压力管道用金属管、管件、支承件和组合装置典型产品型式试验项目与基本要求内容

1、WORD39/40附件1压力管道用金属管、管件、支承件与其组合装置典型产品型式试验项目与基本要求一、典型产品与试验项目必须进行型式试验的金属管、管件、支承件与其组合装置的典型产品包括：(一)管件（弯头、三通）；(二)直埋式保温管与其管件；(三)真空绝热管与其管件；(四)组合装置或设备（过滤器、阻火器）；(五)绝缘法兰（接头）；(六)弹簧吊架。其试验项目见表11所示。表11压力管道用金属管、管件、支承件与其组合装置典型产品型式试验的产品与试验项目产品名称试验单元号型式试验项目设计审查项目检验与试验项目无缝对焊管件弯头1制造成形工艺方法和要求，热处理工艺和要求，无损检测方法和比例，焊接工艺与其评定

2、（适用于焊接产品）等表面质量，几何尺寸与其偏差，形位公差，原材料质量（化学成分、力学性能），焊接质量（适用于焊接产品），热处理，无损检测，壁厚测量，爆破试验三通四通2有缝对焊管件弯头3三通四通4直埋式保温管与其管件5保温结构设计，疏水管与其结构设计，制造工艺方法，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺与其评定等管与其管件的检验与试验（项目同14试验单元的检验与试验项目注），保温性能，防腐层检漏电压，防腐层抗冲击性能，总体抗压强度和轴向滑动性能续表产品名称试验单元号型式试验项目设计审查项目检验与试验项目真空绝热管与其管件6强度计算书，制造工艺方法，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊

3、接工艺与其评定等表面质量，几何尺寸与其偏差，形位公差，管与其管件的检验与试验（项目同14试验单元的检验与试验项目注），真空绝热性能过滤器7表面质量，几何尺寸与其偏差，形位公差，原材料质量（化学成分、力学性能），焊接质量，热处理（当需要时），无损检测，压力试验，气密性试验，爆破试验（当开孔半径大于直径的1/2时），过滤压力降（当需要时）阻火器8表面质量，几何尺寸与其偏差，形位公差，原材料质量（化学成分、力学性能），焊接质量，热处理（当需要时），无损检测，液压强度试验，气密性试验，压力降（当需要时），阻火性能绝缘法兰（接头）9表面质量，几何尺寸与其偏差，形位公差，原材料质量（化学成分、力学性能），

4、焊接质量，热处理，无损检测，液压强度试验，气密性试验，电性能安全测试（绝缘电阻、抗电性能），环境温度模拟试验（气密性试验、绝缘电阻、抗电性能）弹簧吊架可变弹簧吊架10设计文件（当需要时），制造成形工艺方法，热处理工艺和要求，无损检测方法、比例，焊接工艺与其评定等。支吊架表面质量，支吊架几何尺寸与其偏差，支吊架形位公差，弹簧硬度、刚度，载荷偏差度，恒定度，超载度恒力弹簧吊架11注：当管与其管件已经进行型式试验的可免除。二、样品（试件）抽样规则用于型式试验的压力管道用金属管与管件应当在正常的生产条件下生产，在同批的产品中随机抽取2件进行型式试验；同批产品指：一样的设计、一样批原材料、一样的制造加工

5、工艺（冷加工或热加工、热处理）、一样的规格尺寸。一般情况下，样品（试件）的抽样基数应不少于5件，若型式试验机构根据过去已有的型式试验结果，能保证其试验结果的置信度时，可降低样品数和抽样基数。当试验样品（试件）不合格需要复验抽样时，应当加倍抽取复验样品（试件）。三、压力管道用金属管与管件型式试验的覆盖围压力管道用金属管、管件、支承件与其组合装置的覆盖围见表12。表12压力管道用金属管、管件、支承件与其组合装置样品（试件）型式试验覆盖围产品名称试验单元号覆盖围（注）无缝管件弯头11.同时满足下列规格尺寸的弯头PN、DN(1)0.5DN*DN2DN*(2)0.5PN*PN3PN*2.具有和样品（试件

6、）一样或者相近的加工工艺（冷、热成形方法与其热处理的组合）三通四通2有缝管件弯头31.同时满足下列规格尺寸的三通或四通PN、DN(1)0.5DN*DN2DN*(2)0.5PN*PN3PN*2.具有和样品（试件）一样或者相近的加工工艺（冷、热成形方法与其热处理的组合）3.在焊接工艺评定覆盖围的产品三通四通4直埋式保温管与其管件51.用的管与其管件的适用围满足14单元的适用围注2；2.有与样品（试件）一样的保温结构；3.外管与工作管公称直径的比值不超过样品（试件）的比值真空绝热管与其管件61.管与其管件的适用围满足14单元的适用围注2；2.样品（试件）一样的绝热结构；3与管公称直径的比值不超过样品

7、（试件）的比值续表产品名称试验单元号型式试验项目过滤器71.同时满足下列规格尺寸的过滤器PN、DN(1)0.5DN*DN2DN*(2)0.5PN*PN3PN*2.有和样品（试件）一样或者相近的过滤结构；3.焊接工艺评定覆盖围的产品阻火器81.同时满足下列规格尺寸的阻火器PN、DN(1)0.5DN*DN2DN*(2)0.5PN*PN3PN*2.有和样品（试件）一样或者相近的阻火结构；3.焊接工艺评定覆盖围的产品绝缘法兰（接头）91.满足下列规格尺寸的阻火器DN、PN(1)0.5DN*DN2DN*(2)0.5PN*PN3PN*2.具有和样品（试件）一样或者相近的绝缘结构弹簧支吊架10适用于任一型号

8、的可变弹簧支吊架11适用于任一型号的恒力弹簧支吊架注：(1)PN*、DN*分别为样品（试件）公称压力、直径，PN、DN分别为覆盖围公称压力、直径。(2)当管与其管件已经进行型式试验的可免除。四、主要试验项目的试验方法(一)爆破试验1.试验要求管件的爆破应当在试件进行形位公差、尺寸、壁厚测量之后，在试件端部焊接试验短节，组成压力试验系统（如图11），试验系统应当能够承受试验压力的110%。当过滤器进行爆破试验时，可以直接采用实物进行爆破试验。试验短节的长度应当满足下列要求：(1)当试件直径小于300mm时，其试验短节不小于其外径，(2)当试件直径大于等于300mm时，其试验短节不小于150mm；

9、图112.爆破试验结果的判定当爆破试验结果满足下列条件之一时，爆破试验判定为合格：(1)试件的爆破压力不得低于计算的爆破压力：式中：PC计算爆破压力，MPa；b材料的标准拉伸强度，MPa；样品（试件）端部的实测壁厚的平均值，mm；D样品（试件）端部的实测直径的平均值，mm。爆破时，其爆破口的形貌应为塑性断口。(2)当最终试验压力达到计算爆破压力的1.10倍时，试件还没有爆破，此时可以终止试验，试验合格。(二)直埋式保温管的型式试验的主要项目试验方法1.总体抗压强度和轴向滑动试验(1)试验要求总体抗压强度和轴向滑动试验的试件应当使外管承受均匀载荷，其载荷值应不低于0.08MPa，试件长度应不小于

10、2500mm，可以采用砂箱进行测试，在砂箱上配备钢性压板。见图12所示。图12直埋式保温管的总体抗压强度和轴向滑动试验图(2)试验方法和程序空载试验在未加砂前，将试件夹固在砂箱，推动管，推动速度10/min，滑动位移量为100；推动时应当无卡住现象。往返推动管3次，每次为不停顿的进退各1次，记录每次推力大小，并计算空载时平均推力F0（6次的算术平均值）。加载试验加载：砂箱加砂至附图12高度，在刚性盖板上施加力G，以模拟其外加载荷为0.08Mpa的荷载（含砂自重荷载）。在加载的情况下，推动管(工作管)，推动速度10/min，位移量为100；往返推动3次，每次为不停顿的进退各1次，记录每次推力大小

11、，并计算加载时的平均推力Fi（6次的算术平均值）。计算空载时平均推力与加载时平均推力的比值。(3)直埋式保温管的总体抗压强度和管轴向移动试验的结果判定符合下列条件时，直埋式保温管的总体抗压强度和轴向滑动试验的结果判定为合格：总体抗压强度不应当低于0.08Mpa，即在0.08MPa的荷载下，保温管的结构不被破坏，工作管在轴向滑动时，无卡涩现象；空载时平均推力与加载时平均推力的比值不小于0.8。2.防腐层冲击强度试验(1)试验要求A、冲击试验机应当能保证冲击锤自由下落，冲击锤的质量为：1000g2g，与冲击试件的接触面直径为25mm。B、从防腐钢制管上截取500mm的管段，制成一组冲击试件（不少于

12、5件）。每一试件的尺寸为350mm170mm管壁厚（350mm为沿钢管轴向长度），对每一试件用5000V的直流电压进行电火花检漏，应当无漏点。(2)试验程序和方法用磁性测厚仪测量防腐层厚度，要求在每个试件上距边缘的距离大于38mm的围均匀测量4点，用1组试件所测各点的算术平均值代表该样品的防腐层厚度s（mm）。计算试验冲击功和冲击高度，用测量的防腐层厚度s的5倍，作为冲击功AK（J），并以此AK计算冲击高度H（m）。在冲击试验机上用计算的冲击高度H对温度为202的试件表面进行冲击，冲击点可以任意选择，但冲击点距离试件边缘不小于30mm，相邻冲击点之间的距离不小于30mm。同组试件冲击次数不少于

13、30次。(3)试验结果的判定：用5000V的直流电压对冲击点进行检漏，没有发现漏点时，表明该组试件防腐层的抗冲击强度大于5J/mm。(三)阻火器阻火性能1.试验要求按图1-3建立试验装置，开启阀门A、B、C、D吹扫系统后，安装压力表7和11，再将系统用乙炔吹扫，取样测定乙炔纯度并记录。关闭阀D，使系统充入乙炔，调整水温使乙炔压力达2.5Mpa，关闭阀A、B、C。1氮气瓶、2溶解乙炔气瓶、3水槽、4乙炔减压器、5氮气减压器、6火焰观测器、7乙炔压力表、8试验管路1、9受检阻火器试样、10试验管路2、11乙炔压力表、12点火装置图13阻火器阻火性能测试装置2.试验结果判定启动点火装置进行试验，观察

14、产品阻火效果，每件样品重复三次，应均能成功阻火。连续性能试验的间隔时间不少于10min。(四)绝缘法兰(接头)的电性能安全测试（绝缘电阻、抗电性能），环境温度模拟试验（气密性试验、绝缘电阻、抗电性能）1.试件要求在绝缘法兰（接头）进行水压试验后，将测试电缆分别接到试件两端导管上，用自动击穿装置进行绝缘电阻和抗电性能测试。测试时将电压设定在直流500V。按图14的温度变化程序图进行环境温度模拟试验，其温度下降或者上升的速率不大于1min，恢复常温后，进行性能测试。（括号的时间适用于DN400与其以上规格试件的试验时间）图14温度变化程序图2.试验结果判定同时满足下列条件时，则试验合格：(1)在测

15、试电压500V下，绝缘电阻5M；(2)在直流电压3kV，漏电流8mA，保压时间1min，不击穿。附件2压力管道用非金属管材、管件和阀门典型产品的型式试验项目与基本要求一、典型产品与型式试验项目必须进行型式试验的非金属压力管道元件包括：(一)聚乙烯PE管材、管件；(二)金属增强型PE复合管材；(三)PE阀门。其型式试验项目见表21所示。表21压力管道用非金属管材、管件和阀门的型式试验项目产品名称试验单元号型式试验项目设计审查项目检验与试验项目PE管材1原材料等级，原材料的力学和物理性能，管材加工工艺条件外观、几何尺寸、断裂伸长率，静液压强度试验、耐慢速裂纹增长（适用于公称壁厚en5mm的管材），

16、热稳定性，熔体质量流动速率，纵向回缩率金属增强型PE复合管材2原材料等级，原料的机械和物理性能，管材加工工艺外观、几何尺寸、纵向回缩率、耐气体组分、耐化学性、力学试验非金属PE管件插口管件3原材料等级，原料的机械和物理性能，管件设计，电熔管件的电性能，管件加工工艺条件，焊接工艺条件外观、几何尺寸、静液压强度，对接熔接拉伸强度（适用于插口管件），剥离强度（电熔承口管件），抗冲击性能（仅适用于鞍形旁通），氧化诱导时间、熔体质量流动速率电熔承口管件4鞍型旁通5非金属阀门（PE球阀）6结构、原材料等级，原料的机械和物理性能，阀门设计，密封件和润滑剂，阀门的加工工艺条件外观、几何尺寸、静液压强度、密封性

17、能试验、操作扭矩、止动阻力、对操作机械装置施加瞬间弯曲期间和之后的密封性、温度循环后阀门的密封性（dn63）、拉伸负荷后阀门的密封性、耐冲击性、氧化诱导时间，熔体质量流动速率二、样品(试件)抽样规则用于型式试验的压力管道用非金属管材与管件、金属增强型PE复合管材、PE阀门的样品(试件)应当在正常的生产条件下生产的同批产品中随机抽取。同批产品指：同一原材料配方和工艺连续生产的同一规格产品。PE管材与管件、金属增强型PE复合管材、PE阀门的样品(试件)抽样基数与抽样数分别列于表22、表23与表24中。当试验样品（试件）不合格需要复验时，应当加倍抽取复验样品（试件）。表22PE管材、金属增强型PE复

18、合管材的型式试验样品(试件)抽样基数与抽样数公称外径dndn7575dn160160dn250250dn630抽样基数（单位：m）1502805001200抽样量（单位：m/根）611101141.613表23PE管件的型式试验样品(试件)抽样基数与抽样数管件类型插口管件电熔承口管件鞍形旁通抽样基数（单位：件）280500500抽样量（单位：件）121517表24PE阀门的型式试验样品(试件)抽样基数与抽样数公称外径dndn6363dn125125dn225抽样基数（单位：件）500280280抽样量（单位：件）151212三、PE管材与管件、金属增强型PE复合管材、PE阀门型式试验的覆盖围见

19、表25。附表25PE管材与管件、金属增强型PE复合管材、PE阀门型式试验的覆盖围产品名称试验单元号样品(试件)规格覆盖围注PE管材1dn75(dn为公称外径，下同)dn75(dn为公称外径，下同)75dn25075dn250250dn630250dn630金属增强型PE复合管材212dn3212dn3232dn7532dn7575dn25075dn250250dn630250dn630PE管件插口管件345dn75dn75电熔承口管件75dn25075dn250鞍型旁通250dn630250dn630非金属阀门（PE球阀）6dn63dn6363dn12563dn125125dn225125dn

20、225注：当不同公称直径、一样管系列的管材与管件组合件进行型式试验时，覆盖围可适用于相应公称直径的管材与管件。四、主要试验项目的试验方法(一)PE管材与管件的型式试验方法1.PE管材与管件的静液压强度试验要求按照表26规定的方法与试验参数进行试验。附表26PE管材、管件和阀门的静液压强度试验试验项目试验要求试验结果判定20静液压强度强度试验时间100h无破坏、无渗漏环应力PE80管材10MPaPE100管材12.4MPa试验温度20280静液压强度试验时间165h环应力PE80管材4.5MPaPE100管材5.4MPa试验温度80280静液压强度（1000h）试验时间1000h环应力PE80管

21、材4.0MPaPE100管材5.0MPa试验温度802对接熔接拉伸强度试验温度232试验直至破坏，破坏形式为韧性时，合格电熔管件的熔接强度试验温度232剥离脆性破坏百分比33.3%抗冲击性能试验温度02无破坏、无渗漏下落高度2m落锤重量2.5kg2.管材、管件试验方法(1)静液压强度试验方法按GB/T6111；(2)断裂伸长率试验方法按GB/T8804.3；(3)热稳定性试验方法按GB/T17391；(4)耐慢速裂纹增长试验方法按GB/T18476；(5)熔体质量流动速率试验方法按GB/T3682；(6)纵向回缩率试验方法按GB/T6671；(7)抗冲击性能试验方法按GB/T19712；(8)

22、其他试验方法按GB15558.2。(二)PE阀门的型式试验的主要试验项目的试验方法1.静液压强度按附表26的规定进行。2.密封性能试验用空气或者氮气在2.5kPa的压力下试验24h，然后再用空气或者氮气在0.6MPa的压力下试验30s。上述两种情况下阀门组件均不发生渗漏为合格。3.操作扭矩在-20和40温度下和在最大工作压差下测试初始扭矩和操作扭矩。测试结果应符合表27规定的围。在测试过程中，操作杆和密闭装置之间的连接阻力至少应为最大操作扭矩的1.5倍。给出的最大操作扭矩进行试验时，操作帽不应被损坏。附表27PE阀门的操作扭矩公称外径（dn）最大操作扭矩（Nm）dn633563dn125701

23、25dn2251504止动阻力(1)试验压力应为阀门使用时的最大工作压力，阀门处于关闭状态；(2)第一次试验：试验温度为402，试验扭矩为阀门测量操作扭矩的2倍并且最小值为150Nm，持续时间15s,期间或结束后阀门应无外部或部渗漏；(3)第二次试验：试验温度为-20，试验扭矩为阀门测量操作扭矩的2倍并且最小值为150Nm，持续时间15s,期间或结束后阀门应无外部或部渗漏。5.操作机械装置施加弯曲力矩期间和施加后的密封性能试验(1)装置要求阀门操作机械装置大多数要求位置在半开状态下，连接合适的压力源进行密封性试验。当装置施加规定的持续弯曲力矩M时，装置应仍具有提供支撑阀门本体的功能。装置能够依

24、次对阀门的每个端部加压。(2)试验程序将试样安装在装置上，将操作装置置于半开状态并施加规定的弯曲力矩M（55Nm），负载时间24h后，施加规定的试验压力0.6MPa。记录任何观察到的渗漏。若无渗漏，去掉弯曲力矩并且再保持压1h，此时检查阀门的密封性能。若无渗漏，保持试验压力，调整操作机械装置到全闭状态，测试时间为1h。若无渗漏，保持操作装置关闭，打开阀门，由阀门的另一端重新施加规定的试验压力，测试时间为1h。(3)试验合格判定：试验前、后与过程中阀门应当无渗漏。6.阀门连接的dn63管线承受弯曲负载时，温度循环后的阀门密封性能和易操作性试验至少使用两个阀门。一个进行阀门的轴向与弯曲半径方向一样

25、的试验，另一个进行阀门的轴向与弯曲半径形成平面正交的试验试验按照下列条件进行：(1)装置要求具有能够在试样组件上通过施加应力产生恒定的规定半径的结构框架，产生3个弯曲点的支撑。应具有温度控制器，能够使空气环境温度在规定的温度围之间变化,并在规定期间保持温度变化在5，传感器上读到的温度点在试验阀门部。应该可以给试样组件施加扭矩，并允许压力系统连接到试样上，使之可以进行密封性能试验和操作扭矩试验。(2)试验程序将试样组件安装在框架上，阀门的轴向与弯曲半径方向一样（即操作机械装置施加弯曲的平面在外圆周上），使试样组件承受3点弯曲并形成规定的弯曲半径（沿管材中心线的弯曲半径应为25倍的管材平均外径。）

26、环境温度升到405，维持此温度10h，然后降低环境温度到-205，维持此温度10h。重复温度循环50次。在阀门上施加弯曲力的同时，进行阀门的扭矩试验并检查密封性能，记录得到的结果。采用另一试样组件，放置阀门使其轴向与弯曲平面正交，重复上述步骤。(3)试验合格的判定在-20和40温度下，在施加弯曲负载时，应满足给出的最大操作扭矩以与密封性能要求。阀门在负载下不应发生外部渗漏。试验前后也不应有渗漏。7拉伸载荷后密封性能和易操作性试验(1)装置要求拉伸试验机，能够在与阀门相连的管材壁上施加拉力，在试样上产生规定的纵向拉伸应力，并维持规定的周期t1，然后施加规定的拉伸速率直到试样屈服或断裂。夹具能够确

27、保试验机直接或间接给样品施加合适的应力。(2)试件试件应包含在两段PE管材之间组装的阀门，每段管材的长度为2dn或者250mm的长度（取两者稍短的）。(3)试验程序在拉伸试验机上安装试件，试验前施加0.6Mpa的压，检查组件的密封性。试验过程中，保持环境温度为232。在连接试件的管材上平缓施加拉力直到管壁的纵向拉伸应力为12MPa。保持拉力1h，然后以251mm/min的拉伸速率施加拉伸载荷，直到连接试件的管材发生屈服或者断裂，阀门不应当发生损坏。去掉拉伸载荷，在不改变阀门状态的情况下，对阀门进行扭矩试验，并进行密封性能试验，记录得到的试验结果。(4)试验结果的判定：阀门试验后应当满足表27给

28、出的最大操作扭矩，并且满足密封性能试验要求。8.冲击后的易操作性(1)装置要求：落锤冲击试验机，可以使制备的阀门试件在底座上夹紧并具有相对于阀门冲击点垂直高度1m处释放重锤的功能。落锤的锤头具有直径为50mm的硬质半球形冲击面，锤的总质量m为3.0kg。具有能够适应试验温度要求的环境温度控制器。(2)试验程序将试件（阀门和夹具）放入环境温度控制器中，在-202下，至少保温2h；设置重锤冲击高度为（1+0.05）m（以相对于试验机底部或者夹具系统上部计算冲击高度）；将试件（阀门和夹具）从环境温度控制器取出，保持试样环境的温度，释放重锤进行阀门冲击试验，该操作必须在30s完成；测试阀门的操作扭矩并

29、记录试验结果；如果操作扭矩满足附表2-7的要求，测试止动阻力，记录试验结果。(2)试验合格判定-20和40温度下，阀门应当符合止动扭矩的要求，试验过程中阀门各部分不得发生开裂。(三)PE管材、管件与阀门的物理性能试验PE管材、管件与阀门的物理性能试验，按照表28规定的试验方法与标明的试验参数进行试验，并符合其物理性能要求。28PE管材、管件与阀门的物理性能试验试验项目试验要求试验结果判定氧化诱导期(热稳定性)试验温度（）20020min熔融质量流动速率(MFR)试验温度（）1900.2g/10minMFR1.4g/10min，并且加工后最大偏差不超过原料测量值的20%试验载荷（kg）5(四)金

30、属增强型PE复合管材1.力学试验项目的选择见表29。表29力学试验项目的选择管材类型铝塑管钢骨架复合管孔网钢带复合管钢塑复合管静液压强度试验必须必须必须必须爆破试验必须必须必须必须受压开裂稳定性/必须必须必须剥离试验必须必须/必须扩径试验必须/必须管环径向拉力必须/2.静液压强度试验的要求与试验结果判定见表210。表210静液压强度试验的要求管材类型试验要求试验合格判定铝塑管搭接焊试验温度60；试验压力2.72MPa；试验时间10h无破裂、无局部球型膨胀、无渗漏对接焊试验温度70；试验压力2.10MPa；试验时间1h，试验温度70；试验压力1.50MPa；试验时间1000h钢骨架复合管燃气用试

31、验温度20；试验压力2.4PN；试验时间1h无破裂、无渗漏试验温度80；试验压力1.7PN；试验时间165h工业用试验温度20：试验压力2PN、试验时间1h，试验温度80：试验压力1.41PN、试验时间165h孔网钢带复合管试验温度20：试验压力2PN、试验时间1h，无破裂、无渗漏试验温度70：试验压力1.52PN、试验时间165h钢塑复合管燃气用试验温度80：试验压力5PN、试验时间165h无破裂、无渗漏工业用试验温度80；试验压力2PN、试验时间165h附件3压力管道用金属阀门型式试验项目与基本要求一、典型产品与试验项目必须进行型式试验的压力管道用金属阀门典型的产品如下：(一)用于毒性程度

32、为极度、高度、中度或者可燃流体介质和电站用高温高压的通用阀门（闸阀、截止阀、球阀、蝶阀、旋塞阀）；(二)低温阀门（闸阀、截止阀、球阀）；(三)紧急切断阀；(四)调压阀（减压阀、调节阀）；(五)安全阀。其型式试验项目见表31所示：表31压力管道用金属阀门必须进行型式试验的产品与试验项目产品名称试验单元号型式试验项目设计审查项目样品（试件）检验与试验项目通用阀门闸阀III1设计结构是否符合标准的要求，强度的校核计算（必要时），阀体、阀盖和阀杆类零件材料等的选用，制造工艺和检验等要否满足产品适用围的要求阀体表面质量、标志、原材料质量（壳体和关闭件）、阀体最小壁厚测量、最小阀杆直径、壳体压力试验和密封

33、试验、外漏试验（当需要时）、耐火试验（仅适用于弹性密封副）、静压寿命试验、无损探伤（仅适用于焊接阀和PN10.0Mpa）。防静电试验（当球阀有防静电结构时）截止阀III2球阀III3蝶阀III4旋塞阀III5低温阀门低温闸阀III6阀体表面质量、标志、原材料质量（壳体和关闭件）、阀体最小壁厚测量、壳体压力试验和密封试验、最小阀杆直径、关闭件强度拉伸试验、无损探伤、低温操作试验、低温密封性能试验低温截止阀III7低温球阀III8紧急切断阀III9表面质量、标志、原材料质量、壳体试验、外漏试验、气密试验、动作试验、过流性试验、自然闭止试验、反复操作试验、易熔元件熔融试验、阀体最小壁厚续表产品名称试

34、验单元号型式试验项目设计审查项目样品（试件）检验与试验项目调压阀减压阀III10设计结构是否符合标准的要求；强度的校核计算，阀体、阀盖和阀杆类零件材料等的选用，制造工艺和检验等要否满足产品适用围的要求表面质量、标志、原材料质量、壳体强度、密封性能、调压性能、流量特性、压力特性、流量试验、连续运行试验调节阀III11表面质量、标志、原材料质量、基本误差、回差、死区、额定行程偏差、泄漏量、填料函与其它连接处密封性、耐压强度、额定流量系数、固有流量特性、动作寿命安全阀弹簧式蒸汽用III12设计结构是否符合标准的要求；弹簧的设计计算、零件材料等的选用、制造工艺和检验等要否满足产品适用围的要求检验与试验

35、的项目：表面质量、标志、原材料质量、强度试验、密封性能试验、动作性能试验（整定压力、排放压力、回座压力、开启高度、机械性能）、排量或排放系数试验气体用III13液体用III14先导式III15脉冲式III16重锤式III17二、样品(试件)的抽样规则用于型式试验的金属阀门样品在一样的适用围随机抽取2件不同规格的阀门（一般应当为大直径、低压力和小直径、高压力的组合）进行型式试验。当试验样品（试件）不合格需要复验抽样时，应当加倍抽取复验样品（试件）。一般情况下，样品（试件）的抽样基数应不少于5件。三、型式试验样品（试件）的覆盖围典型压力管道用阀门样品（试件）的覆盖围见表32。表32压力管道用阀门样

36、品（试件）的适用围产品名称试验单元号覆盖围注通用阀门闸阀III1(1)DN2DN*；(2)PN*6.4MPa时，PN6.4Mpa；PN*6.4MPa时，PN6.4MPa截止阀III2球阀III3蝶阀III4旋塞阀III5低温阀门低温闸阀III6低温截止阀III7低温球阀III8紧急切断阀III9调压阀减压阀III10(1)DN2DN*；(2)PN*4.0MPa时，PN4.0MPa；PN*4.0MPa时，PN4.0MPa调节阀III11安全阀弹簧式蒸汽用III12(1)DN2DN*(2)PN*2.5MPa时，PN2.5Mpa；2.5MpaPN*10MPa时，2.5MpaPN10Mpa；PN*10

37、MPa时，PN10Mpa气体用III13液体用III14先导式III15脉冲式III16重锤式III17注：PN*、DN*分别为样品（试件）的公称压力、公称直径，PN、DN分别为覆盖产品的公称压力、公称直径。四、主要试验项目的试验方法与验收要求(一)通用阀门和低温阀门常温下的压力试验与密封试验1.试验要求(1)试验项目的选择阀门的压力试验与密封试验的试验项目应当按表33（DN100mm，PN25MPa或DN125mm，PN10MPa）或者表34（DN100mm，PN25MPa或DN125mm，PN10MPa）进行。表33阀门类型闸阀截止阀旋塞阀浮动式球阀蝶阀和固定式球阀壳体必须必须必须必须必须

38、上密封必须必须/低压密封必须/必须必须必须高压密封必须必须必须必须必须表34阀门类型闸阀截止阀旋塞阀浮动式球阀蝶阀和固定式球阀壳体必须必须必须必须必须上密封必须必须/低压密封/必须/高压密封必须必须必须必须必须(2)用液体进行试验时，应将腔的空气排净。(3)当进行闸阀、旋塞阀和球阀密封试验时，阀盖与密封面间的体腔应充满介质并加压到试验压力，以避免在试验过程中由于逐步向上述部位充注介质和压力而使密封面的泄漏未被察觉。(4)进行密封试验时，在阀门两端不应施加对密封面泄漏有影响的外力，关闭阀门的操作扭矩不应超过阀门设计的关闭力矩。2.试验介质壳体试验、高压上密封试验和高压密封试验的试验介质应是水、空

39、气、煤油或粘度不高于水的非腐蚀性液体，介质的温度不高于52。低压上密封试验和低压密封试验，其试验介质是空气或惰性气体。3.试验压力(1)壳体试验压力为38时最大允许工作压力的1.5倍；(2)高压上密封试验和高压密封试验的压力为38时最大允许工作压力的1.1倍。(2)低压上密封试验和低压密封试验的压力为0.40.7MPa；(4)蝶阀的密封试验压力为38时最大允许工作压力或设计压差的1.1倍。4.试验持续时间各项压力试验和密封性能试验，在试验压力下保持的最短持续时间应当符合表35的规定附表35试验压力下保持的最短持续时间阀门规格（DN）保持试验压力最短持续时间（min）壳体压力试验上密封试验密封性

40、能试验10022215025055530045015500305.试验方法(1)壳体试验向已安装好的阀门体腔加压，阀门的两端封闭，启闭件部分开启。除波纹管密封阀门外，填料压盖压紧并注意保持试验压力，使填料箱部位受到试验。(3)上密封试验具有上密封性能的阀门（波纹管阀门除外），在壳体试验后都应进行上密封试验。阀门两端封闭，向装配好的阀门体腔加压，阀门应完全开启。(2)密封试验双向密封的阀门（多通道阀和截止阀除外）先后在关闭阀门的每一端加压，另一端敞开通大气，以检查出口端密封面的泄漏。单向密封并标有介质流动方向标志的阀门在进口端加压。弹性密封的蝶阀不论是单向密封还是双向密封，只需在最不利密封的一端

41、加压。多通道密封的阀门试验介质应依次从被密封的通道引入加压，从填料箱处（此时应未装填料）或其他敞开的通道口来检查密封面的泄漏率楔式单闸板（刚性或弹性）闸阀不允许将用试验介质封闭在两密封面，在密封面处检查泄漏的方法来检漏。特殊结构阀门其密封试验的试验方法按相关产品的标准要求。6.试验结果的合格判定(1)壳体试验和上密封试验，不允许有可见的泄漏。如果试验介质为液体，则不得有明显的液滴或表面潮湿。如果试验介质是空气或其他气体，应无气泡漏出。试验时应无结构损伤。(2)密封试验的允许泄漏率不能超过表36的规定。表36密封试验的允许泄漏率阀门规格（DN）所有弹性密封副阀门（滴/min,气泡/min）所有金

42、属密封副阀门液体试验（滴/min）气体试验（气泡/min）5000065150122420030020403502856(二)闸阀、截止阀、旋塞阀、球阀、蝶阀静压寿命试验1.静压寿命试验的试验要求(1)静压寿命试验必须在阀门的密封试验合格后进行。(2)试验介质为清洁的常温水，若需用空气作试验介质，应当按阀门的额定压差控制试验时的开启压差。(3)静压寿命的试验方法按/T8858、/T8859、/T8860、/T8861、/T8863的规定。2.静压寿命试验的合格判定在达到表37规定的寿命试验次数后，按本附件规定的压力试验和密封试验合格，则静压寿命试验合格。表37规定的阀门静压寿命试验次数阀门规格

43、DN弹性密封副的试验次数金属密封副的试验次数505000300065150400025002003003000200035020001500(三)耐火试验1.耐火试验的试验要求(1)有耐火要求的弹性密封副结构的阀门必须经耐火试验验证。(2)球阀的试验方法按GB/T12237附录一的规定进行。(2)其它阀门的试验方法按/T6899的规定进行。2.耐火试验的结果判定耐火试验后，阀门的漏和外泄漏量应当符合GB/T12237或/T6899的规定。(四)安全阀的试验1.安全阀的试验方法按GB/T12242的规定进行。2.安全阀的试验结果应当符合GB/T12243的规定。(五)减压阀的试验1.减压阀的试验

44、方法按GB/T12245的规定进行。2.减压阀的试验结果应符合GB/T12246的规定。(六)调节阀的试验1气动调节阀的试验方法按GB/T4213的规定进行，电动调节阀的试验方法按/T7387的规定进行。2.气动调节阀的试验结果应当符合GB/T4213的规定，电动调节阀的试验结果应当符合/T7387的规定。(七)紧急切断阀的试验1.紧急切断阀的试验方法按/T9094的规定进行。2.紧急切断阀的试验结果应当符合/T9094的规定。(八)低温阀的试验1.低温阀的试验方法按/T7749的规定进行。2.低温阀的试验结果应当符合/T7749的规定。附件4压力管道用补偿器、膨胀节与金属波纹管等柔性元件型式

45、试验项目与基本要求一、典型产品与试验项目必须进行型式试验压力管道用补偿器、膨胀节与金属波纹管等柔性元件的典型产品包括：(一)波纹管膨胀节；(二)金属软管；(三)套管式补偿器、旋转式补偿器。其型式试验项目见表41。表41压力管道用补偿器、波纹管膨胀节与金属软管等柔性元件型式试验项目产品名称试验单元号型式试验项目设计审查项目样品（试件）检验试验项目金属波纹管膨胀节自由型金属波纹管膨胀节无加强U形波纹管1设计参数的选择（设计压力、设计温度、设计补偿量、波形型式等），结构型式，设计计算方法与其选择，疲劳寿命校核，稳定性校核，制造工艺方法（波形成型方法，检验与试验要求等），热处理工艺（当需要时），焊接工

46、艺评定，无损检测比例、方法等表面质量检查、膨胀节外连接端面间尺寸、波纹管直边段外径、原材料检验、波纹管尺寸（波高、波距、长度）、波纹管管形状（波纹管波峰、波谷曲率半径）、波纹管两端面对波纹管轴线的垂直度、焊缝探伤、热处理、压力试验、煤油渗漏试验、气密性试验、疲劳试验、稳定性试验（平面失稳和柱失稳）、结构件强度试验（只适用于约束性波纹管膨胀节）加强U形波纹管2形波纹管3约束型金属波纹管膨胀节无加强U形波纹管4加强U形波纹管5形波纹管6非金属波纹管膨胀节7金属软管8外观检查、波纹管直径、原材料检验、热处理、压力试验、煤油渗漏试验、气密性试验、疲劳试验续表产品名称试验单元号型式试验项目设计审查项目样

47、品（试件）检验试验项目其他结构型式的补偿器套管式（填料式）9设计参数的选择（设计压力、设计温度、设计补偿量等），结构型式，设计计算方法与其选择，制造工艺方法，热处理工艺（当需要时），焊接工艺评定，无损检测比例、方法等表面质量检查，几何尺寸与偏差检验，原材料检验，焊缝探伤、热处理、压力试验、气密性试验、轴向伸缩试验、磨擦力试验(当需要时)等。旋转式10二、样品（试件）抽样规则用于型式试验的压力管道用补偿器、膨胀节与金属波纹管应在正常的生产条件下生产，在同批的产品中随机抽取2件进行型式试验（同批产品是指一样的设计、一样批原材料、一样的制造加工工艺（冷加工或热加工、热处理）、一样的规格尺寸）。当试验

48、样品（试件）不合格需要复验抽样时，应当加倍抽取复验样品（试件）。一般情况下，样品（试件）的抽样基数应不少于5件。三、压力管道用补偿器、膨胀节与金属波纹管型式试验的覆盖围压力管道用补偿器、膨胀节与金属波纹管的覆盖围见表42。表42压力管道用补偿器、膨胀节、波纹管样品（试件）的适用围产品名称试验单元号覆盖围金属波纹管膨胀节自由型波纹管膨胀节无加强U形波纹管1(1)适用的公称压力和公称直径：当PN*0.6Mpa时，其适用的围为公称压力PN0.6Mpa，公称直径DN4DN*；当0.6MpaPN*2.5Mpa，其适用的围为，公称压力0.6MpaPN2.5Mpa，公称直径DN3DN*；当PN*2.5Mpa

49、时，其适用的围为设计压力PN2.5Mpa，公称直径DN2DN*；(2)适用的位移补偿量：其适用的轴向位移量x或横向位移补偿量y为x/Lx*/L*或y/Ly*/L*；(3)与样品（试件）具有一样的波纹管型式（无加强U形、加强U形、形波纹管）加强U形波纹管2形波纹管3约束型波纹管膨胀节无加强U形波纹管4加强U形波纹管5形波纹管7非金属波纹管膨胀节8金属软管9(1)DN2DN*(2)PN*6.4MPa时，PN6.4MPaPN*6.4MPa时，PN6.4MPa其他结构型式的补偿器套管式1(1)适用的公称压力和公称直径0.5DN*DN2DN*0.5PN*PN3PN*(2)一样或相近结构型式的补偿器旋转式

50、注：PN*、DN*分别为试验样品（试件）的公称压力和公称直径，x*、y*分别为样品（试件）轴向位移补偿量和横向补偿位移量，L*样品（试件）膨胀节长度PN、DN分别为覆盖产品的公称压力和公称直径，x、y分别覆盖产品的轴向位移补偿量和横向补偿位移量，L覆盖产品的膨胀节长度四、主要试验项目的试验方法(一)波纹管膨胀节的疲劳试验1.试件要求(1)试件的尺寸要求最小的波纹管直边段径(Dbj)=200mm最大的波纹管长度(Lb)=2Dbj最小波高(Wjk)=Lb/N最小波数(N)=3最小波纹管直边段长度(Lt)：=50mm各尺寸的几何意义见图41。图41试件尺寸图(2)试件的固定：应与使用中波纹管膨胀节的

51、固定方式（焊接或法兰）一致地将波纹管膨胀节装到试验装置上，一般情况下，采用带法兰的波纹管膨胀节进行型式试验。2.试验程序和要求(1)波纹管波形、波距、波高的测量将波纹管膨胀节垂直置于平台上，采用专用的测量工具进行测量，其尺寸的测量精度应不低于(2)波纹管膨胀节的固定疲劳试验时膨胀节在试验装置上固定方式应与设计时所采用的固定方式一样。(3)疲劳试验位移的选择疲劳试验的位移应是轴向循环位移，选择的位移量应考虑到失效循环次数能够在疲劳曲线的相应的围之，不应该造成波纹的有害变形，一般情况下应选择设计的轴向位移补偿量或设计相当轴向位移补偿量。(4)对于波纹管设计温度低于材料蠕变温度的膨胀节，试验温度为室

52、温。3.试验装置(1)疲劳试验的加载速度：试验过程中位移的循环速率应以使试验循环位移在各波纹中均匀分配所需时间确定，且应小于30周次/分。(2)循环计数器：测试装置中应该提供可靠的循环计数器，能够记录每一个被测试波纹管失效前的总循环数。(3)疲劳试验位移控制装置：测试装置中应该提供可靠的疲劳试验位移限制装置和位移测量装置，能够保证施加的试验轴向位移与波纹管轴线同轴，并能在开始和结束时分别测量的波纹管位移围偏差为0.5%。4.试验结果判定依据在规定试验位移循环次数NC疲劳试验中波纹管应无穿透壁厚的裂纹。NCKSNC式中：NC规定的疲劳试验次数；KS应力系数，对于无加强U形波纹管，KS值取1.01

53、CT和1.25中的较大值；对于加强U形波纹管，KS取1.25；对于形波纹管，KS取1.33CT；CT低于材料蠕变温度时波纹管疲劳寿命温度修正系数；CTEb/EbT，Eb；EbT分别为波纹管室温和设计温度下的材料弹性模量；NC波纹管设计疲劳寿命。当采用小子样（仅取1件试件时），应在上式的基础上提高规定的疲劳试验次数NC。(二)波纹管膨胀节的平面失稳和柱失稳试验1.试件要求：同疲劳试验。2.试验程序和要求(1)应采用适当的固定方式，使得波纹管膨胀节两端在试验过程中不发生任何方向的位移。这种固定方式必须使波纹管膨胀节呈直线状态并能在加压过程中保持密封。(2)在试验过程中，除了波纹管膨胀节结构件产生的

54、约束外，不应在外部对波纹管膨胀节的波纹进行约束。(3)试验用的介质一般应采用水，试验时对波纹管膨胀节逐渐加压，中途不得卸载，每级增加的压力不得超过试验压力的的10%，随着压力的增高，其级差应相应地减少。(4)波纹管膨胀节的失稳试验可以与其压力试验同时进行。3.试验装置试验装置上应安装精确测量波纹形状变化的仪器，一般情况下采用两个千分表沿互相垂直的方向测定位移。4.试验结果的判定依据(1)在平面失稳试验压力Pt下，当最大波距变化率（压所产生的最大波距与无压波距之比），对于无加强U波纹管，最大波距变化率大于15%；对于加强U形波纹管和形波纹管，最大波距变化率大于20%；即认为波纹管出现了不允许的平

55、面失稳。平面失稳试验压力Pt按下式计算：取两者中的小值式中：Pd，PSi分别为波纹管的设计压力和波纹管两端固支时平面失稳的极限设计压力，MPa；,分别为常温下和设计温度下波纹管的材料许用应力，MPa(2)在试验过程中，当波纹管的波距变化速度突然增大，使波纹管的中部整体的侧向偏移时，则认为发生了不允许的柱失稳。附件5压力管道用密封元件典型产品的型式试验项目与基本要求一、典型产品和型式试验项目必须进行型式试验的典型产品与型式试验项目见表51。附表51压力管道用密封元件型式试验项目产品名称试验单元号型式试验项目基本型金属缠绕垫片-1外观质量、压缩率、回弹率、密封泄漏率（氮气）带加强环型金属缠绕垫片-2复合增强垫片-3非金属平垫-4金属垫-5外观质量、尺寸偏差，平行度（金属齿形垫），表面粗糙度和硬度（金属环垫）柔性石墨垫（板）-6热失重、灰分、硫含量、氯含量、密度（偏差）、拉伸强度、压缩率、回弹率模压填料-7密度、压缩率、回弹率、耐温失量、摩擦系数编织填料-8体积密度、压缩率、回弹率、耐温失量、摩擦系数，酸失量和磨耗量（碳（化）纤维编织填料、芳纶纤