IE合理化改善实务ppt课件

1、IE合理化改善实务IE改善手法创新与改善防呆法动作改善法双手并用法人机配合法作业改善流程改善法制程改善法法IE法hy法消费线平衡瓶颈之抑制减少人为疏失2产品设计创新与改善创新科学研讨技术创新巿场消费改善3MUDA(浪费)的种类与内容消费过剩的MUDA： 超出规那么所制造的库存。库存的MUDA： 按照规那么所制造的库存。搬运的MUDA： 因工厂布置(Layout)关系而产生的搬运。等待的MUDA： 没有任何事可作之形状。动作的MUDA： 寻觅工具或是不用要的大动作。加工本身的MUDA： 加工超出了图面所指示的精度，超越规格、质量之加工。4愚巧法一.意义：愚巧法Fool-Proof)就是很愚钝的人

2、来操作，或作业中稍有忽略者，也不会发生错误，可以把事情做得很好的一种方法。利用物品的外形大小颜色觉得声音等，使操作者很容易就可以正确的识别。利用治具或辅助工具，使作业简单化，并且不会做错。利用物品的放置方式或作业顺序，来区分常易混洧的类似作业。3.作业顺序假设错误时，使其不能进入下一作业程序。二.要点：5三.实例开关保险丝。有臭味的液化瓦斯。校园的高速公路收费站的凹凸路面。自助火锅城的餐盘。汽车电影院收票处之高度标示。汽车之超速警报器。闹钟。双手操作的冲床作业。有音乐红绿灯。书籍中的分页线。愚巧法6动作之分级手指动作只需手指动，动级次最低，速度最快，任务较轻松。手指及手腕动作只需手指及手腕之挪

3、动，上臂及下臂均坚持不动。手指、手腕及前臂动作动作限制在肘部以下，肘部以上那么不动。手指、手腕及手臂动作整只手都有动作，但身体不动。手及身体之动作不但整只手需求动，连身体也有动作。7动作经济原那么进展动作研讨，把动作细分到根本动作。改良操作方式，去掉多余的和不用要的动作。利用制工具，机器设备等辅助，以减轻操作人员的动作强度。藉助改善缩短作业时间，提高消费力。总之，就是投入最低最少的动作，而获得最大产出之任务原那么。8动作经济化实务双手应同时开场及同时完成其动作。任务时，双手尽量不要同时空闲。双臂之动作应对称，反向并同时为之。手之动作应以最低等级而能得到称心结果为妥。物体之运动量应尽能够利用，如

4、需用人力来制止，那么应尽能够用最小的力量。延续之曲线运动较含有改动方向之直线运动为佳。弹道式之运动较受限控制之运动要来的轻快。动作应尽能够运用轻松自然之节拍，因节拍会使动作流利及自发。一.关于人体之运用9动作经济化实务(续)二.有操作场所的布置1.工具、制夹具、物料应设置固定且方便取用之处。2.工具、制夹具、物料之摆设位置应固定。3.零件或物料之供应，可利用其分量滑落至作业员方便取用之处。4.设计可以使零件或物料轻巧滑落之器具。5.工具与物料应依运用之顺序来陈列。6.照明设备应适当亮堂，使任务者的眼睛不易疲累。7.任务台及任务椅高度适切，使任务者任务时较温馨。8.任务枱的式样应能使得任务者能坚

5、持良好的姿态。10动作经济化实务(续)三.工具及设备方面1.尽量以制具、工具或足踏工具替代手的任务。2.工具或设备之设计应尽能够易于调整。3.可以两种或多种工具同时运用。4.工具、制夹具应妥善保管与保养。5.手柄设应大小适切，且尽能够使之与手掌接触之面积大。6.工具之设计应使任务者运用时较轻便容易。7.机器之杠杆、十字杆或手轮之位置，应能使任务者极少变动其姿 势，且能运用到机械的最大才干。11动作改善四原那么-“ECRS排除 (eliminate):排除浪费; 排除不用要的作业组合 (combine):配协作业;同时进展;合并作业重排 (rearrange):改动次序;改用其它方法;改用别的东

6、西简化 (simplify):衔接更合理;使之更简单;去除多余动作12有效率的动作做1个实验1.单手取物、单手作业、完成后，挪动到前方放下。2.双手取物、双手作业、完成后，挪动到前方放下。3.双手取物、挪动到前方的同时，双手作业，完成后，放下。4.双手取物、双手作业，放在正下方。利用察看，找出作业的MUDA。13双手并用法两手同时开场，并同时完成其任务。双手之动作应对称，反向并同时为之。通常右手负担较难之任务，而左手那么操作较简易者。尽量运用制夹具。简易且必需用力之操作，可设法运用足踏工具。尽量降低动作级次。零件，物料置于方便取用途。加强训练。双手同时运用之目的在于防止单手负荷过多，而另一只手

7、却空闲浪费。双手并用可以有效的降低作业时间。14双手作业分析记号记号名称内容作业手在做作业的状态移动伸手、或在搬运东西的状态D保持为了工作，拿着东西的状态D等待双手不在做任何世的状态1516人机配合法画出人机程序图。作业调整，在机器运作时，操作员可以做预备任务。制夹具及工具之设计与运用，协助人之作业时间与机器运作时间相符。一人多机，使人的作业时间可以跟机器之运作达成平衡。机器之陈列与配置。愚巧法之运用。人员之教育训练。动作之改善。相关工具之设计与运用。运动17平压机人机配合分析图操作者秒等待平压机秒空闲操作机台(压机)15将产品压成所需的孤度15 拿下产品5 36检查产品8 停机拿产品装配件1

8、8 启动开关5 等待时间15 36工作时间36 15 过程时间51 51 可用率70.5%29.4%可用率：36/51=70.5% 15/51=29.4%建立人机利用率KPI18作业改善之原那么双手并用的原那么对称反向的原那么排除合并的原那么降低动作等级的原那么减少动作限制的原那么防止动作突变的原那么坚持轻松节拍的原那么利用惯性的原那么手脚并用的原那么利用工具的原那么工具便利化的原那么易于支配的原那么适当位置的原那么平安可靠的原那么照明通风的原那么高度适当的原那么19作业改善之顺序手任务业动作简化双手并用作业合并治具化制夹具、工具之运用分量滑落之运用杠杆原理之运用机械化简单机械之设计与运用以机

9、械操作替代人工人机配合自动化简单自动化设备之设计与运用光电之运用20流程改善法作业分析作业的减少作业的协作作业方法的改动搬运分析搬运的消除搬运的工具，方法的改善检查分析自主检查检查设备，方法之改良流程中含有作业，搬运，检查，等待及储存等事项，应据之以研讨分析，设法减少各种事项之次数与所需时间或间隔，以降低流程时间与本钱。4. 等待分析等待之消除制程平准化5.储存分析储存之消除储存之改善212223工程分析搬运分析搬运活性分析 制程间制品从放置形状置运交搬运装卸作业以活性评价难易性藉以改善搬运作业活性系数愈高其搬运效率愈高既能提升价值流搬运活性分析搬运区分形状阐明搬运耗工整理提起举起持行号工程度

10、活性系数堆积搜集枕放车上挪动中散乱于地面或堆积以容器袋箱捆装料架.机板.拖板.放置置于车上保送机.滑槽上挪动要否否否否要要要要要要要要要否否否否否否432100123424搬运区分图25搬运活性分析271029平均2.7堆高机搬运放于机板搬运至于车上搬运堆于车上搬运堆于车上散乱堆积搬运形状10987654321工程16活性程度43210散乱堆积26制程改善法减少制程数。安排最适切之制程顺序。使各制程尽能够到达经济化。制程的平准化。规范工时的建立。制程的合并与同时进展。减少搬运。缩短挪动间隔。找出最省力的挪动方式。制夹具、工具之设计与运用。作业及动作之分析与改善。任务枱与任务椅之设计。愚巧法之运

11、用。减少在制品库存。零件物料之供应。27任务程序图范例工序时间 _ D 10包装绞孔攻牙折弯衔接30155(300)25104(240)20103(180)15103(180)602010(600)40155(300)裁剪冲压60201040302520151015151010105543328(CT200)(80)(D=30(1800)总计2080分析:09.2009.55=35 (2100)2100CT200改善点为 D=10.5倍垂直流间隔减少保送带流水线:运用山积表作ECRS改善原那么使LB.提升2930分析法内容质问(1)What（什么）去除不必要部分和动作 。改善对象是什么。改善的

12、目的是什么。做什么？是否还有其它的可做？应该必须做些什么？31分析法内容质问(2)Where（何处）在何处改善在此处改善效果会最好移至他处作业效果会更好在何处？为什么在那地方做？是否在别的地方来做，能变得更有效率？应该必须在何处来做？32分析法内容质问(3)When（何时）改变时间、顺序改变作业发生之时刻时期或时间最适当之改变时间何时来做？为什么在那时候做？是否可在别的时间做更有利？应该必须在何时做？33分析法内容质问(4)Who（谁）人的组合或工作的分担。何人来做效率最好。人机之配合。是谁在做？为什么要这个人来做？是否无他人可替代？有谁可以做得更好？34分析法内容质问(5)How（如何）以此

13、方法、手段来做效果最好。改变作业方法或步骤，会产生更好的效果。情形到底是如何？为什么要如此的做？是否没有其它可代替之方法？何种做法才是最好的方法？35分析法内容质问(6)Why（为何）将所有的事情先怀疑一次，再作深入的追究。把上面个质问（What.Where.When.Who.How)，均用Why来检讨，并找出最好的改善方案。为何要如此做？为何要使用目前之机器来做这种工作？为什么要照目前之步骤来进行？为什么要如此的做？364MIE思索法作业者(Man)是否遵守作业标准作业效率是否良好是否具有问题意识是否具有旺盛之责任感是否具有专业技术是否具有经验配置是否适当有否具有改善意愿人际关系是否良好是否

14、具有竞业精神健康状况是否良好是否有良好工作习惯374MIE思索法机械设备工具(Machine)是否能负荷生产能力是否具备所需之制程能力是否定时保养有无充分的点检是否发生故障是否产生不良品是否会发生异常配置是否适当9）数量是否有过多或不足之现象10）整理与整顿是否做好11）是否做好TPM384MIE思索法材料、零组件(Material)数量有无发生错误等级有无发生错误厂牌有无产生错误有无混入异质材料库存量是否适切有无浪费之现象材料处理是否良好零组件之配置是否正确品质水平是否良好贮存是否会使材料变质394MIE思索法方法(Method)作业标准是否适当作业标准是否需要修改这种方法是否在安全之下可做

15、这种方法是否可制成好制品这种方法是否能提高效率作业顺序是否适当，正确相互协调是否良好作业中是否发挥合作精神前后工程之连接是否良好是否时常做检讨404M1E思索法环境(Environment)1) 温度、湿度是否适当2) 照明是否良好3) 通风、空气是否良好4) 工作台、椅子高度是否适当5) 5S 运动是否落实6) 工厂布置，设施规划是否适当7) 工作现场之安全、卫生是否有保障8) 工作现场是否会影响到产品品质9)工作现场是否会影响到机器设备之设定参数415Why追根究底法针对问题点，以追根究底的精神一值往下诘问why？直到找到真正的缘由为止。即不断的问 why？ why？ : why？直到找到

16、真正的要由于止。425W思索法例示Why 1：为什么消费在线今天的产量落差太大？ 由于作业员A的作业时间长!Why 2：为何作业员A的作业时间长？ 由于作业员A的动作慢!Why 3：为何作业员A的动作慢？ 由于作业员A对此项作业不熟练!Why 4：为何作业员A对此项作业不熟练？ 由于作业员A之训练缺乏!Why 5：为何作业员A之训练缺乏？ 由于未对作业员A做适切且足够之训练!由此而找到真正的缘由：即在调派作业员A做此项任务之前，并未对他做适切且足够的训练435WHY:为什么原因根本原因1.产品刮伤、变形机器链条行径不顺畅机器链条生锈、保养不当2.链条行径不顺畅滚轴断裂频次高3.滚轴易断裂滚轴易

17、卡住4.滚轴易卡住齿轮传动受力不均5.齿轮传动受力不均链条生锈44消费线平衡之实施时机消费量的变动(添加或减少)，消费线人力欲重新编组消费线中发生等待时消费线中的工程出现半废品堆积时作业人员之间的作业量有所差别时作业人员有所削减时需求降低本钱时欲进展作业改善时欲缩短消费周期时设计或工程有所变卦时Lean Six Sigma推进时45消费线平衡之分析步骤决策对象、目的确定所欲平衡之消费线，其目的为何？在开场时，能明确的加以界定组成改善团队组成改善小组，可以跟Six Sigma工程结合针对目前之消费线加以分析了解目前消费线之产能，消费周期及瓶颈之处将各工程分解为要素作业利用工程分析图表，将流程的各

18、工程作业内容分解为要素作业单位测定每一要素作业的工时利用时间研讨的要领来进展各要素作业的规范工时划出改善前之工程作业分解图进展评价，找出瓶颈点及改善要点进展改善或作业合并划出改善后之工程作业分解图评价消费线平衡及改善效果461).测定规范工时即为周期工时各项操作应先将方法规范化,再订出各项操作之规范工时作为计算平衡之根据.2).决议不平衡率虽然目的在求其平衡，但是欲使不平衡率达0.现实上亦为不能够,而过于偏高那么时间之损失亦甚为惊人.故通常应订一允许不平衡率作业调整平衡时之参考.六.消费线平衡47消费线平衡改善方法5.50.22.52.84.32.32.08.51.83.01.52.21.00

19、.40.6制程规范工时(秒) (CT)动作分析(秒)删除(E)(1)(C)合并(C)合并(1)2.2简化(S)(R)重排2.0(2)1.8(2)2.2(2)重排(R)48瓶颈任务站之抑制互换熟练度更高的作业员;改换或修正治工具、机器设备等;改善前面任务站之作业质量;流程分解或任务内容之重新分配;充分利用多能工;前后站同仁的相互支持;精神鼓励与抚慰;任务站改为并联作业方式;49如何减少人为疏失 ？规范化挑选适宜的人完善训练防呆措施做好6S运动导入知识管理，从教训中学习(Lessons Learned)双重检查+连坐法自动化+自动侦测三分钟质量教育耳提面命鼓励提案立刻做改善稽核、稽核、再稽核赏善罚恶人员不定期回训50层别分析：将每项换步骤再作细部动作分析并记录工时.换换换模线色时间12345步骤1搜集换线所需时间2列出换线作业所需时间的详细内容3将上述的时间予以区分为内外作业时间搜集“内作业需停机作业工程搜集“外