丁苯橡胶的生产工艺与技术路线

1、丁苯橡胶的生产工艺及前景展望摘要：丁苯橡胶是丁二烯和苯乙烯两种单体经共聚合反应而生成的弹 性体共聚物。按聚合工艺方法可分为乳聚丁苯橡胶（ESBR）和溶聚丁 苯橡胶（SSBR）两大类。从聚合机理来看，ESBR是自由基聚合，而 SSBR是采用阴离子活性聚合。ESBR的发展已过鼎盛时期，而SSBR 的发展目前正处于稳步上升阶段。丁苯橡胶、低温乳液聚合、溶液聚合、生产工艺、前景展望正文：丁苯橡胶的分类：丁苯橡胶品种繁多，如按聚合方法、聚合温度、辅助单体含量及 充填剂等的不同，丁苯橡胶简分为下列几类。高温丁苯高反式1,4-T苯反式丁二烯含量较高）按聚合方法和条件分类可以分为乳液聚丁苯橡胶和溶液聚丁苯橡胶

2、；乳聚丁苯橡胶开发 历史悠久,生产和加工工艺成熟，应用广泛，其生产能力、产量和消 耗量在丁苯橡胶中均占首位。溶聚丁苯橡胶是兼具多种综合性能的橡 胶品种，其生产工艺与乳聚丁苯橡胶相比，具有装置适应能力强、胶 种多样化、单体转化率高、排污量小、聚合助剂品种少等优点是今 后的发展方向。乳液聚丁苯橡胶又可以分为高温乳液聚合丁苯橡胶和低温乳液 聚合丁苯橡胶，后者应用较广，前者趋于淘汰。在生产工艺上，乳液聚合丁苯橡胶更加成熟，因此本文主要介绍 低温乳液聚合生产丁苯橡胶的生产工艺。按填料品种分类可以分为充炭黑丁苯橡胶、充油丁苯橡胶和充炭黑充油丁苯橡胶等。按苯乙烯含量分类丁苯橡胶一10、丁苯橡胶一30、丁苯橡

3、胶50等，其中数字为苯乙烯 聚合时的含量（质量），最常用的是丁苯橡胶一30丁苯橡胶的结构：典型丁苯橡胶的结构特征如表一：表一典型丁苯橡胶的结构特征苯罹胶类照麒结构凝腹Hl暴基已播照式以反杰%合丁芾幽股少量IH. 0009,5552膏置涂船丁翱胶大量多：,516, &我313,7乳聚丁苯橡胶的性能与应用: 丁苯橡胶外观是浅黄褐色的弹性体，分子量为15-20万，它的密度与 玻璃化温度则随生胶中苯乙烯含量而改变。丁苯生胶的节电性能，对 氧及热的稳定性均比天然橡胶好。但是它的粘结性不好，可塑性低， 所以不宜加工。若用硫磺硫化是，它的硫化速度比天然橡胶慢，故需 加入较多的硫化促进剂。丁苯橡胶硫化后的硫化

4、中，若加有炭黑补强剂，其强度可大大增加。 它的弹性、耐磨性、耐老化性能均可超过天然橡胶；耐酸性、耐碱性、 介电性及气密性与天然橡胶相似。但是大分子结构中含有苯环，之后 损失达，动态变形时发热量大，由它制造的轮胎使用寿命较短。丁苯橡胶的用途很广，大多数场合下可代替天然橡胶使用，主要用于 汽车轮胎及各种工业橡胶制品。含苯乙烯较少的丁苯橡胶，可用作耐 寒橡胶制品；苯乙烯含量高者，则制作硬质橡胶制品。乳聚丁苯橡胶的生产工艺乳聚丁苯橡胶(ESBR )的生产历史悠久，乳聚丁苯橡胶是通过自 由基聚合得到的，在20世纪50年代以前，均是高温丁苯橡胶，1937 年由德国Farben公司首先实现工业化，它是当前合

5、成橡胶中生产能 力最大的品种。50年代初才出现了性能优异的低温丁苯橡胶。目前 所使用的乳聚丁苯橡胶基本上为低温乳聚丁苯橡胶。羧基丁苯橡胶是 在丁苯橡胶聚合过程中加入少量(13%)的丙烯酸类单体共聚而制 成。其力学性能和耐老化性能等较丁苯橡胶好。但这种橡胶吸水后容 易早期硫化，工艺上不易掌握。高苯乙烯丁苯橡胶是将苯乙烯含量为 8587%的高苯乙烯树脂胶乳与丁苯橡胶(常用SBR1500)胶乳以一 定比例混合后经共凝得到的产品。工艺流程简述：原料丁二烯和苯乙烯按一定比例用量配成碳氢相液，在多台串联 聚合釜中于58C，在有氧化还原催化体系的水乳液介质存在下， 进行自由基共聚合反应。介质中除水、乳化剂外

6、，有引发剂、活化剂、 分子量调节、电解质等助剂。当聚合反应610小时，聚合转化率达 6062%时，可加入终止剂使聚合反应终止。所得胶乳经闪蒸脱气工 序回收未反应的丁二烯和苯乙烯单体后，再加入防老剂和高分子凝聚 剂。低温聚合生产丁苯橡胶流程图:1 -T一点原牌;hi郸苯渚，*TE枷5-槌子水贮擂导拷慵E混此刎凝顷 甜箱9山,11.1234出,21邯,4霜9一箱法熟16冷知器；17 气燃18匚g；l9瞟台第油襄I. 旺一雄止釜;留一鎏神新州雾内亲器渤前度辍翥2?成一冷谁）S供-网机0-6空相那一米乙 姻意籽3气膈离的尸赅mi群澳-花觥成-跆微匚嘱觥新1：食敏麟戒 清紫旗的3 mA胶粒化槽5-转化精

7、；46一筛孔4了-冉?桨化ffiiSO-B空胞转过波器奇L粉碎机.A掀札53-空T旋膈4一干踢前 跃器;加,祯讣B霖就礼母-金属醐同9 W合成原理乳液聚合丁苯橡胶的聚合原理：丁二烯与苯乙烯在乳液中按自由基共聚合反应机理进行聚合反应。其反应式与产物结构式为：CHCH=CHZCH2=CH-FCH.CH=CTICTrtAcH H在典型的低温乳液聚合共聚物大分于链中顺式约占9.5%，反式约 占55%，乙烯基约占12%。如果采用高温乳液聚合，则其产物大分于链 中顺式约占16.6%，反式约占46.3%，乙烯基约占13.7%。详细生产机理一一配方中各组分的作用及有关化学反应I：链引发反应：如果以RO.代表初

8、级自由基，以M1代表单体丁二烯，M2代表单 体苯乙烯，形成单体自由基的反应可表示如下：RO. + M1 ROM1.RO. + M2 ROM2.由链引发反应可知，随着引发剂氢过氧化异丙苯的分解，体系中 OH-含量升高，导致体系的pH值升高。而OH-与体系中的Fe2+的反应 又会生成Fe(OH) 2沉淀Fe2+2 OH-= Fe(OH)2 I(a)螯合剂EDTA的使用为了防止产生的Fe(OH)2沉淀析出，工业上采用乙二胺四乙酸二 钠盐(EDTA-二钠盐)作为螯合剂，与Fe2+生成水溶液性螯合物EDTA-二钠盐与Fe2+生成的水溶液性螯合物，其离解度小，在碱 性条件和酸性条件下都很稳定，可在较长的时

9、间内保持Fe2+的存在， 而又不生成Fe(OH)2沉淀。雕白粉的使用由链引发反应可知，Fe2+经氧化后变成Fe3+，Fe3+呈棕色，如果其 浓度较高将影响丁苯橡胶的色泽。为了减少Fe3+的浓度，工业上使用 雕白粉(甲醛-亚硫酸氢钠二水合CH2O.NaHSO3.2H2O)作为二级还原 剂，使Fe3+还原为Fe2+。4 Fe3+ 2CH2O.NaHSO3.2H2。- 4 Fe2+ 2HCOOH + Na 2SO4 + H2SO4+ 8H+由于消耗了二级还原剂雕白粉，硫酸亚铁的用量显著减少。脱氧剂一一保险粉的使用：保险粉(连二亚硫酸钠二水合物Na2S2O4.2H2O)称为脱氧剂，其 能与水中的溶解氧

10、反应2Na SO.2HO + O + 2H O 2 Na SO + 2 H SO + 8 H+ 2 2 42222424水中的溶液氧在低温下是阻聚剂，加入雕白粉能保证聚合反应正常进行。II：链增长反应：ROM1.+ M1 ROM1 M1.ROM1.+ M2 ROM1 M2.ROM2.+ M1 ROM2M1.ROM2.+ M2 ROM2 M2.m：链终止反应：当转化率（或门尼粘度）达到要求时，加入终止剂二甲基二硫代 氨基甲酸钠，终止剂与链自由基发生下列反应，使链自由基活性消失。 终止剂的相关作用：甲基二硫代氨基甲酸钠为有效的终止剂，但在单体回收过程中仍 有聚合现象发生，为此，添加了多硫化物、亚硝

11、酸钠以及多乙烯多胺。 多硫化物有还原作用，可与残存的过氧化物反应，以消除回收过程中 残存的过氧化物的引发作用，亚硝酸钠有防止菜化状的爆聚物生成的 作用。表.典型低温乳液聚合生产丁苯橡胶配方表原料及辅助材料冷法（质量分数）单体丁二烯72苯乙烯28相对分子质量调节剂叔-十二碳硫醇0.16反应介质水105脱氧剂保险粉0.025-0.04乳化剂歧化松香酸钠4.62引发体系过氧化物氢过氧化异丙苯0.06-0.12还原剂硫酸亚铁0.01雕白粉0.04-0.10螯合剂EDTA-二钠盐0.01-0.025电介质磷酸钠0.24-0.45终止剂二甲基二硫代氨基甲酸钠0.10亚硝酸钠0.02-0.04多硫化钠0.0

12、2-0.05其它（多乙烯多胺）0.02主要生产设备：乳聚丁苯橡胶生产过程中主要设备是聚合釜闪蒸槽、脱气塔和后 处理工序通用的“两机”（挤压脱水机和膨胀干燥机组）。目前国内采用的聚合釜体积有12、20、30、45m3等多种，每条 聚合生产线在4.04.5万吨/年，需配备聚合釜1620台。釜径为 25003100mm、高为1/1.01.8、换热总面积为113160 m3 （单 位体积换热为3.563.78m2/m3）,搅拌浆型为框式或布鲁马金式，釜 电机功率为3045千瓦，搅拌转数为73100转/分。闪蒸槽为卧式， 材质碳钢，最好用玻璃衬里。脱气塔为筛板塔，塔内装塔板711块， 板上有直径45mm

13、小孔，呈三角形排列。塔体材质为碳钢，塔板和 输送胶乳管线。溶聚丁苯橡胶的生产工艺20世纪60年代中期，由于阴离子聚合技术的发展，溶聚丁苯橡 胶（SSBR）开始问世。它是采用阴离子型丁基锂）催化剂，使丁二烯 与苯乙烯进行溶液聚合的共聚物。根据聚合条件和所用催化剂的不 同，可以分为无规型和无规嵌段型两种。溶聚丁苯橡胶的聚合方法有添加无规剂法、调节单体加入速度 法、恒定单体相对浓度法以及高温共聚法四种，工业生产通常采用添 加无规剂和高温共聚两种方法。1、添加无规剂法：在丁二烯和苯乙烯共聚体系中，当醚类、胺类等极性物质存在时， 苯乙烯相对反应活性的提高改变了它的竞聚率，可使其在反应初期即 能与丁二烯共

14、聚，这些极性物质即为无规剂。2、调节单体加入速度法:Phillips生产工艺在锂系引发剂的共聚体系中，每次只加入少量 的丁二烯和苯乙烯，或连续加入两种单体，控制进料速度低于反应速 度，使加入的单体在新单体加入前即已反应完毕，可使单体相对反应 活性较低的苯乙烯也全部参与反应，且能较均匀地分布于大分子链 上。3、恒定单体相对浓度法：为防止相对反应活性较小的苯乙烯在反应体系中不断积累，以至 生成聚苯乙烯嵌段，故采用向反应系统中不断补加丁二烯的方法，以 使丁二烯和苯乙烯两者的相对浓度维持恒定。若将单体中苯乙烯浓度 控制在55.570.2%，则共聚物中的苯乙烯浓度可相应保持在15 25%。Firesto

15、ne公司的专利报导，若按45次补加丁二烯，可得苯 乙烯含量为1619%的无规共聚物。恒定单体相对浓度法要求配置能及时分析反应系统中单体浓度 的精密仪器，并具有高度自动化手段，以准确调节丁二烯的添加量。 一般操作中，只能分几次补加单体。4、高温共聚法：在130160C下进行共聚反应时，可使丁二烯和苯乙烯的竞聚 率相接近，制得仅含12%聚苯乙烯嵌段的无规SSBR。此法既可采 用连续操作，也可采用间歇操作。5、原料及公用工程消耗：以5万吨/年SSBR生产装置所需原料及公用工程消耗、主要物 料消耗见下表。表2.2 SSBR原料及公用工程消耗表物料名称单位单耗年耗量（万吨）备注丁二烯kg/t苯乙烯kg/

16、t循环水t/t电kwh/t蒸汽t/t氮气m%表2.3 SSBR主要物料消耗表表物料名称单位单耗年耗量（万吨）备注丁二烯kg/t苯乙烯kg/t丁基锂kg/t防老剂（2,6,4）kg/t环己烷kg/t循环水t/t电kwh/t蒸汽t/t溶聚丁苯橡胶的产品开发与改性技术进展20世纪50年代末期，美国Phillips公司采用锂引发阴离子聚合 成功地开发了 SSBR，并于1964年实现了工业化生产。SSBR的工业化 生产通常使用烷基锂，主要是以丁基锂作为引发剂使用烷烃或环烷烃 为溶剂，醇类为终止剂，四氢呋喃为无规剂。但由于SSBR的加工性 能较差，其应用并没有得到较快的发展。70年代末期，对轮胎的要求 越

17、来越高，对橡胶的结构和性能也提出了更高的要求，加之聚合技术 的进步，使SSBR得到较快的发展。20世纪80年代初期，英国的Dunlop公司和荷兰的Shell公司通 过高分子设计技术共同开发了新的低滚动阻力型SSBR产品，湿抓着 力提高5%，滚动阻力降低13%，并可节省燃料5%6%。荷兰Shell 公司和Dunlop公司共同开发了新型SSBR产品，以及日本合成橡胶公 司与普利斯通公司共同开发了新型锡偶联SSBR等第二代SSBR产品， 这标志着SSBR的生产技术已进入了新的阶段。第二代SSBR产品主要是通过包括偶联在内的链端改性以及合理 调节苯乙烯与乙烯基链节含量及其序列分布，兼顾了橡胶的低滚动阻

18、 力和高抗湿滑性，从而更全面地适应了轮胎的节能和安全需求。Shell公司专利技术的特点是大分子链端有陡变的苯乙烯链节分 布，苯乙烯排列方式是无规与嵌段并存，乙烯基含量高，偶联剂则可 能采用己二酸二乙醋。它在湿路面上的抓着性能优于充油丁苯橡胶， 轮胎的滚动阻力和生热小于天然橡胶和顺丁橡锡碳键的活化聚合。在 一定转化率下加入适量的锡化合物，活性聚合物可被继续活化聚合， 导致SSBR相对分子量分布较宽，有利于加工；聚合后的活性链端可 再引入含N官能团，进一步改善橡胶的滞后损失性能；可提高锡碳键 的含量。目前世界上已有30余套溶聚丁苯橡胶生产装置，总生产能力超过 100万吨/年。近十年来，欧美国家的乳

19、聚丁苯橡胶装置能力过剩，开 工率不高，而溶聚丁苯橡胶装置的开工率则达80%以上。世界上几家 大的丁苯橡胶生产企业如美国的费尔斯通、固特异、日本JSR及瑞翁 等公司均先后关闭了部分乳聚丁苯橡胶生产装置，改建或新建了溶聚 丁苯橡胶装置。近年来，世界各地区陆续有多套溶聚丁苯装置建成投 产，产、耗量迅速增加，据拜尔公司的市场调查，目前世界溶聚丁苯 橡胶消耗量已超过90万吨/年。溶聚丁苯橡胶在国内的生产现状及市场前景我国溶聚丁苯橡胶工业化生产比西方发达国家要迟30多年，国内 现有6套丁苯橡胶（SBR）生产装置，其中4套为乳聚丁苯橡胶（ESBR） 生产装置，2套为溶聚丁苯橡胶（SSBR）生产装置，年总生产

20、能力41 万吨。虽然溶聚丁苯橡胶生产能力所占比例近21.4%，但由于产品 质量、牌号及生产技术等多方面原因，占有国内很少的市场份额，开 工率一直很低。1982年北京燕山石化公司研究院对正丁基锂.四氢呋喃.环己烷 体系的苯乙烯和丁二烯共聚进行了小试研究，1984年进行了放大试 验，1989年研制了一种新型节能SSBR，1000吨级的工业装置开发成 功，1996年北京燕山石化公司开发成功1万吨级的SSBR生产线，并与 有关单位合作，在汽车轮胎、自行车胎、胶鞋、杂品和改性沥青等方 面相继进行了应用研究。北京橡胶工业研究设计院对SSBR的基本物 性、加工性能评价和轮胎胎面配方等方面进行了研究。目前，S

21、SBR 已经发展到了第三代，发达国家已经开始研究第四代乃至第五代 SSBR。而我国的SSBR生产还停留在第一、二代之间，还有待于进一 步的深入研究，开发新品种，增加技术含量。近年来我国开展了许多丁苯橡胶科研开发与技术改革，大连理工 大学化工学院与燕山石化研究院以正丁基锂为引发剂合成了丁二 烯.苯乙烯二嵌段共聚物，该共聚物与普通溶聚丁苯橡胶相比，不仅 具有良好的物理机械性能，同时具有低滚动阻力和高抗湿滑性能；此 外还采用由正丁基锂和二乙烯基苯合成的多螯型引发剂及SnCh偶联 剂等合成了具有宽相对分子质量分布、高门尼黏度的溶聚丁苯橡胶， 并且采用湿法充油制得了物理机械性能优异的充油丁苯橡胶。兰州石

22、化公司石化研究院自行研制开发出了粉末丁苯橡胶制备技术，并实现 了中试放大，经年产200吨规模的中试验证明该技术凝聚工艺平稳， 过程易于控制，产品性能稳定，重复性好，属国内首创技术，该技术 应用于沥青改性方面，具有掺混工艺简单、易于分散、改善沥青低温 性能的特点，并填补了国内粉末丁苯橡胶改性沥青领域的空白。燕山石化的SSBR装置在1998年扩能为年产3万吨。装置采用单釜 间歇聚合，除后处理单元外，其工艺特点和技术水平与SBS装置大体 相当。装置投产后，批量生产一个牌号。2002年以来，国内SBS市场 需求量增大，该公司基本停止生产SSBR，主要生产SBS。这套装置在 2003年底，工业试生产成功

23、低顺式聚丁二烯橡胶(LCBR)。茂名石化公司引进比利时Fina公司间歇聚合工艺技术建设的年 产3万吨SSBR装置于1997年投产。该装置有2条生产线，可以生产三 大胶种(1万吨/年一SBS、11万吨/年LCBR和3万吨/年SSBR)，是一 套生产锂系聚合物的多功能装置。装置引进SSBR牌号7个，投产以来 一直生产用于轮胎的引进牌号F1204。该牌号在国内主要用于制鞋业。 2002年下半年，国内丁苯橡胶市场开始回暖，考虑到该装置生产的 SBS产品已经被市场认可，为了保持现有市场占有率，装置仍然以生 产SBS为主，SSBR产量增加不多。高桥石化公司引进日本旭化成连续生产技术兴建的SSBR生产厂 在

24、2006年建成投产。该装置可以生产SSBR和LCBR 2个品种，2004年 12月18日在上海化学工业区动工兴建。年产10万吨丁苯橡胶项目在国 内同类装置中产能最大，是上海赛科90万吨乙烯工程的一个下游关联 项目。该项目利用上海赛科乙烯工程提供的丁二烯和苯乙烯原料，采 用日本旭化成公司的溶液法连续生产技术生产溶液丁苯橡胶和低顺 式聚丁二烯橡胶两大类产品。生产规模为低顺橡胶5.851万吨/年， 丁苯橡胶4.15万吨/年。国内SSBR主要用于胶鞋和轮胎生产，其中轮胎胎面胶的消耗约 占总量的70%。近年来，我国汽车工业进入发展高峰期，带动了轮胎 产品品种结构改进，子午线轮胎也得到迅速发展。尽管轿车产

25、量增速 较快，但其占汽车总产量的比例并不高，轿车子午胎的耗量仅占全国 轮胎耗胶量的10%左右。另一方面，处于成本考虑，轮胎厂多采用价 格相对较低的ESBR，SSBR仅被少数外资轮胎厂采用，用于生产高性 能的胎面胶。据悉，多种原因影响了溶聚丁苯橡胶在国内的推广应用，产品市 场占有率低，2003年自给率仅为15.3%，国内SSBR还处于产品的成 长初期。这一阶段的突出特点是，用户对产品的性能优势认识不充分， 产品的销售量不高，但已露出增长的势头。随着我国汽车工业的发展， 以高速、安全、节能为主要内容的高性能轮胎的发展势在必行，SSBR 适应这一要求的性能特点也将得到进一步重视。我国溶聚丁苯橡胶虽有

26、一定规模的生产能力，但连年装置利用率 不高，国内用户也不稳定，目前除制鞋行业外，轮胎用户很少。据调 查，目前我国溶聚丁苯橡胶的消耗增长比率大大滞后于国外。其原因 主要受以下方面影响。一是国内加工应用条件受限。目前只有几家大 型轮胎企业在从事使用溶聚丁苯橡胶的研究，国内大多数的中、小轮 胎企业在加工设备及配合技术等方面尚不具备条件，因而影响了溶聚 丁苯橡胶市场的发展。二是国内高档汽车比例小，对高性能轮胎的需 求不迫切。此外，由于国内子午化率比较低，对溶聚丁苯橡胶的需求 量不是太大。三是国产溶聚丁苯橡胶品种牌号较少，从产品性能上不 能满足各种制品的要求。四是产品推广力度不够。从丁苯橡胶未来总的发展

27、趋势来看，尽快提高我国溶聚丁苯橡胶 发展速度已势在必行。国产溶聚丁苯橡胶仅相当于国外的第一代或第 二代产品。而国外现在已开发出第三代、第四代甚至第五代溶聚丁苯 橡胶。应加快研究开发速度，争取尽早向市场提供高品质产品，加强 产品推广应用工作，对于提高我国丁苯橡胶的应用比例和带动我国汽 车以及轮胎工业的发展均具有重要意义。溶聚丁苯橡胶受轮胎制造企业高度重视2011年8月，欧盟委员会出台了相关的轮胎标签法规 EC1222/2009，自2012年11月1日起，要求在欧盟销售的轿车胎、 轻卡胎、卡车胎及公共汽车轮胎必须加贴标签，标示出轮胎的燃油效 率、滚动噪声和湿抓着力的等级。这一法规对轮胎三大性能进行

28、了标 准化规定：燃油经济性（即轮胎滚动阻力要求）分为A到G共7个等 级；潮湿路面抓地力等级，分为A到F共6个等级；道路噪声等级， 按照规定测试噪声值分为3个等级：NWLV-3，LV-3VNWLV，NLV， 并用黑色标签来表示。目标是到2020年欧洲能源消耗减少20%。近年来，欧盟对输入轮胎的安全和环保要求日益提高，该法规是 继欧盟REACH法规对轮胎中使用的多环芳烃含量进行限制后的再次 严格的设限。目前，欧盟已成为我国出口轮胎的重要市场，以江苏为 例，江苏是我国轮胎生产的重要基地，轮胎出口量位居全国第二位， 2010年，江苏出口欧盟的轮胎占出口额的26.9%，列第一位。因此， 欧盟这一连串针对

29、轮胎行业的法规的施行，将会对我国对欧盟的轮胎 出口造成一定影响。为此，检验部门建议：一是出口欧盟的轮胎企业，应高度重视并 认真研读欧盟轮胎的相关新法规，积极制定相关应对措施，完善质量 控制体系和相关项目的检测平台，并从生产工艺上改进技术，积极提 高产品环保性能；同时加快开发国外新兴市场，特别是东盟、印度等 和我国签有自贸协定的国家，推行“多元化”战略，以降低轮胎出口 市场过于集中的风险。二是检验检疫部门应加强对REACH法规、轮胎 标签法规的跟踪，发挥信息及技术优势，做好对输欧轮胎企业的技术 服务工作。三是相关标准制定的部门也应加快跟进欧盟轮胎标签法 规、REACH法规的实施进度，在轮胎技术领域建立并实施与国际法规 接轨的新规范，提高我国汽车轮胎安全性和国际竞争力。与此同时，在节能减排和环保日益受重视的情形下，不管是外资 还是国产轮胎企业都积极开发高能效、安全、环保的轮胎。常规的橡 胶难于制造高性能的轮胎，而受控的特殊结构SSBR则在降低滚动阻 力、提高抓地力方面有很大的余量，导致了轮胎企业重新开发配方而