，以便准确探知前方围岩状况及不良地质分布情况。地质和支护状况的观察。洞内观察工作面状态、围岩变形、围岩风化情况、节理裂隙、断层分布和形态、地下水情况以及喷射混凝土的效果。洞外观察洞口地表情况、地表沉陷、边坡及仰坡的稳定以及地表水渗透等。爆破开挖后立即进行工程地质与水文状况的观察和记录，并进行地质描述。地质变化处和重

52、要地段，要有照片记载。水平收敛和拱顶下沉。量测坑道断面的收敛情况。每个断面水平收敛布置2对，拱顶下沉布置23个。仰拱隆起测量。根据图纸要求布置观测参照点。仰拱隆起测量观测参照点距隧道中心要有一定距离，以免受仰拱隆起的影响。围岩内部位移量测。采用洞内钻孔安装多点杆式位移计，每一类围岩选一断面，每个断面设311个测点。钢拱架支撑内力。了解支撑的受力情况。锚杆抗拔力。撑握锚杆与围岩的粘结情况。喷射砼应力及二衬砼应力裂缝。 3、监测数据处理和应用 及时将各项量测情况填入记录表中，根据量测结果绘制各种相关曲线或图表，按规定适时施作二次衬砌。 当量测结果出现异常时，要及时分析原因，提出处理意见，报监理工程

53、师审批。 埋设量测元件情况和量测资料，均要整理清楚并报监理工程师核查，并作为竣工交验资料的一部分。 隧道周壁任意点的实测相对位移值要小于设计规定的数值。当位移速率无明显下降，而此时实测位移值已接近规定数值，或者喷层表面出现明显裂缝时，均要立即采取补强措施，并调整原支护设计参数或开挖方法。 根据量测结果进行综合判断，确定变形管理等级，据以指导施工。(4)监测要求监测计划要根据隧道的围岩条件、支护类型和参数、施工方法以及所确定的量测目的进行编制。在施工中与设计单位紧密配合，共同研究分析各项量测信息，确认或修正设计参数。 测点布置要及时尽快安设，保证爆破后24h内或下一次爆破前测读初次读数。5、量测

54、管理 隧道现场监控量测成立专门的量测小组，每小组35人组成。 量测小组负责测点埋设、日常量测、数据处理和仪器保养维修等工作，并及时将量测信息反馈于施工和设计。每月按时提交正常监控量测报告，特殊时期要尽快提交紧急量测报告。 现场监控量测要按量测计划认真组织实施，并与其他施工环节紧密配合，不中断工作。 各预埋测点牢固可靠,易于识别并妥善保护,不得任意撤换和遭到破坏. 现场监测计划、记录，测点布置图，数据处理图表等资料要纳入竣工文件中。（十二）超前地质预测预报本隧道地质情况复杂。为了制订合理的施工处理方案，实行动态施工，确保施工安全，确定采用超前水平钻孔、TSP-203、地质雷达等物探方法进行综合预

55、测预报。现场成立施工超前地质预报小组，由从事多年隧道施工和地质工作的专业技术人员组成，并聘请富有实践经验和地质资料判释能力的专家作指导。超前地质预报是制定施工方案和工程措施的主要依据，也是隧道施工的一道重要工序。隧道施工中，重点地段则上述各种预报手段并用，一般地段则以TSP-203和超前钻孔为主。1、TSP-203地质预报系统它是利用地震波进行长距离探测的一种方法。该系统具有地震波发射、接收、电脑自动分析成图等功能。其预测工作流程为：掌子面附近侧壁浅孔微爆破产生轻微震源震源发生的地震波向前向外传播地震波遇不良地质界面产生反射波设备的采集系统接收及反射波电脑自动计算生成成果图（反射波波形图、反射

56、能量影像图和隧道探测平面、剖面图）解译人员对成果图进行综合分析判断提出掌子面前方不良地质体位置、规模的预报意见和相应工程措施的建议。该系统预报的准确性和精度主要取决于两个方面：一是要严格按规定布置震源孔和传感器接收孔的位置与孔距，并采用两套传感器实施隧道双壁探测；二是成果图解译人员在解译过程中要与其他探测方法的成果资料相互验证综合判断。隧道采用TSP-203，主要用于预报掌子面前方100m左右范围内的断层破碎带、岩溶溶洞、暗河、不同岩层接触带等不良地质体的界面位置。2、地质雷达探测法地质雷达是基于电磁波在有耗介质中的传播性工作的。发射天线发出微波频段的电磁波后，遇到不均匀介质或介电常数有差异时

57、会发生反射，反射信号由接收天线接收记录，经微机处理形成雷达剖面图。解译人员对雷达剖面图进行解译分析，提出掌子面前不良地质体的位置和规模。该法对30m范围内的不良地质体，尤其是含水地质体探测效果很好。隧道采用地质雷达，主要在临近含水构造地段使用，近距离探测富水溶洞、暗河、含水断层等。3、水平超前钻孔这是最直观、可靠的超前探测手段。在隧道不良地质问题多的地段，实施5孔超前钻孔。钻孔布置位置，中部1个，隧道断面周边均匀布置4个。除中部孔沿隧道轴线施钻外，其余的超前钻孔向外施钻，其孔底超出开挖轮廓线外5m。隧道采用ZYG-150型全液压钻孔，超前钻深40-50m（一般地段30m左右）。主要用于探测掌子

58、面前方围岩情况和出水点位置，地下水水量和水压等。施工中，对于已出水的超前钻孔，进行不间断的水量、水压监测，绘制水量，水压变化曲线，为制定地下水处理方案提供依据。（十三）隧道路面工程施工隧道洞内路面设计为混凝土路面。每日施工结束或浇灌混凝土过程中因故中断浇筑时，设置横向施工缝。1、路面调平层施工前，按设计要求安装好塑料排水盲沟。2、隧道路面混凝土竣工时达到公路规范规定的路面标准。3、面层采用一次浇筑到设计厚度。混凝土采用集中拌合站搅拌，汽车运输，人工摊铺，插入式振动棒震捣，振动梁整平，专用拉毛设备拉毛。洞内路面分两幅浇筑，两幅路面之间设纵向施工缝，纵缝内设16钢筋拉杆。4、基层采用全断面摊铺。混

59、凝土同样采用集中拌合站搅拌，汽车运输，人工摊铺，插入式震动棒捣实，平板振动器整平。5、路面纵缝拉杆设在面板中央，拉杆间距符合设计要求，在临近横缝时拉杆间距可适当调整。施工注意事项:路面混凝土严格按设计配料施工，大小碎石分开堆放。混凝土浇筑24h后，要及时洒水养护。混凝土达到设计强度的25%30%时，采用切缝机进行切缝。然后压注填缝料。横向缝的传力杆长度的一半固定于混凝土中，另一半涂沥青，能够滑动。传力杆要与缝壁垂直，且与中线平行，并要与支承体一起安设。路面拉毛压槽采用专用工具，并在水泥硬结前做好。拉毛时严禁水泥浆体剥离路面，不得形成水泥渣。（十四）隧道水沟、电缆沟施工1、施工方法水沟、电缆槽施

60、工在二衬施工完成后及时进行施工，采用人工立模、绑扎钢筋、人工浇筑混凝土的方法；水沟、电缆沟盖板采用集中预制的方法，砼由混凝土拌合站集中预制，人工铲入模内，插入式振捣捣捣固。2、质量标准(1)防排水结构物的断面形状、尺寸、位置和埋设深度符合设计要求。(2)水沟坡面整齐平顺，水沟及检查井盖板平稳无翘曲。(3)隧道盲沟、有管渗沟及渗水滤层上方的回填，满足路基施工要求。墙背沟、管内清除杂物，防止堵塞水路。(4)设在衬砌背后的隧底的纵横向排水设施，其纵横向坡平顺，并配合其它作业同时施工。第四章确保工程质量和工期的措施一、保证工程质量的管理措施1、提高质量意识，坚持“百年大计，质量第一”的方针，强化各种形