地铁站主体结构混凝土施工交底

1、PAGE23地铁车站主体结构混凝土施工交底一、项目概况车站站台有效中心里程为XXXX，主体总长度为XXXm。采用明挖盖挖法施工，结构形式为双层三跨矩形框架结构。标准段总宽度XXXm，基坑深度XXXm，覆土厚度XXXm。盾构井段末端基坑西侧宽度和平均深度均为XXXm，东侧宽度为XX，平均深度为XX。站内设4个出入口，2组风亭。围护结构采用桩支撑+锚索支撑体系，主体结构采用钢筋混凝土箱型结构，结构外侧设置全包式防水层，与钻孔桩共同形成复合墙体体系。本站明挖主体结构工程所用混凝土的强度等级如下:底板、底部纵梁、侧壁、顶板和顶部纵梁:C40、P10；中柱:C30；中板和中纵梁:C40；楼梯及平台板:C

2、30；柱:C30；混凝土垫层:C13。2.1设计概述一个建筑面积9230平方米2层数地下2在地上0三楼层高度(米)B1(m)3.33、3.63B2(男)3.33、4.53非标准层(米)5.365、4.50标准层(米)6.44、6.23四结构形式结构类型框架结构三型钢材措施基板厚度(毫米)500侧壁厚度(毫米)630、400柱截面(毫米)400400、400900、4001000梁截面(毫米)5001400、5001000、5001200、5001400、400430、2329530、2330530、5001040、500930、400430、1400400、1200400、1000400、14

3、00400、1130400、9002300楼板厚度(毫米)330、400、500六抗震等级工程设防烈度5度地下结构抗震等级完全好二、施工准备2.1技术准备2.1.1现场维修室的设置要求和设备准备实验室负责准备试验委托，填写委托单，准备试验仪器、试块模具等相关工具，完成试验准备工作。抗压和抗渗混凝土试件应在浇筑地点见证取样制作，同一配合比的留置组数应符合下列规定。保留标本的数量如下:1)抗压强度试件每次浇筑应保留一套混凝土垫层。车站主体预留4组，附属结构预留2组，每段结构的楼板、侧墙、中板和顶板。混凝土结构每浇筑10块预留一套，一次浇筑不足10块预留一套。2)抗渗强度试件:每段结构预留两套测站和

4、一套附属建筑。3)同条件养护强度试件底板:3组；中:3组/层；屋顶:3组。2.2机器准备现场生产经理负责现场混凝土浇筑大型机械设备的准备，综合考虑施工要求安排现场路线，满足混凝土罐车的停放要求和行走需要。生产经理还负责协调混凝土搅拌站的生产设备和运输车辆。现场配备12根振捣棒，5根现场振捣，4根备用。并配备4个临时配电箱，保证每个配电箱引出不超过2个插头和3个坍落度桶。三。主要施工方法和措施3.1流水段的划分及施工操作顺序该站为明挖基坑，施工将流水作业。施工顺序见图2-1:施工流水段划分见图2-2。3.2混凝土的运输3.2.1商品混凝土的质量控制(1)混凝土采用罐车运输至现场，泵送，现场浇筑。

5、混凝土从搅拌机中卸出后，应及时运送到浇筑地点。运输过程中应防止混凝土离析、水泥浆流失、坍落度变化和初凝现象。如果发现离析或分层，应进行二次搅拌。(2)混凝土运输车的搅拌速度应保证在2 4r/min，整个输送过程中搅拌筒的总转数应控制在300转以内。(3)由于主体结构各部位申请的混凝土坍落度不同，搅拌站应根据运距、运输时间、坍落度损失等综合考虑商品混凝土的初始坍落度，要求混凝土运输车在规定时间内进入施工现场。详情请参考下表:序列号程序朔明一个1.清理垫层，施工混凝土垫层，在地面铺设膨润土防水毯。2.铺设30mm厚C20细石混凝土保护层。3.绑扎底梁和底板钢筋。4.支立模板，浇筑底板混凝土。21.

6、当底部混凝土养护至设计强度要求时，拆除第三个钢支撑。2.在站台层侧墙上铺设膨润土防水毯。3.绑扎平台楼板、支撑墙、柱模板和脚手架的侧墙和中柱钢筋。4.浇注混凝土。三1.当中柱和站台层侧墙混凝土养护至设计强度要求后，在靠近中板的部分侧墙铺设膨润土防水毯。2.绑扎中间板和附近侧墙的钢筋，支撑墙、板、梁的模板和脚手架。3.浇注混凝土。四1.当中板混凝土养护至设计强度要求时，拆除第二道钢支撑。2.站厅地面侧墙铺设膨润土防水毯。3.绑扎站厅层侧墙、柱、顶板钢筋，搭设墙、板、柱模板及脚手架。4.浇注混凝土。三1.施工平台板及内部附属结构。2.铺设屋面防水材料(2.3厚单组分聚氨酯涂料、隔离层、100厚C2

7、0细石混凝土保护层)。3.顶板分层回填。4.恢复交通、绿地和地面设施。图2-1主体结构施工顺序(4)混凝土运至浇筑地点时，最高温度不得超过25度，最低温度不得低于3度。(3)逐一检查在场混凝土罐车的坍落度。不符合前次混凝土运输通知单坍落度要求的必须撤出工厂，撤出的车辆3小时内不得再次进场。(6)捣固后如发现混凝土离析、泌水，应及时向搅拌站车载技术员汇报，并及时调整。对接头和钢筋较密不易捣实的部位，应进行更严格的现场混凝土检验。3.2.2现场混凝土运输方式的选择该站场地狭窄，只有基坑北侧和基坑东南侧有条件安装泵车和水泵。因此，根据现场条件，现场混凝土运输方式如下:1 6底板、中间板、顶板、上下转

8、向梁、构造柱等。由混凝土泵泵送至基坑北侧浇筑混凝土；4、5由于流水段距离较远，楼板、中板、屋面、上下转折梁、构造柱等。当输送泵不能满足要求时，采用地面泵灌注。3.3混凝土浇筑一般要求模板、钢筋、预埋件隐蔽预检:混凝土浇筑前，为了保证结构尺寸，需要质检人员仔细检查隐蔽构件的准确位置。车站结构钢筋保护层为背面4cm，正面3cm。模板支立后，必须保证钢筋保护层的厚度，避免出现露筋和保护层超厚的问题。保护层厚度由混凝土垫块或塑料卡环控制。底板、中板、顶板、翻身梁采用木模，木模背面采用以槽钢为肋的多层板，增强木模的刚性。支撑采用斜三角撑，地脚螺栓预埋在底板混凝土结构中。在木材表面涂色拉油，保证混凝土表面

9、的光滑度。车站构造柱采用大钢模板，四周采用方形钢柱箍，由楼板上的预埋螺栓拉紧。浇筑混凝土前，必须仔细检查模板的稳定性。如有松动，工人必须在浇筑混凝土前重新校准。仔细熟悉图纸。车站预留孔洞较多，尤其是中间楼板，孔洞两侧有很多暗梁。施工时必须准确预留。此外，还有许多结构预埋件，如电梯井预埋吊钩、平台板预埋插筋等。教柱混凝土时，这些预埋件一定要和图纸核对，确保万无一失后再浇筑混凝土。如果采用泵送混凝土，在泵送混凝土前，应先泵送与待泵送混凝土中除粗骨料外的其他成分同比例的水泥砂浆，以湿润泵管；泵送开始时，混凝土泵应处于慢速，然后逐渐加快速度。同时观察混凝土泵的压力和各系统的工作情况。各系统运行平稳后，

10、以正常速度泵送。在正常泵送过程中，混凝土泵的活塞应尽可能以最大行程运行，这样可以提高输出效率，并有利于机械保护。浇筑过程中，随时观察模板是否变形。包括模板的平面度和倾斜度，以及模板是否交错或滑动。3.3.2连续浇筑前施工缝的处理及要求(1)施工缝处的预留钢筋在最后一次浇筑时会被混凝土污染，必须用钢刷将浮浆刷掉。再次浇筑旧混凝土表面前，应清除表面的垃圾、硬化水泥浆奶皮、松散砂石，清除后在旧混凝土表面凿毛，再用清水冲洗干净。(2)加强防水材料的保护。如果在先前浇筑混凝土时，外部和预埋止水带的外露部分小于12厘米，则必须凿除混凝土，直至符合要求。施工缝防水材料在浇筑混凝土前应做好保护，并用木板覆盖，

11、浇筑前应去除保护层。3.3.3混凝土浇筑和振捣3.3.3.1混凝土浇筑混凝土采用汽车泵和地面泵运输，板、梁、框架柱坍落度宜为160 150 mm，边墙宜为140 160 mm。(1)混凝土下料应以防止分层、离析为重点，出料点到浇筑面的自由倾倒高度一般不超过2m。受条件限制，高度大于2m时，必须使用溜槽(串筒)、溜槽等设施下料。对于仓面狭窄、钢筋密集、结构高度大于3m的墙体，如果不具备设置溜槽和滑槽的条件，应在模板的适当部位开设下料窗口，使混凝土下料在2m以内自由下落。(2)连续浇筑混凝土。比如间歇时间要尽量缩短，第二层混凝土要在第一层初凝之前浇筑。最大允许间歇时间应根据试验确定，超过最大允许间

12、歇时间时，应按施工缝处理。浇筑混凝土时，派专人观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件等有无位移、变形或堵塞。当发现问题时，应立即处理，并在浇筑的混凝土初凝前处理。混凝土应分层浇筑和振捣，每层厚度控制在300mm左右。混凝土进料点应呈环形分布布置，连续作业，严格控制混凝土浇筑持续时间。车站中间板厚度只有40cm。浇筑混凝土时，先浇筑中板两侧边墙的P10抗渗混凝土，并在接茬处留43度坡，与中板普通混凝土同高。中板混凝土浇筑从一端向另一端倾斜于薄层进行，骨料采用泵送。浇筑车站地面和屋顶时，沿车站纵向从一端向另一端推进。每层混凝土的浇筑厚度控制在30cm以内，浇筑完成后反向浇筑第一层，以此类推，直至浇筑底板上

13、表面。底板混凝土初凝后，在腋脚和上转梁处浇筑底板混凝土，避免在混凝土未初凝的情况下，上转梁和腋角振捣时，出现板混凝土鼓包。浇筑车站侧墙时，由于侧墙较高，浇筑前利用泵送软管伸入模板底部，以避免高度大于2m的混凝土自由坍塌。3.3.3.2混凝土振捣(1)用插入式振捣器快插慢拔，防止表层混凝土先被振捣，与下面未固结的混凝土分层隔离；慢拔的目的是在拔出振动器时填充空隙混凝土。均匀插点，逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到振捣均匀。插入振捣器时应避免碰撞钢筋，不得放在钢筋上。施工缝应充分振捣，严禁触碰止水带。振捣头开始转动后，即可插入混凝土中。振捣后应缓慢提出，不能拔得太快或停止。当振捣靠近模板时，插入

14、式振捣器的头部应与模板保持3 10 cm的距离。振捣时间:一般每点振捣时间为20 30秒，使用高频振动器，最短不得少于10秒。用肉眼观察，振捣合格的混凝土表面应视为水平，无明显下沉，表面无气泡和砂浆。移动距离不大于振动器作用半径的1.3倍(一般为300 400 mm)。振捣上层时，插入下层混凝土表面30毫米，以消除两层之间的接缝。表面振动器在同一位置的连续振动时间一般为23 40秒，或能使水泥浆均匀分布在混凝土表面。工作时前后位置重叠30mm左右，防止漏振。附着式振捣器只能在混凝土入模后启动，附着式振捣器的模板支撑要考虑附着式振捣器的工作状况。混凝土振捣由专业振捣手负责，防止漏振。班前收缩振捣

15、区域，施工员向振捣手讲解注意事项。分块浇筑时，振捣人员应在边界处振捣不小于30cm。3.4重点和难点的控制主体结构混凝土分段浇筑，施工缝较多，会成为防水的薄弱环节，影响混凝土质量和接缝的防渗漏效果。同时，如何预留洞口、如何进行模板施工、洞内如何预留防水卷材和止水带，是车站明挖主体结构与附属结构及两端隧道接口处的施工难点；另外，主体结构混凝土施工过程中，存在不同强度等级和抗渗等级的混凝土(梁柱节点)。设计要求此时应浇筑高强度等级和抗渗等级的混凝土。如何按照设计要求在这里浇筑混凝土，尽量减少高标号混凝土的用量，也是一个施工难点。(1)施工缝和变形缝的处理根据设计文件要求，在施工缝处安装镀锌钢止水带

16、。混凝土浇筑前，镀锌钢止水带应安装牢固，施工缝处应采用厂家提供的“T”型或“X”型接头进行搭接预留。在明挖主体结构与其他结构(盾构段、附属结构)的接口位置，沿洞口轮廓预埋木板作为预留防水卷材和止水带的保护层，然后铺设预留搭接防水卷材和止水带，铺设0.5mm后用外贴钢板作为隔离层，避免混凝土浇筑时与之粘连。这里采用定制的钢模板，更好的保证混凝土的外观质量。浇筑下一段混凝土时，应将前一段浇筑的混凝土表面凿毛，并清除表面浮浆。水平施工缝浇筑前，应先铺一层净浆。施工缝处的混凝土必须仔细振捣，以确保混凝土紧密结合。同时，应避免振动棒直接接触止水带。梁柱节点混凝土浇筑钢筋梁板绑扎时，设置框架柱的位置和尺寸

17、，在其周围30cm范围内用收口网封闭，在收口网外侧用钢筋固定，高度范围与纵梁高度相对应，形成封闭区域；浇筑混凝土时，先用C30、P10混凝土浇筑框架柱。达到底板设计顶标高后，为防止收口网被混凝土的高侧压力破坏，开始浇筑附近区域的底板和底部纵梁混凝土，采用C40和P10标号。板梁混凝土达到设计底标高后，再次进行框架柱混凝土施工，直至梁顶标高。3.5混凝土成品的维护和保护(1)混凝土浇筑后，板面补偿收缩混凝土应用塑料布和草帘覆盖养护，保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14d；对于墙体的补偿收缩混凝土，从顶部设置水管喷头；拆除后用湿麻袋覆盖并浇水养护，以保持混凝土表面湿润，养护时间不少于14d。(2

18、)浇水次数以保持混凝土处于湿润状态为准。(3)用塑料布覆盖已养护的混凝土，所有外露表面应覆盖严密，塑料布内应有冷凝水。(4)大体积混凝土的养护，应根据气候条件和混凝土本身的温度采取温控措施，两者温差不应超过20。(3)模板拆除后，现浇混凝土结构应严格按照设计规范要求进行养护，并对成品结构进行必要的保护。梁、柱结构现浇混凝土达到一定强度后，应拆除模板，但此时其棱角仍较薄弱，在其他工序施工时易受碰撞损坏；为了更好地保证混凝土的外观和结构的质量，梁、柱等有棱角的混凝土结构拆模后，应及时将加工成直角的竹胶板固定在结构的棱角处，作为护角，保护结构的棱角。如图所示:柱(梁)护角四。质量要求4.1质量控制要

19、点(1)在模板与预埋件的连接处和模板与最后一层混凝土表面的连接处加防漏胶条。模板拼缝宽度超过1.0mm时，用气泡膜塑料密封，然后在接缝处贴专用胶带纸，防止混凝土表面漏浆和蜂窝麻面。Before混凝土灌筑，检查模板、支撑、钢筋、预埋件、预留孔洞、施工缝、变形缝止水带等。、清除模板内的杂物，隐蔽验收后方可浇筑混凝土；混凝土浇筑时，模板、支架、防水板、钢筋、预埋件、预留孔洞等。应随时观察，发现问题应及时处理。(3)按规定使用和移动振动器，防止假振或漏振。停止后再次浇筑混凝土时，小心振动新老接缝。并且注意不要过度振捣，以免混凝土表面翻砂影响外观质量。(4)模板平整光滑，安装前将粘浆清理干净，并涂隔离剂

20、，浇筑前充分洒水湿润模板。在钢筋密集部位，分次下料，减少分层振捣厚度，防止出现孔洞。4.2车站混凝土结构尺寸允许偏差和检验方法现浇混凝土结构不应有影响结构性能和使用功能的尺寸偏差。因为过大的尺寸偏差可能影响结构构件的力学性能和使用功能，也可能影响基础上设备的安装和使用，使结构不能满足设计要求。对于结构尺寸和净空的控制，在结构施工前，首先根据规范、设计要求和经验数据，讨论确定其相应的外形值，然后在钢筋绑扎和模板安装时严格控制其相应的尺寸线。混凝土浇筑前，严格检查模板的控制尺寸线和垂直度。为确保结构在竣工验收时符合要求，模板拆除后，根据规范要求的各结构尺寸偏差，用仪器进行全面检查。现浇结构和混凝土

21、设备基础拆模后的尺寸偏差和检验方法如下:现浇结构的尺寸偏差及检验方法项目允许偏差(毫米)检测方法轴位置基础13钢尺检验防振地基10墙、柱和梁五剪力墙三垂直地板面高度3m五吊线和钢尺检查大于3m10吊线和钢尺检查总计(h)H/1000且30钢尺检验海拔地板面高度10水位卷扬全高30截面尺寸+5,-3钢尺检验电梯轴的长度和宽度与定位中心线对齐。+23钢尺检验竖井总高度的垂直度(h)H/1000且30钢尺检验表面平整度五2m直尺检查嵌入式设施中心线位置预埋件10钢尺检验嵌入式螺栓三埋入式管道三预留孔中心线位置13钢尺检验注:检查轴线和中心线位置时，应沿纵向和横向测量，取较大值。检验数量:检验批按楼层

22、、结构缝或施工段划分。在同一检验批内，梁、柱和独立基础抽查构件数量的10%，且不少于3件；墙、板结构，墙按相邻轴线高度3m左右划分检验面，板按纵、横轴划分检验面，随机抽取10%，不少于3面；检查所有电梯井。检查所有设备基础。4.3混凝土施工常见质量缺陷及预防措施每次混凝土浇筑完成，拆模后，项目经理或总工程师应组织工程部、质量安全部、施工员、模板和混凝土操作班长进行现场检查和评定，找出不足，认真总结；对于这种混合混凝土施工常见故障，分析原因，召开研讨会，研究预防措施，将可能出现问题的各个环节落实到部门或个人，严格控制。主要从以下几个方面分析:(1)点蚀表面现象原因分析预防措施混凝土表面局部缺浆、

23、粗糙，或有许多小坑，但无钢筋、石子外露。1、模板表面粗糙或不干净，有干水泥砂浆等杂物，拆模时混凝土表面被破坏，出现麻面。1、模板表面清理干净，用干水泥砂浆等清除杂物。2、木模板在浇筑混凝土前，用水充分湿润，清理干净，不留积水。3、钢模板涂刷剂均匀，防止漏刷。4、模板缝隙拼接严密，如有缝隙，则填严，防止漏浆。3.混凝土应按操作规程分层均匀密实振捣，防止漏振。每层混凝土应均匀振捣，直至气泡消失。2.浇筑混凝土前，模板没有浇水或湿润。浇筑时，与模板接触的混凝土水被模板吸收，导致混凝土表面失水过多，出现凹坑。3、钢模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时混凝土表面粘结模板，造成麻面。4、模板组装不严密，浇筑混凝土

24、时缝隙漏浆，混凝土表面沿板缝位置出现麻面。3、混凝土振捣不密实，混凝土中的气泡没有排出，部分气泡停留在模板表面形成麻点。为了有效避免这一问题，工程部指派专人监督模板清理和涂装的全过程。要求模板在立模前清理干净，并按要求的比例均匀涂刷模板漆。粉刷后应及时立模，模板油漆干燥时应加以保护。模板加固后，工程部和质量安全部共同检查模板的垂直度和模板拼缝的平整度和密实度；混凝土浇筑前(如使用泵车)，要求项目部值班人员当天监控现场。必须先泵送与待浇混凝土强度等级相同的水泥砂浆，并严格按照技术交底进行振捣。(2)蜂巢现象原因分析预防措施局部混凝土疏松，砂浆少石子多，石子间有缝隙，形成蜂窝孔洞。1.混凝土配合比

25、不准确，石子和水泥材料计量错误，或加水不准确，导致砂浆少，石子多。1、严格控制混凝土配料的配合比，定期检查，确保材料计量的准确性。采用电子自动测量。2、混凝土应搅拌均匀，颜色一致，且连续搅拌的最短时间应符合规定。3.混凝土的自由下落高度一般不超过2m。如果有，采取串筒、溜槽等措施进行下料。4、混凝土振捣应分层捣实。浇筑层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.23倍。3、捣固混凝土拌合物时，插入式振捣器的移动间距不应大于其作用半径的1.3倍；对于轻骨料混凝土拌合物，不应大于其作用半径的1倍。振动器到模板的距离不应大于振动器有效半径的1/2。为保证上下混凝土结合良好，振捣棒应插入下层混凝土3cm。

26、6、混凝土振捣时，必须掌握好各点的振捣时间。合适的振捣现象是:混凝土不再明显下沉，不再出现气泡。4、浇筑混凝土时，应经常观察模板、支架、填缝等情况。模板移动时，应立即停止浇筑，并在混凝土初凝前修整。2、混凝土搅拌时间短，没有搅拌均匀，混凝土和易性差，振捣不密实。3、未按操作规程浇筑混凝土，下料不当，使石子集中，振动出水泥浆，造成混凝土离析。4、混凝土一次下料过多，没有分段分层浇筑，振捣不实或下料与振捣配合不好，下料时没有再次振捣，造成漏振蜂窝。3.模板孔隙堵塞不良，或模板支撑不牢。振捣混凝土时，模板移位，漏浆严重，形成蜂窝。为了有效避免这一问题，要求项目部现场值班人员严格核对商品混凝土的随机资

27、料，认真核对每一种配料的参数，如发现与规范或设计要求不符，要求将车退回；同时要求混凝土作业班组严格按照技术交底进行分层浇筑和振捣，要求木工班组安排两人进行现场检查。如发现模板松动或漏浆，应立即加固并密封。(3)凹孔现象原因分析预防措施混凝土结构有缝隙，部分地方没有混凝土。1、在钢筋密集处或预埋件处，混凝土浇筑不顺畅，不能填满模板而形成孔洞。1、在钢筋密集处，可采用细石混凝土灌注，使混凝土充满模板，并仔细振捣密实。机械振捣困难时，可采用人工捣固。2、预留洞应在两侧同时下料。下部经常充满不满，振动不真实。应采取措施将侧面开口填满，振捣密实后将模板密封，然后向上浇筑，防止出现孔洞。3.采用正确的振捣

28、方法，防止漏振；A.插入式振捣器宜采用垂直振捣法，即振捣棒垂直或斜向于混凝土表面振捣，即振捣棒与混凝土表面成一定角度，约40 43。B.振动器插入点应均匀布置，并可按行列式或交错式顺序移动。它们不应该混合，以避免振动泄漏。每次移动距离不应大于振动棒作用半径(R)的1.3倍。操作时，振动器应快速插入，缓慢拔出。4.控制消隐。为保证混凝土浇筑不产生离析，混凝土的自由下落高度应不超过2m，溜槽、串筒等。大于2m时应使用。3、防止砂石中混入泥土或冰块等杂物；基础承台采用土模板施工时，应注意防止土块掉入混凝土中；混凝土中发现的任何杂物应及时清理干净。6.加强施工技术管理和质量检查。2、未按顺序振捣混凝土

29、，造成漏振。3、混凝土离析，砂浆分离，石块成堆，或严重漏浆，形成大蜂窝。4.混凝土工程施工组织不好，按施工顺序和施工工艺操作严重造成孔洞。3.混凝土中混有硬块和杂物，或木块等大块材料掉入混凝土中。6、按规定下料，吊斗直接将混凝土卸入模板，一次下料过多，振动器的下部振动半径达不到，形成松散状态，以致出现特大蜂窝和孔洞。为防止现浇混凝土结构出现麻面，混凝土作业班组应认真讲解混凝土浇筑时的振捣方法，严格要求混凝土的自由下落高度，并要求项目部值班人员当天全程监控，加强技术和质量管理。(4)暴露的钢筋束现象原因分析预防措施钢筋混凝土结构中的主筋、辅筋或箍筋暴露在混凝土表面。1、混凝土浇筑振捣时，钢筋垫块位移或垫块过少甚至漏振，钢筋紧贴模板，导致拆模后露筋。1、浇筑混凝土前，应检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。2、为保证混凝土保护层的厚度，应注意固定垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。3、钢筋较密时，应配备适当的石子。石料的最大粒径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，且不得超过钢筋净距的3/4。当结构较小，钢筋较密时，可用细石混凝土浇筑。4、浇筑混凝土前，应用清水充分湿润木模板，并仔细堵塞缝隙。3.拆模时间应根据试块的试验结果确定，以防止过早拆模。6.如发现钢筋弯曲或跳闸，应及时调直并绑牢。2、钢筋混凝土结构截面小，钢筋过于密集，以防大石块卡在钢