K清风施工单位蓄水验收报告

1、施工单位蓄水验收报告云南省李仙江崖羊山水电站工程蓄水验收资料之四云南省 李仙江崖羊山水电站 面板坝、溢洪道及导流洞土建及金属结构安装工程施工管理工作报告中国水利水电第十一工程局崖羊山水电站工程经理部二00五年十二月十日.工程概况1.施工布置、工程形象及完成的工程量2施工布置2目前工程形象面貌、完成工程量 3未完工程的进度安排4主要工程工程的施工方法5.工程施工质量控制 23施工质量管理23标准质量控制程序、确保工程质量 25关键部位、根底处理的工程施工质量控制264.工程质量缺陷处理32趾板裂缝32面板裂缝334.3溢洪道裂缝34缺陷处理措施35缺陷处理过程中的质量控制 375.工程质量检测情

2、况385.1大坝和溢洪道工程各种原材料检验结果 38坝体填筑取样检测结果 39边坡喷锚支护取样检测结果45各部位混凝土试块取样检测结果错误！未定义书签。 TOC o 1-5 h z 根底灌浆检查孔压水试验结果及取芯46.分部、单元工程质量评定情况及工程质量评价意见58面板堆石坝及溢洪道工程分部、单元工程质量评定情况58泄洪兼导流洞出口段工程分部、单元工程质量评定情况错误!未T工程质量评价意见62.平安牛产、文明施工62.原形监测情况63原形监测情况63主要要监测成果分析75监测工作总结77.结论77.施工大事记78崖羊山水电站下闸蓄水施工组织设计 82.工程概况错误!未定义书签。.目前工程形象

3、及蓄水前工作按排 82.下闸蓄水方案 错误!未定义书签。.下闸蓄水后的施工安排 错误!未定义书签批准：王波峡张群编写：庞三余黄建华吴祥郑军海1,工程概况崖羊山水电站位于云南省思茅地区墨江哈尼族自治县左岸与普洱哈尼族彝族自治 县右岸的界河李仙江上游把边江河段上，是李仙江干流河段规化七个梯级电站中的第 一级。工程主要以发电为主。崖羊山水电站枢纽工程属二等大（2）型工程，其主要建筑物拦 河坝、泄洪建筑物为II级；电站为三等中型，具引水发电建筑物、冲砂建筑物为田级，电 站总装机容量120MW大坝设计洪水标准为200年一遇P=0.5%、2000年一遇P=0.05% 校核；相应临时建筑物为iv级，采用10

4、啜率洪水作为导流设计标准。电站厂房为田33o中 国水利水电第十一工程局于 2003年12月中标崖羊山面板堆石坝工程，2004年4月份中标 电站厂房工程，并承当其施工任务。崖羊山水电站枢纽工程由混凝土面板堆石坝、左岸溢洪道、右岸引水系统、右岸泄洪 兼导流洞、右岸冲砂洞、发电厂房等建构筑物组成。面板堆石坝最大坝高88米，坝基高程为EL752m坝顶高程为EL840m坝顶长236米， 坝顶宽8米，上游坝坡1:1.4 ,下游EL780m下坝坡为1： 2, EL780ml勺为129万方。溢洪道为二级建筑物，泄洪标准按200年一遇洪水设计，2000年一遇洪水校核；下游消能防冲按 50年一遇洪水设计。设计洪水

5、位835.00m时泄量为1210m3/s ,校核洪水位时泄量为1380m3/s。溢洪道为开敞式，位于左坝肩，根据地形特征以及地质和洪水资料，紧靠混凝 土面板堆石坝布置。设两孔溢流表孔，泄槽轴线方位角为NE43o,由引渠、溢流堰、泄槽、挑流鼻坎组成。引渠段中心线长约113m,底板高程821.00m,最高开挖边坡120m左右；溢流堰建于微风化基岩上，前沿宽度21m,设2孔9mx 11m弧形工作闸门，堰顶高程 824m溢流堰为 WE册低堰，堰顶高程 m,定型设计水头 Hd=10m, WES 曲线方程为294X1,836，堰顶上游用两段圆弧与坡度为3:1的上游堰面连接，下游通过反弧段与泄槽连接，反弧半

6、径R=;泄槽段水平长，宽21m,底坡为二级坡，前段底坡为i=10%,后段为i=40%,在桩号溢 0+处设置一道掺气坎，掺气坎通气孔截 面为X；挑流鼻坎段长，右边墙向右作4o偏转，出口末端鼻坎左高右低，左端高程为，右端高程为，鼻坎未端设置一深齿坎，嵌入弱风化基岩内，基底面高程为。泄洪（兼导流）洞以下简称泄洪洞全长520m属特大型平洞，由我局承当了泄洪洞 后半段及出口明渠段。根据合同工期要求和出口段的施工条件，在泄洪洞左侧设一个断面 为圆拱直墙型宽X高=x的施工支洞，总长，与泄洪洞桩号 0+423m处交接。地面厂房布置在把边江右岸长鲁冲沟左侧，包括主厂房、下游副厂房和 GIS楼。主厂房包括主机间和

7、安装间，室外地坪高程为。主机间宽，长，最大高度；机组间距；安装问 长，宽；安装场地坪高程为。下游副厂房与主厂房同长，宽，高； GIS楼位于主副厂房右 侧，长，宽14m尾水管由中墩分隔成两孔，每孔宽，底板高程。尾水管每孔出口处设尾 水检修门槽，闸门孔口尺寸宽X高为X。尾水平台高程为、宽度、长度，上面布置有 门机轨道。压力钢管道为地下埋管式，分两支管进入厂房。主管内径为，长度为，开挖洞径；岔管长，支管内径为，长度至蝶阀中心约为 41m2.施工布置、工程形象及完成的工程量施工布置施工供风：本工程修建了 3个供风站，1#压风站位于左岸溢洪道EL810R布置3台20吊 的空压机，主要用于溢洪道及边坡、大

8、坝趾板和根底的开挖。2#压风站位于右岸坝轴线处EL840必路上，布置2台20鬲的空压机，主要用于大坝趾板和根底的开挖。3#压风站位于 通天普石料场，布置3台20吊的空压机，主要用于通天普石料场的料场开挖。供风管均采 用小159的供风管路，在现场用风点设置风包，以保证风量和风压的稳定。另布置了 4台 9n3移动空压机作为溢洪道、大坝开挖和支护、通天普石料开挖的辅助用风。施工供水：左岸布置有1#水池和2#泵立1#水池位于溢洪道边坡上 EL840高程上，主 要用于边坡开挖支护供水。2标站位于上游围堰上游处，其主要用于给 1#水池供水、后期 坝体填筑和溢洪道碎养护。1#泵站位于大沟边砂石料加工场，主要

9、用于砂石料加工系统用 水。右岸生产供水主要布置有 2#、3#、5#水池，3#、4#泵立2#水池位于坝轴线EL840 高程上，主要用于右岸空压机站的供水和坝体填筑。3#水池位于EL785平台上，主要给拌和站供水。5#水池位于隔界鲁截水坝上游，主要用于给 2#水池供水。3#泵站位于导流洞明 渠出口，主要用于给3#水池供水。4#泵站位于下游围堰上游侧，主要用于基坑排水。4#水池位于1#营地右侧、Y2道路上，主要用于生活区用水。水池水源主要来自于山泉。消防 用水采取同水源专线路的原那么，即生活区消防用水从4#K池取水，但另外架设了一套管路。钢木加工厂在3#水池取水，另架专线管路。施工供电：供电线路由业

10、主指定的10kV电源接线点搭接受电共设置 6个变配电站， 变压器总容量为3310kVA。另为了满足应急用电的需要，在大坝基坑施工期，布设一台 250KW柴油发电机组，以保证在短期停电的条件下基坑的抽水和现场照明需要；在生活区和厂区布设50KW的柴油发电机1台，满足临时生产和照明需要；在混凝土拌和系统布置 150KW一台，保证混凝土拌和系统连续生产。备用电源系统总容量不小于400KW 0施工道路：大坝及溢洪道工程施工道路主要利用了左右岸840m高程主干道及从主干道至大坝开挖基坑、溢洪道、通天鲁料场、生活区的支路，连接把边江左右岸的下游40t索桥后期为危桥和跨导流洞明渠交通桥及下游围堰，以及边坡、

11、基坑开挖和坝体填筑 期间的临时道路等。营地及附助企业布置：工程主营地布置在把边江右岸临时桥处，满足人员的生活及办 公需要，且钢木加工厂、修配厂均布置在此处工程后期钢木加工厂移至1#渣场主仓库院内。拌和及砂石加工系统布置：共设 2个拌和站，主拌和站为120m3/h拌和楼及材料科， 布置左岸1#S场，同时在右岸厂区布置 2台3强制式拌和机。砂石加工系统布置在大沟边 村附近河流左岸，生产能力为 1200m3/天，同时在下游围堰布置一台小型砂石加工系统， 满足本工程砂石骨料及垫层料的施工需要。坝体填筑料场：本工程以位于大坝下游左岸的通天普料场作为主料场，运距约 3Km, 以位于通天鲁料场上游侧约500

12、m的挖鲁河石料场作为辅助料场。目前工程形象面貌、完成工程量崖羊山水电站面板坝主体工程于 2003年12月20日开始施工，2004年2月22日实现 大江截流，2004年4月23日大坝开始正式填筑，2005年7月3日大坝全断面填筑到EL837m 高程防浪墙底部，趾板边坡锚喷支护、趾板混凝土全部结束，大坝趾板固结、帷幕灌浆 全部完成。2005年12月5日大坝面板全部浇筑完成，溢洪道开挖及锚喷支护全部完成， 溢洪道引渠、闸室段包括工作桥、油泵房、电缆桥、泄槽段、挑流段混凝土全部施工完 成。主厂房除1#机蜗壳层以上二期碎外其余混凝土结构全部完成，上、下游副厂房混凝土 结构全部完成，主副厂房砌筑装修根本完

13、成，尾水闸土建结构已施工完毕，尾水闸门及启 闭机已全部安装调试完毕，GIS楼行车梁混凝土结构已全部施工完毕，压力钢管道工程下 平段已安装并回填完毕。大坝、溢洪道观测设备安装完成，并已投入使用工程土方开挖m32850009821671190454406石方开挖吊43288475361247871766520石方洞挖m3681一101101079,1坝体填筑m31209452一一1209452锚杆（根）30736035345612561喷混凝土 m31468501226359115锚筋桩（根）8402118528锚索根26147173量水堰局压旋喷m1680一一1680结构混凝土 m1221436

14、802316238063固结灌浆m43691485一5854帷幕灌浆m7879一未完工程的进度安排大坝和溢洪道坝顶防浪墙浇筑施工方案于2006年1月10日前完成。坝后块石护坡砌筑方案于2006年1月10日前完成。坝体837m高程以上开挖料填筑、路面碎及坝顶附属结构工程方案在2006年1月24前全部完成。坝前铺盖及盖重料及上下游围堰撤除方案于2006年1月15日前完成，面板外表止水于2006年1月10日前全部完成，坝后量水堰碎于 2006年1月10日前全部完成。溢洪道护坦混凝土方案于2006年1月15前全部完成。溢洪道两孔工作弧门方案于2006年1月8日前安装并调试完毕，油泵房砌筑与装修于 20

15、05年12月31日前全部完成。库区清理及下游河道治理工作方案于 2006年1月15日前完成。2.3.2厂房施工主副厂房室内外装修工程不含1#机组各楼面局部方案在2006年1月20日前全部 完成。GIS楼主体工程方案于2001年1月20日前完成，室内外装修工程方案于 2月底全部 完成。压力钢管道安装、碎回填及灌浆工作施工方案于 2006年2月20日前完成。1#机组二期混凝土局部随机组标的安装及时施工。主要工程工程的施工方法土石方开挖、边坡锚喷支护土石方明挖采用自上而下分层开挖的方式，先由人工对外表植被进行去除，通过测量 放线进行控制开挖，覆盖层由卡特 330反铲直接开挖，岩石采用钻爆方式开挖。趾

16、板区基 岩的开挖采用小梯段、毫秒雷管微差控爆的开挖方法，对建基面处及边坡较缓或岩石条件 复杂不宜预裂的坡面，采取预留保护层，边坡面采用预裂或光面爆破，排间或孔间雷管微 差控爆，梯段高度最大为15m,钻孔采用阿特拉斯钻机钻进，靠近预裂孔设缓冲孔，缓冲 孔及缓冲孔外侧的第一排主爆孔孔深预留 2m厚的下级马道面保护层，待本层开挖后再应 用手风钻钻孔爆除保护层。结构建基面按照预留2m保护层方法开挖，建基面处水平孔设光面爆破，手风钻造孔，采用小孔经、密孔距、小药量、分段起爆的方式保证开挖面的质 量。石方洞挖，压力钢管道开挖方法采用钻爆开挖。斜井开挖采用先导井后扩挖的方法， 先由下而上开挖直径为的导井形成

17、溜磴导井，然后人工用手风钻自上而下扩挖成型，循环 进尺为。开挖渣料由导井溜至下弯段，由 ZLC50侧卸装载机配合510t自卸车装渣，经 上下支洞运至渣场或大坝，扩挖时，相应的喷锚支护随机跟进。上平段、下平段及支管段 采用全断面开挖，出渣利用上下支洞。在洞室交叉段、断层破碎带、挤压带等不良地质时， 严格按“新奥法原那么施工，强调“超前探测、超前支护、短进尺、弱爆破、少扰动、 早封闭、强支护、勤量测的工艺要旨，确保围岩成洞稳定。左右岸灌浆洞开挖采用自上 而下进行洞脸开挖，经支护后由洞外向洞内全断面掘进， 洞内根据围岩条件及时进行支护。锚杆采用风钻打孔，控制好间排距、孔深、孔经、孔向等参数，采用“先

18、注浆后插杆 的方法施工，用锚杆注浆泵注浆，配合比有试验室确定；挂网钢筋保证钢筋的规格、问距、 搭接符合设计要求，钢筋网用锚杆头和插筋固定；喷混凝土前对坡面松动岩块和浮渣进行 清理，并用水或风冲洗坡面，待喷面验收后用钢筋头设置喷碎厚度标志，喷碎配合比由试 验室确定，采用喷射机作业，采用自下而上分段、分区方式进行，厚度10cm的可一次喷至设计厚度，15cm的分两次施喷，喷射作业时，喷头要垂直于收喷面，距离岩面1m左右， 自下而上喷射，螺旋移动喷枪，逐渐施喷到达设计厚度。喷射终凝2小时后开始洒水养护， 时间为7天。2.4.2坝体填筑面板堆石坝填筑设计标准崖羊山水电站设计坝高88米，根据其坝体设计，面

19、板后堆石体依次分为垫层区、过渡 区、主堆石区、强排水带及次堆石区爆破开挖料，在ELEL、坝横0-053.8000+处，增设30m宽强排水带；上游EL790以下及下游ELEL间填筑盖重料；坝后设块石30100cm 厚块石护坡。坝体填筑设计标准见下表4-3表2-2填筑坝料设计参数表工程最大粒径mm铺层厚度m设计干密度g/cm3渗透系数cm/s特殊垫层料2B40 20AX 100强排水料3E8002.4.2.2坝体填筑料料源主堆石料主要为通天普碉室大爆破开挖料、引水洞、溢洪道梯段爆破开挖料。根据现 场实际情况，经业主、设计、监理单位同意，主堆石料主要采用通天鲁料场的碉室爆破开 采料和挖鲁河料场的梯段

20、爆破开采料。工程部组织专业碉室爆破队伍，聘请长江水利勘察 设计院爆破专家到现场进行技术指导， 于2004年4月18日上午11: 18分爆破成功，总装 药量为205吨，爆破方量约为38万方。挖鲁河料场的开采梯段高度为 1015m次堆石区爆破开挖料主要为溢洪道开挖料及挖鲁河梯段爆破、通天警洞室爆破开采料；过渡料主要利用十四局引水洞、冲沙洞洞挖料；盖重料采用1#、2#场的开挖弃料或围堰撤除料。大坝填筑垫层料由大沟边砂石料加工厂生产并搀合后使用。毛料采用大沟边河滩料， 料场位于大沟边河道转弯处的上下游左岸滩地，河滩天然料储量丰富，经过多方对河滩料进行考察测算，其上游储量约为 20万方，下游储量约为17

21、万方，且砂石料厂骨料生产能 力约为1200nV大，满足本标段施工顶峰期混凝土骨料和垫层料需求强度约为800m3庆的要求，所以其生产储量及加工强度均能满足本工程垫层料填筑需要，且垫层料加工前工程 部会同监理方对料场砂砾石进行了筛分试验，试验试坑深4m共在料场区域平均布置了 12个试坑，从每个试坑挖出的沙砾石均匀抽取 200Kg进行了筛分试验，筛分试验的平均值为： 大于80mmt径的含量为19.2%,大于40mm|t径的含量为52.4%,大于20mnB径的含量 为52.4 %,大于5mnB径的含量为74.9%, 5mm下的颗粒含量为25.1%,认为该天然料 经破碎加工并按适当比例搀合较易满足设计要

22、求。毛料开挖采用PC33阪铲和ZL50装载机，首先利用反铲配合装载机挖除表层约 4 m厚的较细颗粒覆盖层，由反铲装15t自卸汽车运 至砂石料场内的毛料堆存场，毛料的开挖采取自上而下的方式分层开挖，分层厚度一般为 34m当河床地下水位较高时，采取在开采区靠河床边开挖截水沟、集水井，在集水井内 设置离心泵或潜水泵，将地下水适当降低，以保证开挖设备和运输设备的正常运行。垫层料的加工为两级碳加工，一级被利用PE-750X 1060II型颗式破碎机，二级被利用PF-1315型还击式破碎机。鄂式破碎机处理能力为 75112m/h ,最大进料粒径为50cm,出 料粒径为080mm电机功率为220KW 还击式

23、破碎机给料口尺寸为 750mme 1060mm最大 给料尺寸为63cm生产能力为32130m3电机功率为110KW转速为750r/min ,主轴转 速为250r/min。加工厂堆料场内的毛料和破碎机间的水平运输采用ZL50转载机，进料由装载机辅以人工完成。毛料进入一级破进料口后，小于8cm的颗粒经设置在进料口和鄂式破碎机间的1#筛网筛落并经皮带机直接输送至二级碳进料口进行二级破碎，大于 20cm的 粒径经1#筛网进入鄂式破碎机进行破碎，破碎成一般小于8cm的颗粒后进入下部的还击式 破碎机进行二级破碎，然后经振动筛冲洗、筛分成4cm 42cmr 20.5cm及四种粒径范围后经分料器分别进入四条皮

24、带机， 其中42cm 20.5cm及三种范围的粒径经再 次冲洗后分别直接进入中石料仓、小石料仓和砂料仓，4cm的颗粒经皮带机返回输送至还击破进料口再次破碎，其生产工艺流程见下页框图，施工用水采用河道水，废水经沉淀、 净化后排入河道。经筛分出的骨料由1520t自卸汽车经右岸高线路运至坝后分堆存放， 为了保证垫层料的筛分级配满足设计要求，工程部在垫层料施工前会同专业监理工程师按 不同比例对砂子、小石和中石进行试掺，确定小石：中石：砂=2: 2: 4时筛分试验结果能较好的满足设计级配曲线要求，试掺地点为大坝和下游围堰间经平整过的场地。按要求 搀合的成品料堆存在附近的成品垫层料储料仓，储料仓可堆存约6

25、000m3可供坝体填筑顶峰期月10天的使用量。为了保证工程质量，工程部委托昆明院试验室对垫层料进行了石料干湿单轴抗压强度试验和垫层料饱和 CD剪大三轴试验，并提出了供坝体有限元计算的邓肯EB模型七个参数。岩石试验结果为：岩石干抗压强度在148.7162.1MPa问，平均 157.5MPa；湿抗压强度在113.5132.9MPa问，平均121.1MPq软化系数为0.77,岩石的干湿抗压强度均较高，属于极硬岩；对于垫层料试验，昆明院根据我部提供的垫层料设 计级配包络线，三轴CD剪试验仪器直径为，高，试样分七层装填，控制制样干密度 /cm3,试样饱和采用了真空抽气和水头饱和相结合的方法，试验围压取0

26、.1、0.4、0.8及1.2 MPa四级，剪切速率为1mm/min,成果以峰值强度作为破坏标准，试验成果为：垫层料的强度 较高，有效强度指标为Ccd为155KPq。，在低围压下其应力应变曲线呈明显软化型特 征，在较高高围压下其应力应变曲线呈假设软化型特征，并在低围压下表现出明显剪胀特 性，随围压进一步增大，其剪胀性进一步减弱。说明垫层料特性较能满足设计要求垫层料生产工艺流程示意图施工准备特殊垫层料为毛料开采及运输垫层料中去除大于4cm以上粒径后使用;2.4.2.3施工布置毛料喂料施工道路：崖1#振动筛网羊山面板堆石坝由于坝后未设永久上坝道路，在施筑上坝道路采用下小于8cm颗粒大于81颗粒鄂式破

27、碎机一级破工过程中，EL828以下局部坝体填游围堰修筑7m宽”之型上坝路,EL828高程以上局j 冲击式破碎机二级破部从右岸高线公路EL840修筑上坝道路。振动筛筛分、冲洗坝体反向排水管：坝体反向排水管布置在河床趾板下游的垫层和过渡层区域，高程EL754mEL760m各布置一排，分别为4根、2根，共6根，每根长12m反向排水管为为的花管，花管外4cm颗普通钢管，管内径小159mm下游包二层不锈钢滤网；排水管上游出口延伸至趾板碎面。排水管在面板碎施工完毕后坝前盖重料填筑前2.4.2.4 坝体填筑骨料运输进行封堵。骨料搀合料碾压试验分别对堆石料、次堆石料、过渡料及垫层料在下游围堰进行了骨料检验填筑

28、前的碾压试验，碾压试验分运至料仓堆存或上坝别对加水5% 10% 15啜20%碾压遍数为4遍、6遍、8遍、10遍的情况下，采用洛阳 路通工程机械生产的LT220型自行式振动碾碾压其主要技术参数见下表2-3。并对碾压遍数与干密度、碾压遍数与沉降率、加水量与干密度的关系等进行数据分析后，将各填筑 料的试验建议参数报监理工程师审核，监理工程师批准的填筑试验参数见下表2-4。表2-3振动碾主要技术参数型号工作质量kg前轮质量kg静线载荷N/cm1行走速度km/h转向角度 0LT220200001000046036振幅mnh振动频率Hz激振力KN爬坡能力%轮胎最小转弯半径mm30/33350/220302

29、3.1 266500型号工作质量Kg前轮直径mm静线载荷N/cm行走速度Km/h振动频率(HZ)YZ22000750 X 8509450激振力kN轴距(mm)自重(t)爬坡能力%离地间隙 (mm)最小转弯半径mm185021/51605表2-4坝料填筑施工参数.坝料不恢铺层厚度cni加水量 碾压遍数碾子行走速度km/h干伤度少数g/cm3垫层料40106/162. 02. 25垫层料4010122. 02. 25过渡料401082.02. 21主堆石料801082.02. 20次堆石料801582.02.10开挖料801582.0注：垫层料利用LT220碾压时为6遍，利用YZ2振动碾碾压时为1

30、6遍2.4.2,5坝体填筑大坝施工顶峰期配备设备情况为：26t振动碾1部，20t振动碾2部，2t振动碾1部, 电动冲击夯2台，液压破碎锤2部，PC330反铲2台，TY220推土机2台，ZL50装载机1 台，1520t自卸车60部。在坝基清理或下部填筑层合格后进行坝料的铺筑作业。(1)坝料分区填筑顺序坝体填筑前按设计要求测定各填筑区的边界线，洒白灰线进行标识，两岸岩坡上标写高程和桩号。坝面填筑作业顺序采用填筑一层80cm厚的主堆石料再填筑二层40cm厚的过渡料及垫层料，以到达平起的要求。主堆石填筑后用反铲去除上游坡面块径大于30cm的已经别离的石料；过渡料用后退法铺料，铺好后人工配合反铲去除上游

31、坡面粒径超过15cm的已经别离的石料，并去除出垫层料与过渡料的界线，以保证垫层料的宽度；垫层料在过 渡料的上游面铺筑，也采用后退法铺料；首层垫层料与过渡料需骑缝碾压。第二层垫层料 和过渡料的填筑与第一层的要求相同，同时对相邻的主堆石料进行骑缝碾压。(2)坝料运输1上坝料运输采用20t自卸汽车运输；2上坝料的运输车辆均设置标志牌，以区分不同的料区，如运输2A料的挂上2A料的标志牌等。3运输车辆保持车厢、轮胎的清洁，防止残留在车厢和轮胎上的泥土料源带入填筑区。(3)坝料卸料、摊铺主堆石料、次堆石料采用进占法卸料。即自卸汽车行走平台及卸料平台是该填筑层已 经初步推平但尚未碾压的填筑面，有利于工作面的

32、推平整理，提高碾压质量；同时，细颗 粒与大颗粒石料间的嵌填作用，有利于提高干密度，确保填筑质量。3A、2A料以及与过渡料相邻的3B料，采用后退法卸料，即在已压实的层面上后退卸 料形成密集料堆，再用反铲平料。这种卸料方式可减少填筑料的别离，对防渗、减少渗流 量有利。2B料区紧贴趾板碎边，采用人工摊铺；3B、3c区料采用T220的推土机进行平料， 铺料过程中采用水准仪来控制高程，以免出现超厚或缺乏现象。(4)超径石处理对于3A料在反铲平料过程中，出现个别超径石时，反铲将超径石清理到3B区填筑面上，用作3B区填料；对于3B、3c区中出现超径石时，采用液压冲击锤将超径石破碎。(5)坝料洒水堆石坝料洒水

33、问题一直是影响碎面板堆石坝填筑质量控制的主要问题之一，根据以往 面板堆石坝的施工经验，本工程采用坝外加水和坝面加水相结合的方案，保证各分区料加 水符合设计要求1坝外加水：坝料上坝前，通过料场出口挖鲁河加水站及下游围堰的加水站加水，加水 站安排专人控制装料车的加水量，再运输到填筑工作面上。2坝面加水：利用洒水车洒水和坝面水管洒水相结合的方法。坝面供水管路沿趾板和坝 面上游布置108水管，用橡胶管接水枪洒水，108水管随坝体填筑而上升。5)坝料碾压1水平碾压根据现场碾压试验，各铺料层碾压遍数为 8遍。水平碾压采用26t及20t自行式振动 碾碾压，振动碾行走方向与坝轴线平行周边岸坡处采用顺坡向碾压，

34、行走速度为2km/h, 碾压方法：主要采用进退错距法碾轮宽/碾压遍数，即从一侧到另一侧一次碾压完成， 碾压遍数为监理理工程师核准的遍数。2特殊部位的碾压特殊区域部位的碾压指垫层料的碾压和小区料的碾压。垫层料的碾压：垫层料的铺料在该层挤压边墙开始施工1小时后跟随挤压边墙并行施工，且保证摊铺垫层料处的挤压边墙已施工时间不小于1小时，摊铺采用人工配合 PC330反铲摊铺，垫层料的碾压在挤压边墙施工完成 4小时后进行，碾压采用 YZ2型振动压路机 和LT22t振动碾，YZ2型振动压路机碾压的范围主要为挤压边墙内侧距下游50cm问范围，碾压为进退错距碾压，要求碾压16遍以上往返一次为一遍，YZ2型振动压

35、路机自重2t, 压实效果为68t,激振力为19KN轮宽为，彳T使速度为2.433.4Km/h;垫层料的其余 区域和过渡料采用LT22t振动碾碾压，碾压为进退错距碾压，碾压遍数要求在8遍以上，对于垫层料靠两岸边坡处振动碾碾压不到的部位，采用电动冲击夯夯实，每层夯实厚度为 20cm,要求夯实遍数在12遍以上。每层垫层料在碾压完毕后，由工程部试验人员按现场监 理工程师的取样位置要求并在现场监理工程师的旁站监督指导下取样检验，特别是对靠近 挤压边墙和两岸坡处的薄弱区域，作为重点抽样部位，假设试验结果达不到设计要求那么 继续碾压或返工处理，直到取样合格为止。小区料的碾压由电动冲击夯夯实，分层为20cm要

36、求每层夯实遍数在12遍以上，并由工程部试验室按现场监理工程师的要求对小区料碾压层进行取样检查，假设试验结果不 能满足那么返工处理直到满足设计要求为止。(6)特殊部位处理接缝1)坝体分区交界面处理2A区与3A区交界面的处理：2A区、3A区铺料时按测量放样线先铺填 3A区料，用反 铲与人工配合将3A区滚落到2A区边的大于8cm以上的块石去除，然后再铺填2A区料，要 保证3A料不侵占2A区。采用26t自行式振动碾，同时碾压2A与3A料。2A 3A区料必须 与3B区平起上升。各料区高差最大为 1层垫层料的高度。2)3A与3B区交界面的处理：先铺一层3B料，再铺二层3A料，要保证3B料不侵占3A 区。(

37、7)取样检测按设计和标准要求的频次对坝料级配、碾压后干密度、渗透系数等进行试验检测，每 次检测均有现场值班监理见证取样。(8)挤压边墙碎施工为了推广新技术、新工艺，在水电建设中，发挥更大的作用，在取得监理工程师和业 主同意批准的情况下，本工程采用了挤压边墙施工新工艺，即每层垫层料填筑前先沿上游 坡面形成一道高的碎挤压墙，然后再在其后进行该层垫层料的填筑，采用陕西省水工机械 厂生产的BJY40型边墙挤压机，根据大坝上游边坡度 1:1.4、垫层料每层铺厚40cm的要求 向厂家定购对应的挤压机，施工时先对临近上游坡范围内的下层垫层料基面进行整平，使高程偏差控制在3cm以内，用反铲吊挤压机就位，使挤压

38、机外侧刃脚与坡面重合，对挤压机 进行调平，由测量放出挤压机行走轨道线进行施工，采用由砂石骨料、水泥拌制的干硬性 碎料，6m搅拌罐车运料入挤压机受料仓，人工操作挤压机行走，每小时成墙3050m在挤压边墙正式施工前先进行了配合比试验和现场生产性工艺试验，试验内容包括： 料的拌制、运输、挤压机的使用、墙体形成效果、平整度，在挤压墙后进行垫层料碾压时 位移情况，挤压墙体各项指标的监测等，并确定了挤压墙用料的配合比为水泥：水：砂： 石子=70:91:686:1458 ,另外按0.6%#加DDN早强剂，混凝土坍落度为 0。该施工工艺 的使用，保证了坝上游坡面的平整度，提高了坝体填筑的进度。根底灌浆灌浆设计

39、崖羊山水电站趾板根底设有一排帷幕孔和23排固结孔，A型趾板固结孔入岩深度为5m,灌浆孔间排距为X; B型趾板固结孔入岩8 m,灌浆孔间排距为X,共 3920m帷幕 灌浆孔布置在趾板平段的两排固结孔中间，间距为，孔深为27m-45m共8690m帷幕和固结灌浆均在趾板浇筑后碎强度到达设计强度的70%；上再进行钻孔灌浆。溢洪道闸室段、挑流段均采用固结灌浆加固地基，深度为5m问排拒均为3m闸室段前端设一排帷幕灌浆， 深度和间距分别为15m 2m帷幕灌浆分田序、固结灌浆分R序施工。灌浆施工(1)钻孔帷幕灌浆采用SG2-300型回转式钻机及锚杆钻机，小口径金钢石钻头钻进，固结灌浆 采用MG2-30ffl锚

40、杆钻或100B潜孔钻造孔，孔径90mm每个帷幕孔要进行测斜控制，使孔 斜度满足标准要求。(2)冲洗及压水试验每段成孔后用压力水进行冲洗，冲洗水压采用灌浆压力的80%裂隙冲洗至回水变清后10min结束，且总时间不少于30min,其后进行压水试验。制浆右岸EL840公路旁布置一集中制浆站，供右岸趾板灌浆使用；左岸溢洪道引渠段EL821 平台布置一集中制浆站，供左岸趾板灌浆使用，每个制浆站配二台JJS-2000型高速制浆机， 集中制浆后通过管路输往灌浆部位，由搅拌槽配成要求比级的浆液。(4)灌浆采用3SNS灌浆泵，配套搅拌槽为2X200L,采用孔口封闭法灌浆，固结灌浆采用的 浆液比级为3:1、2:1

41、、1:1、0.5:1以3:1作为开灌水灰比；帷幕灌浆采用的浆液比级为 5:1、3:1、2:1、1:1、0.8:1、0.5:1 ,以 5:1 作为开灌水灰比。固结灌浆压力为0.2Mpa0.5Mpa,帷幕灌浆地表段分段长度为 2m以下段长为5m 灌浆压力最小为0.5Mpa,最大灌浆压力为1.6Mpa,在灌浆过程中，根据灌浆次序及岩层情 况的不同，变换灌浆压力，田序孔灌浆压力比I序、H序孔有所提高。(5)抬动观测趾板灌浆每间隔10m设一个抬动观测点，在灌浆过程中，安排专人每10分钟观测一次， 在整个灌浆过程中无抬动。(6)检查孔压水试验每个单元工程钻灌结束后固结灌浆7天后、帷幕灌浆14天后，监理部门

42、根据施工方 提交的原始施工记录及成果统计表，施工中的抽检情况，会同设计、业主方进行分析，最 后确定检查孔的孔位，打检查孔，进行取芯和压水试验，透水率 q3lu为合格。溢洪道闸室及挑流段固结灌浆方法同趾板。趾板混凝土施工本工程趾板碎标号为 C25F100W12趾板碎处于趾板槽基岩上，从基坑 EL752mffi两岸 趾板基岩面浇筑至坝顶EL840m趾板为连续、不设永久缝的布置形式，左右岸趾板总长为， EL785mz上为A型，以下为B型趾板，A型趾板宽度板为5m,碎厚；B型趾板宽为7m, 碎厚。趾板根底设锚筋，锚筋间排距为，长 5m,深入基岩。为了使趾板碎浇筑后灌浆工程 能顺利施工，在趾板碎浇筑时预

43、埋帷幕及固结灌浆管。趾板碎浇筑顺序是由河床段开始向两岸延伸， 分别从基坑向左右岸自下而上分块浇筑， 超前于填筑施工。为了防止趾板连续施工出现收缩裂缝，趾板碎分两序进行施工，I序块 根据现场情况以一般不大于12m为原那么，R序块长度为1m回填微膨胀碎。趾板基岩面经业主、设计、监理及施工方四方联合验收合格后，进行锚杆及基面清理 的的施工。趾板模板采用定型小钢模现场拼装、固定；“F型铜止水在钢加厂加工后运至施工现场，安排专人焊接止水接头，每个接头经监理工程师现场做煤油试验不渗透方可进行安装。趾板碎由1#磴场拌和楼拌制，6而混凝土搅拌罐车运料，碎入仓采用溜槽方式，人工 仓内平料、中70振捣器振捣密实，

44、人工收面、压光。碎初凝后用塑料薄膜覆盖，终凝后草 帘覆盖，安排专人洒水养护28天以上表2-5趾板混凝土配合比序 号级 配水泥品种 及标号水灰 比砂 率混凝土材料用量kg/m3坍落 度 cm 抗压 强度Mpa水泥砂子后于WDN-2JM-n粉煤灰1二382747071154482二38257715116645注：趾板二序回填微膨胀混凝土配合比为另加10 % UEA彭胀剂面板混凝土施工大坝面板共18块，按一期施工，标准块宽度为 12m,面板最大厚度为67cm,面板 设双层钢筋网,面板混凝土方量为 9223m3。面板碎采用无轨滑模，边角部位辅以人工翻转模板和组合钢模板，由中心条块向两侧 跳仓浇筑。碎由

45、6ml搅拌运输车水平运输，”U型溜槽入仓。每块浇筑块用两道溜槽布料， 周边三角区采用人工摆动溜槽布料，人工振捣密实钢筋制安面板钢筋采用单层双向钢筋网，周边缝和坝纵0+052.827坝纵0+184.827的垂直缝布设抗挤压钢筋网；面板钢筋由布设在坝面的临时加工厂加工成型后由钢筋台车运至绑扎 部位，采用现场绑扎和焊接施工。钢筋绑扎时利用坡面埋设的架立钢筋，先绑扎20横向架立钢筋，再按设计要求的方格网绑扎面板钢筋，形成流水作业。钢筋绑扎的一般顺序为：法向架立钢筋一横向架立钢筋一纵向面板钢筋一横向面板钢筋一每块周边加强筋，绑 扎时需从下向上进行绑扎。钢筋的制作与安装应满足相应的标准和规程要求。止水安装

46、面板垂直缝设一道底铜止水，型号为 W1型，施工时先行施工 M20砂浆垫层，垫层厚 10cm,宽50cm,砂浆垫层要求外表平整，人工振捣密实，在 5米长度范围内最大凹凸不大 于5mm当砂浆条带强度达70淅即可铺设6mnB的PVC带，PVC带的中线应与缝中线重合。 PVC?安装好后即可进行W1型铜止水的安装。将加工好的铜止水摆放到工作面并进行焊接连接，在鼻腔中先填塞氯丁橡胶棒和聚苯 乙烯泡沫，并用胶带封闭，再将连接好的止水片安放就位，紧贴于PVC升上，最后在止水片上安装、固定面板侧模。模板安装面板碎采用无轨滑模，侧模采用木结构，周边三角区采用翻转模板，局部三角区辅以 组合钢模板。模板外表要求光滑平

47、整、无孔洞、不变形，具有足够大的强度和刚度。模板 安装时严格按测量准确放样的设计边线进行安装。侧模侧模采用钢木结构，其刚度能保证无轨滑模直接在其顶部滑动时，不受到破坏。侧模 之间的接缝必须严密平整，无错台现象。碎浇筑过程中，设置专人负责经常检查、调整模 板的形状和位置。侧模安装时，须确保止水片的安装牢固稳定，并注意保护已埋设好的止水片，严防破 坏止水，侧模支架支撑用25插筋打入挤压边墙碎内，锚固 40cm侧模高度计算公式为e 0.3 0.003H e为面板厚度即侧模高度，H为计算断面高程至面板顶部高程之间的垂直高度，面板顶部高程为EL8370滑模滑模主要由底部钢板、上部钢桁架及牵引机具组成，总

48、长，有效长度12米；总宽，有效宽度，加工制作1套。滑模由两段长组成，中部螺栓连接。滑模前部焊接振捣平台，后部焊接水平抹面平台，顶部搭设防雨棚，内部可放置铁块 作为配重,前端与坝面平台上两台 10T卷扬机牵引钢丝绳连接。滑动模板设计滑模牵引力计算滑模共两套，每台自重6.5T,配套卷扬机采用慢速卷扬机，坝坡最长段，坡度 1:1.4 , 每块面板浇筑宽度为12命，侧,g为宽15cmXX,单块重量约5.3T,每台卷扬机配两块， 共预制8块。滑板上人员及操作设备等重量取 1.2T。滑模自重校核滑模的自重加配重应满足下式：式中G1与G2分别为滑模自重及配重单位 KM,为坝坡面与水平面夹角，P为新浇混凝土对

49、斜坡上滑模的浮托力单位 KM。其中P的计算采用下式：式中pn为内倾模板混凝土的侧压力KN,国内内倾模板的侧压力一般取 5KPa, L为 所浇筑块白宽度mi, b为滑模宽度(m)0制作的滑模重量约6.5T,故P/cos43.60 COS35.54 5337KN G G2 ,满足设计要求。卷扬机牵引力计算校核卷扬机牵引力计算采用下式：式中T为计滑模所需牵引力(KN), G为滑模自重加配重(KN),为坡面与水面的夹角， f为滑模与侧模的滑动摩擦系数，取0.1 ,为滑模面板与混凝土的粘结力Kpa，取2Kpa, F为滑模与混凝土接触面积，K为平安系数，取2。应选取用两台10T慢速卷扬机满足要求。溜槽架设

50、溜槽拟采用厚、100 x 200cm的铁皮制作。无轨滑模就位后，即可在钢筋网上布置 U型 溜槽，分段固定在钢筋网上，具上接坝面集料斗，下至离滑模前缘 0.81.5m处，每仓均 布置两道溜槽，浇筑过程中摆动末端溜槽下料，在滑模滑动过程中按需要取下末一节溜槽，清理干净后放置于滑模操作平台上。溜槽采用对接式连接，布置于条块的三分之一处，其 安放应平直，不应有过大的起伏差，以防止混凝土在输送过程中溢出槽外，溢出槽外的混 凝土应及时清理干净，同时还应防止溜槽脱节和漏浆撒料现象；在混凝土进入集料斗前， 应先倒入1.52m现场可按溜槽的长度调整水泥砂浆或一级配混凝土用于润滑溜槽, 以便在开仓时混凝土能在溜槽

51、内正常滑行；在混凝土下滑过程中应随时移动末端溜槽，以 免混凝土堆积过高而影响平仓；溜槽在施工时应遮盖防雨布，以防止日晒、雨淋影响混凝 土的质量。混凝土的拌制与运输面板混凝土由1#磴场拌和站集中拌制，6m混凝土搅拌运输车水平运输每次装 4吊，集料斗受料，溜槽垂直运输，局部辅以人工摆动布料。混凝土的浇筑1入仓振捣混凝土入仓应均匀布料，每层布料厚度为2530cm,并应及时振捣。仓内采用由70的振捣棒。振捣器应在滑模前缘振捣，不得靠在滑模上或靠近滑模顺坡插入浇筑层，以免抬动模板；在模板滑开时不得振捣。振捣间距不得大于25cm,深下层碎5cm位置处，振捣时间为2040s,以混凝土不显著下沉，不出现气泡，

52、并开始泛浆为准。靠近侧模位置采 用小50振捣棒振捣。止水片周围的混凝土应采用人工铁锹铲料入仓，保证碎振捣密实。2模板滑升滑模滑升前，必须去除其前沿超填的混凝土，以减少滑升阻力，每浇筑2530cm混凝土提升一次模板，滑升幅度2030cm不超过一层混凝土的浇筑高度。滑模的速度与混 凝土本身有密切的关系，因此其速度根现场的情况确定。如果滑升的速度过快，脱模后的 混凝土易下坍而产生波浪状，给抹面带来困难，面板平整度不易控制；滑升速度过小，易 产生黏模而使混凝土拉裂。滑模在提升过程中应坚持勤提、少提的原那么，平均滑升速度 控制在12m/h,最大滑升速度不超过3m/h。3压面混凝土在出模后立即进行一次压面

53、，待混凝土初凝结束前完成二次压面4交接班事项面板混凝土应连续浇筑，交接班时，拌和站不应停机，混凝土运输车应超时运行交替 接班。下班前，滑模操作人员应完成滑模滑升移位后，才能离开工作岗位。2.4.5.9周边三角块浇筑面板混凝土浇筑时，首先进行面板周边三角区的碎浇筑。周边三角块采用人工浇筑方式，混凝土坍落度要求控制在5cm以内，人工摆动溜槽布料，从低处向高处分层浇筑，层高 1.52.0m,待三角区混凝土浇筑满后改为滑模浇筑，进入正常滑升。2.4.5.10二次压面面板混凝土初凝前，人工对混凝土外表进行二次抹光，防止混凝土外表脱水形成细微 通道，确保混凝土外表密实、平整，防止面板外表形成微通道或早期裂

54、缝。2.4.5.11混凝土的养护与防护保湿采用单层草袋贴于混凝土外表，采用自制6分花管不间断洒水，养护时间至蓄水,露出水面部份要断续养护至工程移交。2.4.6溢洪道混凝土施工2.4.6.1碎浇筑分区、分块及浇筑顺序根据溢洪道的结构特点、施工道路及入仓方式情况，将溢洪道的碎施工分为三区进行。即I区引渠段及闸室段，溢 0+027.500以前；II区泄槽段，溢 0+027.500溢0+141田区挑流鼻坎段，溢0+141.000以后局部。边墙碎分块按设计永久缝分块，分层按.000;34m层分层浇筑；底板碎按结构分缝设置施工缝。在满足工期要求的前提下，为优化设备配置，溢洪道碎根据分区按四个阶段进行施工,

55、第一阶段：施工I区引渠底板及边墙碎，先边墙后底板进行施工，以确保边坡平安和便于交通运输；第二阶段：施工I区堰体一期、闸墩及边墙碎，以确保灌浆提前进行；第三阶段：施工R区，R区按设计分缝分块浇筑，各块按先边墙后底板的程序进行施工；第四阶 段：施工田区，挑流鼻坎段碎浇筑，按先底板后边墙的程序进行施工。2.4.6.2模板方案引渠段用普通钢模和竹胶模板，扭面用定型木模，闸室墩头、墩尾用定型木模，外表 作光面处理；闸墩、挑流鼻坎段边墙过水面和泄槽段边墙过水面采用竹胶模板；外边墙采用组合钢模立模，外拉内撑固定。2.4.6.3碎拌制及运输碎在1#查场拌和站拌制，对于I区引渠底板局部及闸室段碎水平运输由6m3

56、罐车由左岸高线公路运输至EL37mM筑，利用溜槽及溜筒入仓，钢筋、模板等料由吊车辅助吊送入仓，其余溜槽不能入仓的地方由 6m罐车由左岸EL840公路运输至引渠底板，碎泵送或皮带机接分支溜槽入仓；II区碎采用经左岸EL840公路、EL825公路运至工作面附近，碎泵送或溜槽或皮带机接分支溜槽入仓；挑流鼻坎段边墙碎采用6m碎罐车经左岸EL840公路运至工作面附近用溜槽管或碎泵入仓。2.4.6.4溢洪道混凝土施工配合比表2-6施工用混凝土配合比强 度 等 级水泥 品种 及标 号缈 在坍 落 渡cm砂 率 %水 灰 比混凝土材料 用kg/m3外加齐IJ水泥水砂子石子抗 磨 剂SN-2、1YS pAC2C

57、二5-7372501507331247C25二5-7362821556991244C3C二5-7353041526731251C35二5-73337214962012594%2. 4. 7接缝止水施工铜止水、PVO 胶止水施工按照设计图纸要求的止水规格、尺寸进行材料的采购、加工，PVC止水采用热熔连接、 接头长度大于15cm,铜止水连接采用铜焊条焊接，PVC止水与铜止水间的接头采用螺栓 连接，两片止水之间火PVC柔性垫片，控制好铜止水下砂浆垫的平整度， 采用模板对止水 进行固定，模板加工成带槽口状以使止水鼻子位于接缝的中间，混凝土浇筑时加强止水周 边的振捣、防止止水移位，混凝土模板撤除后用专门

58、加工的木盒子对止水进行封闭保护。表层不锈钢片止水本工程表层止水施工内容主要包括周边缝表层止水、垂直缝表层止水和坝顶缝表层止 水。表层止水设计方案采用粉煤灰、土工布与穿孔不锈钢片组成自愈性止水结构1施工程序不锈钢片剪裁一不锈钢片钻孔一不锈钢片弯曲成型及接头制作一现场缝面清扫一混凝 土面膨胀螺栓孔钻孔一不锈钢片安装与紧固、粉煤灰与土工布敷设2施工方法1不锈钢片止水剪裁设计要求不锈钢片止水的幅宽为 90cm,而本次采购的不锈钢片幅宽为 100m,须现场 加工制场阶段剪裁掉10cm。2不锈钢片钻孔按设计图纸要求在不锈钢片外表进行钻孔，钻孔直径为5mm,问排拒均为10cm,钻孔直径与间距严格按设计图纸进

59、行施工，施工前可在不锈钢片外表画上标记线。钻孔可采 用电焊进行，但须保证其孔径。3不锈钢片弯曲成型及接头制作按设计图纸要求进行不锈钢片的弯曲成型，其成型直径及圆心角须与设计图纸一致。面板表层止水采用穿孔不锈钢片作为盖片，为了保证面板表层止水的施工进度，对一些特殊连接部位提前制作异型接头。在垂直缝与周边缝相接处制作“T型接头、周边缝转角处根据转角大小制作转角接头。接头部位采用贴角焊的形式，以利于安装不锈钢扁钢 能将不锈钢片全部压紧。其接头数量和形式根据设计图纸及相关要求定。其余止水采用搭 接的形式连接，具搭接长度为5cm o4现场缝面清扫将槽内的三角木去除干净，并将缝面范围内的残留混凝土凿除，并

60、用清水清洗干净。5膨胀螺栓孔钻孔用电锤式手电钻在面板分缝的两侧设计宽度处，按间距为40cm,钻4 12mm孔、孔深不小于40mm o6不锈钢片安装与紧固、粉煤灰与土工布敷设斜坡段：先在不锈钢片上覆盖土工织物，土工织物提前进行剪裁。用电锤式手电钻在 面板与趾板分缝的两侧设计宽度处混凝土上，按间距为40cm,垂直面板钻小12mm孔、孔深不小于40mm混凝土内，压上不锈钢扁钢，用不锈钢膨胀螺栓 （M10*7.5）予以固定,在不锈钢片与土工织物下的空腔内填充粉煤灰，为使粉煤灰填充密实，可对粉煤灰适当加 水。不锈钢片安装时其在直线上搭接 23cm河床段：先将粉煤灰用人工拍整成设计形状，再覆盖土工织物和不