2021-2022年收藏的精品资料干、湿作业旋挖桩专项方案

1、 昆明绕城高速公路东南段C标段 桩基旋挖钻成孔专项施工方案云南建工集团有限公司2014年10月1日昆明绕城高速公路东南段第C标项目经理部三工段 桩基旋挖钻成孔专项施工方案 施工单位：云南建工集团有限公司项目经理：项目技术负责人：编制人：审核人：日期：目 录TOC o 1-3 h u HYPERLINK l _Toc1452 1编制依据 桩基专项施工方案1编制依据公路工程技术标准(JTG B012003)；公路桥涵施工技术规范(JTG D602004)；公路钢筋混凝土及预应力混凝土桥涵设计规范（JTG D62-2004）公路桥涵地基与基础设计规范（JTG D63-2007）公路工程水文勘测设计规

2、范（JTG C30-2003）公路桥梁抗震设计细则（JTG/T B02-01-2008）公路工程质量检验评定标准(JTG F80/12004)；公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范(JTG/T B07-01-2006)；地勘报告、现场勘测资料；昆明绕城高速公路东南段两阶段施工图设计；施工现场实际情况的调查和考察；我单位的综合施工能力及近年来参加公路工程建设的经验。2工程概况2.1工程概况2.1.1 桩基概况2.1.1.1山冲河1号大桥左右幅均为5联（340+440+440+340+340预应力混凝土（后张）T梁桥），先简支后连续，桥长696.08米，该桥桩基共有148棵，其中桩径分别为：0#、17

3、#桥台为1.5米；1#4#墩、15#16#墩为2.2米；5#6#墩、12#14#墩为1.6米；7#11#墩为1.8米。2.1.1.2山冲河2号大桥左右幅均为4联（440+340+440+440预应力混凝土（后张）T梁桥），先简支后连续，左幅桥长613米、右幅桥长614米。该桥桩基共有100棵，其中桩径分别为：0#桥台左幅为1.5米；1#4#、11#、14#墩为2.2米；5#10#墩、12#13#墩为1.6米。2.1.2水文地质条件2.1.2.1山冲河1号大桥根据地质勘察报告，大桥澄江岸以中风化泥岩作基础持力层，余家海岸以中风化灰岩做基础持力层；桥墩均采用桩基础，以中风化层作基础持力层。该桥由第

4、四系残破积层（Qel+dl）粉质粘土、湖相沉积层（Ql）砂质粘土、卵石土；下伏基岩为侏罗系冯家河组（J1F）灰色薄至中厚层状粉砂质泥岩和夹白色中厚层状灰岩构成。桥区未发现不良地质体，场区稳定。各岩（土）层物理学指标如下：粉质粘土（可塑）：fa0=150kPa 砂质粘土（可塑）：fa0=160kPa卵石（稍密）：fa0=500kPa 强风化粉砂岩：fa0=300kPa强风化泥岩：fa0=250kPa 中风化粉砂岩：frk=20MPa中风化泥岩：frk=10MPa 中风化灰岩：fa0=2000kPa，frk=30MPa2.1.2.2山冲河2号大桥根据地质勘察报告，大桥两岸桥台基础以中风化泥质粉砂岩

5、作基础持力层；桥墩均采用桩基础，以中风化层作基础持力层。各岩（土）层物理学指标如下：粉质粘土（可塑）：fa0=150kPa 粉质粘土（硬塑）：fa0=180kPa强风化粉质泥砂岩：fa0=300kPa 强风化砂岩：fa0=400kPa中风化粉砂质泥岩：fa0=1000kPa，frk=12MPa中风化砂岩：fa0=1500kPa，frk=20MPa2.1.3 气候条件本工段气候属亚热带湿润气候区，年平均气温14.5C，最热月(7月)平均气温19.7C，最冷月(1月)平均气温7.5C，年温差1213C。干、湿季分明。全年降水量在时间分布上，明显的分为干、湿两季。全年降水量约1031毫米，相对湿度为

6、74%，湿气不大，全年无霜期今年均在240天以上。全年晴天较多，日照数年均为2445.6小时，日照率56%。510月份为雨季，降水量占全年的85%左右；11月至次年四月为干季，降水量仅占全年的15%左右。4月与5月，10月与11月降水量变化很大，5月份的降水量要比四月份多2、3倍，10月份的降水量比11月份多1倍以上。2.2施工平面部置2.2.1 施工便道经澄江县环湖公路现有地方乡村道路可与本工段相通，故可通过改扩建该乡村道路作为本工段的主要进场道路。在提供用地后，沿主线右侧修建本工段的主便道，在桥梁位置修建到达各个桥墩的支便道与各个桥墩的施工作业平台相连。便道采用砂砾土铺筑30cm，横向设2

7、%单向横坡，内侧设置3030的碟形排水沟。2.2.2 施工用电结合本工段施工用电特点，山冲河1号大桥和山冲河2号大桥各设置1座500KVA的变压器，在K95+795左侧26米处设置安装1号箱变，主要用于山冲河1号大桥基础及下部构造和钢筋加工施工用电，在K96+600左侧26米处设置安装2号箱变，主要用于山冲河2号大桥基础及下部构造和本工段上部结构施工用电。2.2.3 施工用水山冲河1号大桥和山冲河2号大桥施工用水较为困难,为确保施工用水不影响施工进度,结合本工段施工用水特点，分别在山冲河1号大桥17号桥台右20米处，山冲河2号大桥0号桥台右20米处各修建一个集水池，尺寸46m,深2.0m，采用

8、24砖墙砌筑,水泥砂浆抹面压光,上面采用砼盖板封顶，施工用水通过管道接抽水泵取水和水车供应。2.2.4 弃土场弃土场选用设计院提供的2#弃土场（K96+800右800米处），通过对原有乡村道路扩建就能达到，桥梁土石方弃土弃于该弃土场。2.2.5 钢筋加工场根据我工段桥梁所在位置的地形地貌、钢筋加工任务重的特点，重点考虑加工区面积、运输道路、存放空间、二次搬运等方面在满足施工的前提下，同时考虑经济合理性和标准化建设要求。因此，我工段计划在K96+140K96+420段挖方段落设置一个标准化钢筋加工场外，为满足各桥下部及桩基钢筋加工需要，在每座桥再各布置一个小型钢筋加工场，用以加工各桥下部及桩基钢

9、筋。山冲河1号桥布置在K96+020左20m处，山冲河2号桥布置在K96+560右30m处。2.2.6 劳务施工队驻地根据本工段的桥梁施工布置，为便于管理，方便施工，劳务施工队驻地分别建设在每座桥钢筋加工厂旁边，即山冲河1号桥布置在K96+020左20m处，山冲河2号桥布置在K96+560右30m处。驻地包括民工宿舍、食堂、厕所、浴室和活动场所等。2.2.7 拌和站建设本工段混凝土采用商品混凝土。2.3 施工要求和技术保证条件2.3.1 施工要求2.3.1.1 开钻前场地应完成三通一平，即路通、水通、电通、场地平整。场地平整采用挖掘机平整，人工配合。旋挖钻机作业场地平整的宽度不得少于4.5米,

10、长度为半幅桥梁宽度。施工前，根据施工过程存在的不安全因素特点，进行危险源辨识。在施工现场设置“五牌一图”，即工程概况牌，工程公示牌，安全、质量、环保目标公示牌，施工标识牌及施工平面布置图。施工现场用电采用三相五线制系统和三级配电二级保护方式，工作接地电阻值不得大于4；供电线路始端、末端必须做重复接地。用电设备实行“一机一闸一漏一箱”制；不得用一个开关直接控制两台以上的用电设备。、用挖掘机配合自卸汽车及时清理钻渣，保证施工现场道路畅通。2.3.1.2人员配备及技能培训人员配备：技术负责人一名，每桥各配置技术员一名，现场管理员一名，专职安全质检人员一名，试验人员一名。、技能培训a培训方式：采用会议

11、、授课、观看影像资料及考察观摩的形式。b培训内容：施工工艺工法、技术标准、安全文明环保施工要求。2.3.2 技术保证条件2.3.1.1参加本项目施工管理的主要技术人员，都具有多条高速公路施工技术管理工作经历，技术水平高、工作能力强、经验丰富，熟练掌握公路工程建设中的规范、技术标准和管理规定，具有独自完成本岗位工作的能力。2.3.1.2编制专项施工方案时，优先采用施工图要求的施工工艺，其次选择我单位成熟并且满足施工质量要求的施工工艺，以便于施工质量控制。2.3.1.3加强内业资料管理、做好资料收集和资料归档工作，内业资料符合公路工程竣（交）工验收办法、公路工程质量检验评定标准、云南省公路工程竣工

12、文件材料立卷归档整理细则等有关公路工程技术规范、标准及有关部门的要求，保证资料的及时准确和完整。3施工计划3.1施工准备3.1.1施工前准备设计院技术交底后，由项目经理部总工程师，对施工管理、工程技术人员和参建职工进行施工技术交底。再根据设计图纸复核各桩位的坐标及高程是否准确，复核无误后即可现场定位；对桩基中心位置进行实地放样并实测孔口标高；放样后先开挖孔桩施工平台，并在孔口附近做好桩区地表截水、排水及防渗工作，孔外安全防护措施等；准备就绪后，重新恢复桩位中心位置，确认无误后即可取土成孔等后继工序；护筒埋设好后，再一次对桩位中心位置进行交叉测量定位复核，在报请监理工程师复核无误后，根据设计图纸

13、及规范的要求，并在桩位附近不易破坏的地方设置相互交叉的控制桩对桩位进行固定，以便施工中能随时校检孔位。3.1.2现场准备3.1.2.1按施工要求，做好施工区域的施工便道，钢筋笼加工场场地硬化和临时设施等；3.1.2.2按施工要求布置好供水、供电及排水系统；3.1.2.3按施工要求开挖好泥浆池及排水沟；3.1.2.4施工前应复核测量基准线及水准点，并通知甲方、监理、设计验收，做好保护基准线和水准点工作，同时根据设计图纸进行路线中、边线测量。3.1.2.5做好定位放样，护筒埋设及校正工作，并保持垂直，周围用粘土填实，中心偏差2cm;3.1.2.6做好设备的安装，检查及调试工作；3.1.2.7原材料

14、（钢材等）按计划提前进场，并应有产品合格证，原材料进场后均按规范要求存放，做好材料实验；3.1.2.8开工前，必须进行施工人员技术与安全交底，所有人员须做到“三证”齐全；3.1.2.9对于遇到溶洞等复杂地质时，即时汇报甲方、监理和设计院协商解决；3.1.2.10施工顺序：结合本工段桥梁桩孔分布，现场开挖采用跳挖方式开挖，防止桩孔坍塌或相互影响。3.2技术准备根据已建立的平面控制网和高程控制网，复核桩基轴线、标高；熟悉理解施工图纸和有关的技术资料，做好各道工序技术交底工作，组织各班组工人学习。3.3材料、设备、劳动力计划3.3.1主要材料需用计划3.3.1.1用于本工程的主要材料由公司统一供应，

15、我工段将安排专人及时与公司相关部门取得联系，及时上报物资计划。3.3.1.2其它材料自行采购，并在物资材料质量管理中严格按照相关规范规定执行，原材料严格按规范抽检试验合格后使用，地材优先利用当地资源联系组织采购，以确保工程顺利实施。3.1.2人员、机械配置准备3.1.2.1根据组织机构设立、进度计划和劳动力需用计划，陆续组织管理人员和操作人员进场。3.1.2.2根据工程实际情况，每台旋挖钻机配操作手1人；配制作安装钢筋笼及吊放钢筋笼人员13人；配浇灌混凝土人员5人；配25T汽车吊1台，汽车吊司机1人；配CAT320挖掘机1台，挖掘机司机1人；其他杂工配3人；3.3.3主要施工机具设备计划序号设

16、备名称型号规格数量额定功率（KW）生产能力用于施工部位备注125t汽车吊2100%桩基自有2切断机QJ40-125.5100%桩基自有34.弯钢机GW3222.2100%桩基自有4调直机GT3-1224100%桩基自有5电焊机BX3-120-139100%桩基自有6插入式振动器ZX50C61.1100%桩基自有7抽水机HZX-4022.2100%桩基自有8污水泵7044100%桩基自有9手提式电焊机380V/220V12.5100%桩基自有10旋挖钻机RS2802柴油机100%桩基自有11履带式挖机CAT3201100%桩基自有12拓普康全站仪102N1100%桩基自有13水平仪1100%桩基

17、自有14泥浆测量仪器1100%桩基自有4桩基施工进度计划 本工段桩基采用旋挖钻成孔，山冲河1号大桥148棵（3999m），山冲河2号桥100棵（1564m），两桥共计248棵（5563m）。计划每桥各投入1台旋挖钻机。各台机具设备均配备专门的施工人员及施工机械配合施工。根据实际施工进度，在山冲河2#桥桩基完工后，再把2#桥的旋挖钻机调配至冲河1#桥。根据总工期目标要求，计划两桥同时开工，5个月内完成248根端承桩成孔及浇筑的工作。桩基计划开工时间：2014年10月01日，计划完工时间：2015年02月08日。历时131天。4.1山冲河1号桥桩基施工计划山冲河1号桥桩基施工计划旋挖钻机1台，平均

18、1天成孔1棵，待山冲河2号桥桩基施工完，钻机调往1号桥后，平均每天成孔2棵，共需要131天。表4-1 山冲河1号桥桩基墩台工期节点表墩台号开工时间成孔时间时间（d）桩径（m）桩基数量（棵/m） 备 注0#台2014年10月01日2014年10月12日121.512/3241#墩2014年10月13日2014年10月16日42.24/1882#墩2014年10月17日2014年10月20日42.24/1843#墩2014年10月21日2014年10月24日42.24/1184#墩2014年10月25日2014年10月28日42.24/845#墩2014年10月29日2014年11月05日81.6

19、8/1226#墩2014年11月06日2014年11月13日81.68/3487#墩2014年11月14日2014年11月25日121.812/3368#墩2014年11月26日2015年12月08日121.812/2379#墩2014年12月09日2014年12月20日121.812/31810#墩2014年12月21日2015年01月02日121.812/42011#墩2015年01月03日2015年01月14日121.812/25212#墩2015年01月08日2015年01月15日81.68/2162号桥钻机调至1号桥13#墩2015年01月16日2015年01月23日81.68/19

20、414#墩2015年01月16日2015年01月23日81.68/1802号桥钻机调至1号桥15#墩2015年01月24日2015年01月27日42.24/8816#墩2015年01月24日2015年01月28日42.24/1022号桥钻机调至1号桥17#台2015年01月28日2015年02月08日121.512/288合计131148/39994.2山冲河2号桥桩基施工计划山冲河2号桥桩基施工计划旋挖钻机1台，平均1天成孔1棵，需要100天。表4-2 山冲河2号桥桩基墩台工期节点表墩台号开工时间成孔时间时间（d）桩径（m）桩基数量（棵/m）0#台2014年10月01日2014年10月12日

21、121.512/1861#墩2014年10月13日2014年10月16日42.24/562#墩2014年10月17日2014年10月20日42.24/483#墩2014年10月21日2014年10月24日42.24/604#墩2014年10月25日2014年10月28日42.24/485#墩2014年10月29日2014年11月05日81.68/1046#墩2014年11月06日2014年11月13日81.68/1047#墩2014年11月14日2014年11月21日81.68/1128#墩2014年11月22日2015年11月28日81.68/1449#墩2014年11月29日2014年12

22、月05日81.68/17610#墩2014年12月06日2014年12月13日81.68/14411#墩2014年12月14日2014年12月17日42.24/6012#墩2014年12月18日2014年12月25日81.68/12013#墩2014年12月26日2015年01月03日81.68/12814#墩2015年01月04日2015年01月07日42.24/74合计100100/15645旋挖成孔施工方案本工段桩基工程钻孔施工采用干法作业旋挖钻机施工和湿法作业旋挖钻机施工相结合，选择进口RS280型钻机。5.1旋挖钻干作业法施工旋挖干作业法成孔首先是通过底部带有活门的桶式钻头回转破碎岩

23、土，并直接将其装入钻斗内，然后再由钻机提升装置和伸缩钻杆将钻斗提出孔外卸土，这样反复循环，不断地取土卸土，直到钻至设计深度。 结合本工段的地质勘探资料以及设计图纸提供的地质情况，可以采用旋挖钻干成孔的桩基分别如下：山冲河1号桥：0#台、11#墩16#墩、17#台共计68棵桩；山冲河2号桥：0#台、2#墩、4#墩、7#墩、11#墩12#墩、14#墩共计44棵桩；5.1.1工艺流程测量放样场地平整钻机就位孔桩定位护筒埋设取土成孔检孔吊放钢筋笼吊放导管灌注混凝土拔出护筒。干作业旋挖钻机成孔工艺流程图测量放线钢筋骨架制作钢筋骨架成品检验场地平整钻机就位孔桩定位护筒埋设取土成孔检 孔吊放钢筋笼吊放导管灌

24、注混凝土拔除护筒 5.1.2测量放样 桩位放样，按“先控制后细部，从整体到局部”的原则进行桩基的位置放样，进行钻孔的标高应及时对其进行复核。采用全站仪准确放样各桩点的位置，使其误差在规范要求内。5.1.3场地平整平整场地、清除杂物、换出软土、夯打密实，以免产生不均匀沉陷。确保4.5m宽进出通道，用于运输进出及架安吊车。5.1.4钻机就位场地平整好后，钻机就位，要事先检查钻机的性能状态是否良好，保证钻机工作正常，调整钻机桅杆角度，操作卷扬机，垂直度参数，使钻杆垂直，同时稍微提升钻具，确保钻头环刀自由浮动孔内。旋挖钻机底盘为伸缩式自动整平装置，并在操作室内有仪表准确显示电子读数，当钻头对准桩位中心

25、十字线时，各项数据即可锁定，勿需再作调整。5.1.5孔桩定位钻机就位后，在埋设护筒和开钻之前，由测量人员对设计图纸提供的坐标、高程等有关数据进行认真复核，确认无误后采用全站仪进行桩位定位，并报监理工程师复核，现场施工员根据孔桩的中心桩，在孔桩四周引四个护桩，所引的四个护桩不能影响施工，且要牢固，在施工时不得碰到护桩。5.1.6护筒埋设根据桩位点设置护筒，护筒采用钢板卷制并在顶端焊接4个吊环，以便机械安装或拔除，其内径应大于桩径200mm,壁厚应能使护筒保持圆筒状且不变形，护筒在埋设定位时，护筒中心与桩位中心偏差不大于50mm,倾斜度偏差不大于1。结合本工段桩位，护筒的底部和外侧四周应采用黏质土

26、回填并分层压实，使护筒底口处不致漏失泥浆。护筒埋置深度为2m，埋置时应高出地面0.3m。施工中，护筒的埋设采用旋挖钻机静压法来完成。首先正确就位钻机，使其机体垂直度、桩位中心和钻杆垂直度三线合一，然后在钻杆顶部带好筒式钻头，再用吊车吊起护筒并正确就位，用旋挖钻机动力头将其垂直压入土体中。护筒埋设后再将桩位中心通过四个控制护桩引回，使护筒中心与桩位中心重合，并在护筒上用红油漆标识护桩方向线位置。5.1.7取土成孔5.1.7.1当钻机就位准确后即开始钻进，钻进时控制每次进尺深度，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，钻杆的提升速度控制在0.4米/s。特别是在孔口58m段旋挖过程中要注意通

27、过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正。5.1.7.2操作人员随时观察钻杆的垂直度，并通过深度计数器控制钻孔深度。当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，底板的切削板和筒体翻板的后边对齐。钻屑进入筒体，装满一斗后，钻头逆时针旋转，底板由定位块定位并封死底部的开口，之后，提升钻头到地面卸土。开始钻进时采用低速钻进，以保证孔位不产生偏差。5.1.7.3旋挖钻机钻取土成孔过程中及时填写灌注桩钻孔记录表，主要填写内容为：钻孔时间、钻进进尺深度、孔底标高、孔位偏差、实际孔径及地质情况；灌注桩钻孔记录表由专人负责填写，交接班时应有交接记录；根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化认真做好记录。钻孔时要及时清运孔口出渣，避

28、免妨碍钻孔施工、污染环境；钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深。5.1.8检孔5.1.8.1成孔检查方法：可用重锤将孔内的虚土夯实，再直接用测绳及测孔器检测。5.1.8.2成孔达到设计高程后，对孔深、孔径、孔壁、垂直度、沉淀厚度等进行检查，不合格时及时处理。用测绳测量孔深并做记录，钻孔完成后应采用探孔器检测孔径，钻杆垂线法检查倾斜度，用长度符合规定的探孔器上下两次检查孔是否合格，合格后方可清孔。5.1.8.3检测标准：孔深、孔径不小于设计规定，钻孔倾斜度误差不大于1%且不大于500mm。经质量检查合格的桩孔，及时下放钢筋笼，安放导管，导管安装完毕，灌注混凝土前，要再一次量测孔的深度，如果

29、有异常现象发生，要及时进行处理。5.1.9钢筋笼制作与安装5.1.9.1钢筋笼制作5.1.9.1.1经检验合格后的钢筋应根据其规格、型号分别堆放，并作标识；钢筋笼焊接前，应先进行钢筋调直，钢筋切割，箍筋制作，螺旋筋制作，钢筋清污处理； 焊接质量外观检查包括：a）焊点处熔化金属均匀。b）压入深度符合要求。c）焊点无脱落、漏焊、裂纹、明显烧伤等缺陷。5.1.9.1.2钢筋笼制作允许偏差：主筋间距10mm；箍筋间距或螺旋筋螺距20mm；钢筋笼直径10mm；钢筋笼长度50mm。5.1.9.1.3制作时，按设计尺寸做好加强箍筋，标出主筋的位置。把主筋摆放在平整的工作平台上，并标出加强筋的位置。焊接时，使

30、加强筋上任一主筋的标记对准主筋中部的加强筋标记，扶正加强筋与主筋的垂直度，然后点焊。在主筋上焊好全部加强筋后，用人转动骨架，将其余主筋逐根照上法焊好，然后按设计尺寸套入螺旋筋并绑扎于主筋上。5.1.9.1.4钢筋笼的保护层按设计要求布置。5.1.9.2钢筋笼安装5.1.9.2.1对于较短的桩基，钢筋笼宜制作成整体，一次吊装就位。5.1.9.2.2当钢筋笼较长，无法一次入孔时，可分段入孔，但为减少骨架安装时间，应合理确定单节长度，尽量减少节头数量和接头要错开，并需配备足够数量的电焊机，在保证焊接质量的同时尽量缩短焊接时间。5.1.9.3声测管的布设5.1.9.3.1声测管布设必须符合设计图纸的规

31、定。5.1.9.3.2声测管底部用焊接钢板密封，中间接头的插口端槽内设置O型橡胶垫圈，顶部口用钢板焊接封闭，确保接口接头不露浆、杂物堵塞管道。5.1.9.3.3声测管采用绑扎固定连接，底部采用焊接方式连接固定，焊接时应避免烧穿声测管管壁。5.1.9.4钢筋笼的起吊就位5.1.9.4.1对钢筋笼加焊加强筋，防止吊装过程中钢筋笼变形。5.1.9.4.2钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点，第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间。起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后，第二吊

32、点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。5.1.9.4.3缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳，缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重，眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致。5.1.9.4.4以护筒顶面为基准面，量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。当钢筋笼需接长时，先将第一节钢筋笼利用架立筋临时固定在护筒部位，然后吊起第二节钢筋笼，对准位置用采用绑条焊接。5.1.9.4.5钢筋笼固定，在护筒两侧垫上方木，与护筒标高一致，再在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠（槽钢或钢棒），将钢筋笼固定（见图）。 5.1.9.4.6钢筋笼安

33、放完成后，在钢筋笼对称钢筋上绷十字线，连接单桩护桩，拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合。不符合要求时，应调整穿杠上的钢筋笼,使之重合。5.1.10安放导管5.1.10.1混凝土灌注采用钢导管灌注，导管内径为300mm，螺丝扣连接。检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸。局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。5.1.10.2导管试拼、编号：根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼（标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0.5m），符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0.5m），最底节导

34、管采用单节长度较长的导管（4.0m）。5.1.10.3导管采用吊车配合人工安装，导管安放时，眼观、人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心，然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm。5.1.10.4导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。5.1.11混凝土灌注5.1.11.1混凝土采用商品混凝土。混凝土拌合坍落度控制在160200mm。每车混凝土出站前，试验室试验人员检测混凝土的出站坍落度，不合格不予出站。混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度。待混凝土运至浇筑地点时，再次对坍落度和

35、均匀性等进行检查，检查合格后才能使用。5.1.11.2首批混凝土灌注由混凝土运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注，混凝土数量应能满足首次埋置深度1m以上。5.1.11.3灌注中，每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内混凝土面位置，以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在26m之间。5.1.11.4在灌注将近结束时，核对砼的灌入数量，以确定所测混凝土的灌注高度是否正确。灌注完成后对桩顶2米范围内混凝土用50型插入式振捣器进行振捣，振捣器移动间距不超过其作用半径的1.5倍，振捣要均匀，不得漏振、过振，以保证桩顶范围内砼密实。5.1.11.5灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的

36、时间间隔，防止塌孔。5.1.11.6钻孔灌注桩灌注混凝土施工全过程中，现场技术员应真实可靠地做好混凝土灌注记录，记录结果应经监理工程师认可。5.1.12拔出护筒待混凝土浇筑完毕后用吊车拔出护筒。5.2旋挖钻湿作业法施工结合本工段的地质勘探资料以及设计图纸提供的地质情况，可以采用旋挖钻湿成孔的桩基分别如下：山冲河1号桥：1#墩11#墩共计80棵桩；山冲河2号桥：1#墩、3#墩、5#墩6#墩、8#墩10#墩、13#墩共计56棵桩；5.2.1工艺流程测量放样场地平整钻机就位孔桩定位护筒埋设挖泥浆池、造浆钻进成孔一次清孔检孔吊放钢筋笼吊放导管二次清孔混凝土灌注拔出护筒。旋挖钻湿法成孔工艺流程图测量放样

37、场地平整桩机就位孔桩定位挖泥浆池、造浆护筒埋设一次清孔钻进成孔检 孔钢筋笼制作吊放钢筋笼吊放钢筋笼吊放导管二次清孔灌注混凝土拔出护筒5.2.2测量放样同干作业法施工。5.2.3场地平整同干作业法施工。5.2.4钻机就位同干作业法施工。5.2.5孔桩定位同干作业法施工。5.2.6挖泥浆池、造浆5.2.2.5.1泥浆池开挖时要严格按照钻孔桩施工平面布置图进行开挖和防护，泥浆池的安全防护采用钢管加立网搭设围栏进行防护。5.2.2.5.2钻孔过程中，采取孔外造浆的方法进行造浆，泥浆进行循环处理后重复使用，减少排放量。造泥浆的指标须符合：泥浆比重：1.021.1；含 砂 率：4%；稠 度：1628s。5

38、.2.2.5.3钻孔施工时随着孔深的增加向孔内及时、连续地补浆，维持护筒内应有的水头，防止孔壁坍塌。5.2.2.5.4孔桩砼灌注时，孔内溢出的泥浆引流至泥浆池内，利用于下一基桩钻孔护壁中。5.2.7钻进成孔同干作业法施工。5.2.8一次清孔5.2.2.7.1当钻孔深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位和孔倾斜度等进行检查，确认满足设计要求后，立即通知驻地监理工程师检验，认可后方可进行孔底清理。5.2.2.7.2清孔排渣时，必须保持孔内水头，防止坍塌。施工时采用换浆法清孔。此时稍提钻杆，使钻头距孔底1020 cm空转，并保持泥浆反循环，将相对密度为1.031.10的不含杂质的新泥浆大量注入孔内，

39、将孔底钻渣排出孔外。5.2.2.7.3结合本工段桩基孔径、孔中心、倾斜度、沉碴厚度等允许值如下：孔位偏差：5cm；孔径：不小于设计；孔桩倾斜度：1%；沉碴厚度5cm。5.2.9检孔5.2.9.1检孔前准备好检测工具，测绳、检孔器等；5.2.9.2标定测绳，测绳采用钢丝测绳，20米以内孔深测锤重2Kg，20米以上孔深测锤重3Kg；5.2.9.3测量护筒顶标高，根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，用测绳测量孔深并记录，测量时测量五处（中心一处，四周对应护桩各测量一处）孔深按最小测量值，当最小测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀；5.2.9.4用

40、检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿，证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行处理；5.2.9.5检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1；沉渣厚度符合设计规定，设计未规定时50mm。5.2.10吊放钢筋笼同干作业法施工。5.2.11吊放导管同干作业法施工。5.2.12二次清孔在第一次清孔达到要求后，由于要安放钢筋笼及导管准备浇注水下混凝土，这段时间的间隙较长，孔底又会产生新碴，所以待安放钢筋笼及导管就序后，再利用导管进行第二次清孔。清孔的方法采用换浆法，在导管顶部安设一个弯头和皮笼，用泵将沉碴抽入导

41、管内，再从沉淀池流入泥浆至孔底,孔底回淤厚度符合要求（回淤厚度5cm），请监理工师检查,合格后办理签证手续后，进行下道工序，开始灌注水下混凝土的工作。5.2.13混凝土灌注说明：a 安设导管(导管底部与孔底之间留出400mm左右空隙)；b 悬挂隔水栓（或直接搁置球胆），使其与导管内面紧贴；c 灌入首批混凝土；d 剪段铁丝，隔水栓下落孔底；e 连续灌注混凝土，上提导管；f 混凝土灌注完毕，拔出护筒。5.2.13.1混凝土采用商品混凝土。混凝土拌合坍落度控制在160200mm。每车混凝土出站前，试验室试验人员检测混凝土的出站坍落度，不合格不予出站。混凝土出站时，试验室人员须在运输单上填写出站时间，

42、出站时坍落度。待混凝土运至浇筑地点时，再次对坍落度和均匀性等进行检查，检查合格后才能使用。5.2.13.2首次混凝土灌注：181mmm隔水栓构造示意图f6钢筋d=4橡皮垫231单位:mm灌注前，应认真计算混凝土用量，确保首次灌注混凝土量能使导管埋入混凝土中达到1m以上。堵塞导管采用混凝土隔水栓，构造见图。隔水栓预先用8号铁丝悬吊在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即下落到孔底，排开泥浆；灌注前应将隔水栓以上的导管、漏斗内灌满，并准备足够的混凝土在总料斗内，运输车、搅拌机内储存好后，再剪断隔水栓上的悬挂铅丝进行灌注，以防在清孔过程中出现的孔底扩径而需要增加的灌入量，并能确保导管

43、埋入混凝土的深度不得小于1m。5.2.13.3连续灌注及导管的拆卸：首次灌注封底之后，水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断。在灌注过程中，应经常用经过校核的测绳探测孔内混凝土面位置，及时调整导管埋深，导管埋深控制在26m左右，拆除导管时，应控制在每次只拆除一节。为防止钢筋骨架上浮，当灌注的混凝土顶面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低混凝土的灌注速度。当砼上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，使其底口高于骨架底部2m以上，即可恢复正常灌注速度。5.2.13.4在灌注过程中，应安排专门负责的工程技术人员在每一次灌注后测量导管的埋置深度，作好测量记录，并指挥工作人员适当提升导管。混凝土灌注至桩顶部位

44、时，应保持导管内的混凝土压力，避免桩顶泥浆密度过大而产生泥团或桩顶混凝土不密实、松散等现象。灌注的桩顶标高应预加一定的高度，应比设计高出0.5m，以保证混凝土强度，高出部分待强度达到2.5MPa时采用人工凿除，将混凝土顶面凿成微凸的形状，凿除后应无松散夹泥、偏位和保护层不足等缺陷，以便接桩和清洗。破除桩头前，沿桩顶周边画线方可进行破桩头施工。5.2.2.12拔出护筒同干作业法施工。6质量保证措施6.1旋挖钻机施工注意事项6.1.1进入施工现场的旋挖钻机械必须经过检查、测试不存在故障或安全隐患后才能进行施工作业。6.1.2钻机钻斗直径必须与设计桩径相匹配，施工中必须经常检查钻斗直径及钻头磨损情况

45、，随时对钻头和钻斗进行维修和更换。6.1.3在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。避免进尺过快造成坍孔埋钻事故，钻斗的升降速度宜控制在0.750.80m/s；泥浆初次注入时，应垂直向桩孔中间进行注浆。6.1.4钻机开钻后应连续施工，未出现特殊情况不应中断钻孔。因在钻孔排渣、提钻头除土或其他原故停钻时，必须将钻头提出孔外，还应保持孔内具有规定的水位（泥浆面始终不低于护筒底部500mm以上）及要求的泥浆相对密度和黏度等指标。钻孔泥浆指标参见下表：钻孔方法地层情况泥浆性能指标相对密度黏度（Pa.s）含砂率（%）胶体率（%）失水率（ml/30min）泥皮厚（mm/30min）静切力（Pa）酸

46、咸度（PH）旋挖易坍地层1.021.1182249520312.58116.1.5钻孔过程中，必须设专职记录员记录成孔过程的各种参数，如钻进深度、桩孔垂直度、地质分布情况、开钻及终孔时间、机械设备维修保养、障碍物等情况。6.1.6终孔后桩径应不小于设计桩径，钻孔倾斜度在1桩长内且大于500mm ，孔深应不小于设计6.2旋挖钻干成孔质量保证措施6.2.1每桩定位采用全站仪放样，桩身断面尺寸、中心位置、孔底高程必须符合公路工程质量验收评定标准和公里桥涵施工技术规范；6.2.2成孔应符合设计图纸规定的允许偏差。成孔时应采用长度适应钻孔地基条件的护筒，保证孔口不坍塌及不使地表水进入钻孔。6.2.3在钻

47、孔灌注桩施工过程中，作好各种记录，并按规范要求制备试件，为检查桩的质量提供依据。6.2.4成孔过程中及时填写成孔记录，在土层变化处取渣样，判明土层，以便与地质剖面图相核对，进入岩层要及时找监理工程师进行确认，以便确定终孔深度。6.2.5孔底残留虚土太多：成孔、修边以后有较多虚土，未认真清除。在放钢筋笼前后均要认真检查孔底，清除虚土杂物。必要时用水泥砂浆或混凝土封底。6.2.6进场钢筋要有出厂合格证，并要按规定进行见证取样检验。钢筋及其焊接、绑扎、弯折等应符合设计和有关规范的要求。6.2.7钢筋笼扭曲变形：钢筋笼加工制作时点焊不牢，未采取支撑加强钢筋。钢筋笼要在专用平台上加工，主筋与箍筋点焊牢固

48、，支撑加固措施要可靠，使其平稳地放入桩孔中，保持骨架完好。6.2.8桩身混凝土灌注量大，故灌注前充分做好各项准备工作。6.2.9混凝土运至现场应检查其均匀性和坍落度，符合要求才能进行灌注混凝土施工。并应连续进行，不得中断。6.2.10桩的质量检查采用超声波探伤法，保证无断桩、夹层、缩颈等质量隐患。6.3旋挖钻湿成孔质量保证措施6.3.1 护筒埋设 护筒既保护孔壁，又是钻孔的导向，则护筒的垂直度要保证。为防止跑浆，护筒周围土要夯实，最好粘土封口。在上层土质较差时，将护筒加长至46m，提高护壁效果。在松散的杂填土层和流砂层成孔时，加大泥浆比重，增加黏度，以便形成较好的孔壁。6.3.2 泥浆控制泥浆

49、的比重在1.021.10之间，粘度在18s22s,含砂率不大于4%，定期测试稳定液的各项技术指标，出现问题及时解决。6.3.3 孔底沉淤旋挖钻斗的切削、捏造上屑的机理是通过钻斗把孔底原状土切削成条状载入钻斗提升出土，底部面缓，钻至设计标高对土的扰动很小，没有聚淤漏斗，所以要加强稳定液的管理，控制相对密度，提高粘度，防止快速沉淀，还要控制终孔前二钻斗的旋挖量。6.3.4 孔深为保证灌注桩质量，浇筑混凝土前，检查孔的深度，判断孔壁有无坍塌现象，若有则采取清孔措施，直至达到设计深度后方可安装导管。6.3.5 导管导管在使用前必须作密封性检查，接头严密，不漏水、不漏浆。导管上料斗的体积，由桩径、桩长和

50、导管埋入混凝土中的深度来确定，料斗体积应大些为好，确保首批混凝土浇筑的埋管深度。6.3.6 浇筑混凝土混凝土应连续浇筑，中间不得停顿。由于桩内混凝土不能振捣，主要靠混凝土的自重压密和混凝土的流动成型，必须控制好配合比、浇筑速度以确保混凝土的质量，随时检查混凝土的塌落度。由于混凝土浇筑到顶时残留泥浆会与混凝土混合，则实际桩顶标高应比设计标高高0.5m，最后待混凝土达2.5MPa后人工破除0.5m的混凝土桩头。6.3.7混凝土浇注记录6.3.8 其它事项6.3.8.1成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和坍孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进，经采取措施后，方能继续施工。6.3.8.2钻进硬层

51、，回次进尺深度太小，斗内钻渣太少时，可换用小直径筒形齿状钻斗,先钻一小孔，然后再用钻斗扩孔钻进，也可换用短螺旋钻进，然后再下钻斗捞渣，钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定，在砂砾、砂卵、卵石地层中钻进时，为保护孔壁稳定，可事先向孔内投入适量粘土球，下入孔内的钻头，其底盘进渣口必须装闭合阀板，以防提钻时砂砾石从底部漏落孔内。6.4桩的质量检测6.4.1成孔质量检测项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1混凝土强度（Mpa）在合格标准内砼强度检验评定标准GB/T 50107-20102桩位（mm）群桩（mm）100每根桩用经纬仪检查纵横方向排架桩（mm）50

52、3孔径（mm）不小于设计值每根桩尺量4倾斜度1%桩长，且不大于500每根桩量测5孔深（mm）不小于设计值每根桩测绳量测6沉淀厚度（mm）符合设计规定，设计未规定时按施工规范要求每根桩清孔后和灌前用测绳量7清孔后泥浆指标相对密度1.03-1.10从桩孔顶、中、底部分别取样按JTJ041-2000附录C-1或C-2粘度17-20Pa.s含砂率小于2%胶体率大于98%8钢筋骨架底面高程（mm）50每桩骨架顶面高程后反算6.4.2成桩质量检测采用超声波探伤法检验桩的质量，保证无断桩、夹层、缩颈等质量隐患。7旋挖钻成孔出现异常情况的预防及处理各种钻孔方法都可能会发生以下常见的这些异常情况。7.1坍孔7.

53、1.1坍孔原因7.1.1.1泥浆相对密度不够及其它泥浆性能指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。7.1.1.2由于出渣后未及时补充泥浆（或水），或河水、潮水上涨，或孔内出现承压水，或钻孔通过砂砾等强透水层，孔内水流失等而造成孔内水头高度不够。7.1.1.3护筒埋置太浅，下端孔口漏水、坍塌或孔口附近地面受水浸湿泡软，或钻机直接接触在护筒上，由于振动使孔口坍塌，扩展成较大坍孔。7.1.1.4在松软砂层、回填土中钻进进尺太快。7.1.1.5提出钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。7.1.1.6水头太高，使孔壁渗浆或护筒底形成反穿孔。7.1.1.7清孔后泥浆相对密度、黏度等指标降低，用空气吸泥机清孔

54、泥浆吸走后未及时补浆（或水），使孔内水位低于地下水位。7.1.1.8清孔操作不当，供水管嘴直接冲刷孔壁、清孔时间过久或清孔停顿时间过长。7.1.1.9吊入钢筋骨架时碰撞孔壁。7.1.2坍孔的预防7.1.2.1整个钻孔过程中应注意泥浆性能指标的控制，要勤检测。在松散粉砂土或流砂中钻进时，应控制进尺速度，选用较大相对密度、黏度、胶体率的泥浆或高质量泥浆。7.1.2.2紧密衔接各道施工工序，尽量缩短各工序间隔时间。7.1.2.3吊入钢筋骨架时应对准孔中心竖直插入，严防触及孔壁。7.1.3坍孔的处理7.1.3.1发生孔口坍塌时，可立即拆除护筒并回填钻孔，重新埋设护筒再钻。如发生孔内坍塌，先判明坍塌位置

55、，再根据现场情况在及时向业主、监理和设计单位报告，并做好相关资料签证记录。7.1.3.2清孔时应指定专人补浆（或水），保证孔内必要的水头高度。供水管最好不要直接插入钻孔中，应通过水槽或水池使水减速后流入钻中，可避免冲刷孔壁。应扶正吸泥机，防止触动孔壁，不宜使用过大的风压。7.2偏斜7.2.1偏斜原因7.2.1.1钻孔中遇有较大的孤石或探头石。7.2.1.2在有倾斜的软硬地层交界处，岩面倾斜钻进；或者粒径大小悬殊的砂卵石层中钻进，钻头受力不均。7.2.1.3扩孔较大处，钻头摆动偏向一方。7.2.1.4钻机底座未安置水平或产生不均匀沉陷、位移。7.2.1.5钻杆弯曲，接头不正。7.2.2预防和处理

56、7.2.2.1安装钻机时要使转盘、底座水平，起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正。7.2.2.2由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上增设导向架，控制杆上的提引水龙头，使其沿导向架对中钻进。7.2.2.3钻杆接头应逐个检查，及时调正，当主动钻杆弯曲时，要用千斤顶及时调直。7.2.2.4护筒埋设牢固，位置准确。7.3掉钻落物钻孔过程中可能发生掉钻落物事故。7.3.1掉钻落物的原因7.3.1.1卡钻时强提强扭，操作不当，使钻杆或钢丝绳超负荷或疲劳断裂。7.3.1.2钻杆接头不良或滑丝。7.3.1.3电动机接线错误，钻机反向旋转，钻杆松脱。7.3.1.

57、4转向环、转向套等焊接处断开。7.3.1.5操作不慎，落入扳手、撬棍等物。7.3.2预防措施7.3.2.1开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具也可用冲抓锥打捞，然后在护筒口加盖。7.3.2.2经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置。7.3.2.3钻头上安装保险绳。7.3.3处理方法掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，使打捞工具能接触钻杆和钻锥。7.4埋钻和卡钻处理埋钻主要发生在一次进尺太多和在砂层中泥浆沉淀过快；卡钻则主要发生在钻头底盖合拢不好，钻进过程中自动打开或在卵石地层钻进时，卵石掉落卡钻等。埋钻或卡钻发生后，在钻头周围肯定沉淀了大量的泥浆

58、，形成很大的侧阻力。因此处理方案应首先消除阻力，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断、动力头受损等更严重的事故。事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌，为事故处理奠定基础。7.5扩孔和缩孔7.5.1扩孔比较多见，一般表现为局部孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，容易出现扩孔，扩孔发生原因与坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只是孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。7.5.2缩孔即孔径的超常缩小，一般表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或者提钻空机鸣叫的

59、迹象。缩孔原因有两种：一种是钻锥焊补不及时，严重磨耗的钻锥往往钻出较设计桩径稍小的孔；另一种是由于地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。各种钻孔方法均可能发生缩孔。为防止缩孔，前者要及时修补磨损的钻头，后者要使用失水率小的优质泥浆护壁并须快转慢进，并复钻二三次；或者使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔的部位达到设计要求为止。对于有缩孔现象的孔位，钢筋笼合格、就位后须立即灌注，以免桩身缩径或露筋。7.6外杆折断7.6.1折断原因7.6.1.1用水文地质或地质钻探小孔径钻孔的钻杆来作大孔径钻孔桩用，其强度、刚度太小，容易折断。7.6.1.2钻进中选用的转速不

60、当，使钻杆所受的扭转或弯曲等应力增大，因而折断。7.6.1.3钻杆使用过久，连接处有损伤或接头磨损过大。7.6.1.4地质坚硬，进尺太快，使钻杆超负荷工作。7.6.1.5孔中出现异物，突然增加阻力而没有及时停钻。7.6.2预防和处理7.6.2.1不使用弯曲严重的钻杆，要求各节钻杆的连接和钻杆与钻头的连接丝扣完好，以螺丝套连接的钻杆接头要有防止反转松脱的固锁设施。7.6.2.2钻进过程中应控制进尺速度。遇到坚硬、复杂的地质，应认真仔细操作。7.6.2.3钻进过程中要经常检查钻具各部分的磨损情况和接头强度是否足够。不合要求者，及时更换。7.6.2.4在钻进中若遇异物，须以处理后再钻进。7.6.2.