供暖项目安装工程施工方案

1、供暖项目安装工程施工方案1施工准备1、施工准备接到中标通知之日起,2天内完成施工准备工作，达到开工标准，立即组织测量队进入工地，根据设计院给的定线桩、水准基桩进行复测并加密控制桩，引设水准点。组织车辆和人员进行沥青混凝土拌和站的修筑水泥混凝土搅拌站的设置、备料及生活、生产临时设施的建设。因为本次供暖工程工期紧、工程量大、施工复杂，为了使工程保质保量按期完工，我公司将调集技术力量强、施工经验丰富的项目部承担该工程的施工任务。该项目部施工、质检、试验等技术人员齐全。机械设备有挖掘机、装载机、汽车吊、自卸运输车等施工机械。组成四个施工作业队（即管沟施工队、管道施工队、土建施工队和机械施工队），从技术

2、力量到施工机械设备均能够确保按期完成施工任务。组织保证机械和自上而下形成的完整的质量保证体系，相互联络,互助协调。因为本工程专业性强，公司抽调了有丰富施工经验的管理人员、技术人员、质检人员、安全人员组成管道工程项目部，负责该项目的施工、技术、质量和安全，确保工程项目保质保量地如期完成。组织机构健全，质量责任落实，安全生产有保障，建立从项目经理到施工管理、技术、质检、安全的高效指挥系统，全面及时掌握并迅速、准确地处理影响施工质量、进度、安全、后勤供应的各种问题，制定措施，及时调整工序和调动人、财、物、机、法，保证工程的连续性和均衡性，现场项冃部人员全部进场，人员、机械设备详见附表。2、技术准备工

3、程技术人员、管理人员认真阅读设计图纸及有关施工规范，组织进行图纸会审和技术交底，并对现场进行复核和施工调查，测量人员现场恢复和固定路线的主要控制点(包括交点、转点以及起控制作用的百米桩)，对主要控制点要按适当的地形条件加以保护和固定，对水准点进行复测闭合以及横断面的复测工作。根据图纸设计要求和现场了解的情况，材料人员、试验工程师在开工前对所需筑路材料做好取样检测工作，并将检测结果上报监理工程师，根据用量安排车辆陆续将主要材料运输进场。、测量放线控制测量是确保工程质量的一项重要工作，为确保施工质量，需认真贯彻设计意图，严格按照规范和设计要求执行。在接到监理工程师交桩指令后，认真做好交桩资料交接记

4、录，组织专业测量人员认真制定测量方案和方法，并做好测量设备仪器及人员的准备。依照制定的测量方案，开工前由建设单位组织有关部门交桩、交线，测量人员根据设计提供的管道中心桩准确放出管道中心线和开槽边线，在管线的起点、终点、拐点、闸阀、管件等处设置中心桩，以上中心桩如相邻两桩距离较长，应每隔50米加设一个中心桩，应注明高程及角度等，所有桩点均应拴桩并做好记录，以便在丢失、破坏时顺利准确补测、恢复。测量人员必须履行复核制度同时做好原始记录，测量完成后及时请监理工程师验桩、验线，合格并签字后方可进行下步工序。在管线与地下障碍物交叉处做出标记，障碍埋深、尺寸等。、材料、设备验收及布管管材、管件及设备运至现

5、场后，必须由材料员(质检员配合)逐根、逐件的检查外保温层、防腐层及管口质量并做好标记记录，检验记录包括验收项目，标准、结果、检验人和检验日期，不合格品不准使用。管材、管件、设备进场后，应备有合格证、材质单无产品合格证的不能接收。管材应水平堆放在平整的地面上，不得不规则堆放。当用支垫物支垫时，支垫宽度不得小于75mm,其间距不得大于Im,外悬的端部不宜大于500mmo管材储存时，摆放应平整，扌畧放高度不超过2米。管材在运输时及装卸过程中，禁止剧烈撞击抛掷。管材运输时，管与管之间需留有一定的间隙，层与层之间用垫木隔开，并且高度不超过2米。在管材运输过程中，保证管壁不受损伤前提下不同直径的管材允许套

6、装。管材与管件在运输、装卸和搬运时应轻放，不得抛、摔、拖。、安装前的准备安装前工作人员应全面了解各种设备性能，熟练掌握施工安装技术的要求和方法。准备好安装用的各种工具和测试仪表：如紧绳器、打孔器、双括口、压力表、扳手、管钳、手钳等。准备与设备安装有关的土建工程，并按设计文件要求，全面核对设备规格、型号、数量和质量，严禁使用不合格产品。、管道安装管道就位安装前首先对管沟沟底基层进行再次清理和操作后方可下管，挖深以设计标高为依据。管子的吊装应正确选用吊点下管，要保证管体水平下到沟底，不得发生碰撞和滚落。管道安装后必须满足自然放坡条件，不能有倒坡积水现象。管道铺设应有序进行，承口朝上。管道铺设或安装

7、工作中断时，应用软塞等物临时堵塞管口，不得敞口搁置。管道入口与构筑物的连接，应平整、密实、严禁漏水。管道安装时，应充分考虑不同温度条件下各种材料仲缩的适宜条件，保证安装质量和管道使用安全。、布管布管前应测量管口周长、直径以便匹配对口，本工程布管可釆用沟槽一侧布管，即将管材沿沟槽一侧一字排开，且距沟槽边缘最小距离不应小于0.5米。各种管件按图纸中所注位置对应摆放，过路地段不能一字排管时可集中存放再二次倒运。保温管进入现场后应分类堆放，管端应用罩封好以防止杂物进入管内。保温管放置硬地时，管两端用尼龙土袋垫离地面，以保护保温层不被破坏。保温管堆高不宜超过2米。2主要施工工艺1、沟槽开挖(1)、开槽根

8、据实测地形图及管道平面图确定标高，进行管道放线，管道线校核后方可进行管沟开挖，经甲方监理验收后方可进行下道工序的施工，特别对特殊地段地质条件管道基础的处理应严格按规范要求进行,以保证管道基础的稳定，避免不均匀沉陷。管道沟槽应按照设计所规定的平面位置和标高开挖。为防止基土扰动严禁超挖，釆用机械开挖时，开挖后应预留200mm厚土层，管道安装前应用人工统一清底至设计标高。测量人员利用经纬仪和水准仪分别控制沟槽中心线和高程，并在槽底每隔10米设一控制桩。开挖前应将施工区域内的地下、地上障碍物清除和处理完毕，开挖低于地下水位的管沟时，应根据当地工程地质资料，釆取措施，地下水位降低后再开挖，在挖方上侧弃土

9、时，应保证边坡和侧壁的稳定；当土质良好时，抛于沟边的土方或材料应距沟边缘0.8m以外，高度不超过1.5m,雨天不得进行土方开挖。挖出的土方可沿沟槽一侧堆放，挖方的位置不能损坏或阻碍任何公共通道、基础性、永久性工程设施，严格按有关规定及业主要求去执行。机械开挖管沟后，一定要进行人工清理沟底，一方面要清除虚土，保证管子安装在原状土上，另一方面要保证沟底平整及坡度的一致性。在沟槽开挖期间，必须保护沟槽两侧永久型工程设施的稳定，对于已标注处的地下障碍物应先挖试坑，暴露出障碍物后再进行开挖，必要时釆用人工开挖方式，障碍物区不暴露在沟槽内时必须釆用支、吊等方式进行保护，如发现问题应立即停止施工并及时通知监

10、理工程师。在行人车辆必经的地段应在沟槽上架设临时便桥，以保证行人及车辆安全通行。在建（构）筑物及电杆附近或遇土质松软地段挖槽时应采取保护措施，以确保周围建（构）筑物及电杆的安全，当回填时支撑和支护方可拆掉，必要时沟槽应釆用临时支护措施。临时支护由板桩、横撑等构件组成，也可视现场情况釆用其他支护方法以保证安全。在弯头两侧310米范围内的沟槽应按管道膨胀方向加宽150mm以便弯头处填充柔性软质材料。沟槽开挖完毕应及时填写沟槽质量检验表，并及时请监理工程师验槽，验收合格后方可进行下一道工序。(2)、排水沟槽遇雨季或有地下水情况下，应有降、排水措施，可采用明沟集水井或人工降低地下水位，釆用明排水方法为

11、沿沟槽每50m设一集水井，井径0.5m井底比槽底深0.5m,井内用4”潜水泵，集水井之间沿沟槽一侧作排水沟，排水沟为0.2X0.2米，并以3%。坡度坡向集水井，沟槽内水应排入指定地点，排水时排水口应做滤网，防止堵塞排水管道。施工中遇雨天或挖至透水性好、涌水量大的土层时，增设集水井及水泵，集中排水将水位降至沟槽底部以下0.5n),确保干槽作业，直至回填土超过地下水位高度且不致使空管浮起的高度时，才可停止和拆除降、排水设施，雨季施工还应在沟槽顶部两侧分设挡水堤或截水沟，以防止地面水流入沟槽。2、管道安装及钢管的防腐、保温处理(1)、管道安装管道安装前应检查槽底高程、坡度、基底处理是否符合设计要求。

12、管道内杂物是否清除干净，经检验合格后方可安装。管道敷设时，沟槽底应垫200nini厚中粗砂，管道上部、两侧也应垫200mm厚细砂。对于出现地下水的沟槽，槽底应先垫100mm厚的石屑，然后再按设计要求填砂。直埋保温管回水管由标识处应向上，即标识朝向地面。管道就位安装前首先对管沟沟底基层进行再次清理和操作后方可下管，挖深以设计标高为依据。管子的吊装应正确选用吊点下管，要保证管体水平下到沟底，不得发生碰撞和滚落。管道安装后必须满足自然放坡条件，不能有倒坡积水现象。管道铺设应有序进行，承口朝上。管道铺设或安装工作中断时，应用软塞等物临时堵塞管口，不得敞口搁置。管道入口与构筑物的连接，应平整、密实、严禁

13、漏水。管道安装时，应充分考虑不同温度条件下各种材料仲缩的适宜条件，保证安装质量和管道使用安全。、焊接钢管的的施工方法焊接材料的选用及保管电弧焊选用E4303焊条，直径。2.5、63.5、。4.0。焊条必须有产品合格证和批量的质量证明书。焊条在使用前应进行烘干，烘干温度为120摄氏度以上，恒温时间为12小时。经过烘干的焊条放在保温桶内随用随拿。焊条烘干应设专人负责，并做好详细的烘干记录和发放纪录.施工现场当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后使用，重新烘干的次数不得超过两次。、施工方法、放样放样工作包括核对各部位尺寸及安装尺寸；放样应设置专门的平台，平台应平整，量线应准确清晰；放样和号料应根据工

14、艺要求，预留制作和安装时的焊接和收缩余量。、号料号料工作包括检查核对材料，在材料上划岀切割加工位置，标出零件编号等；号料应统筹安排，长短搭配，先大后小;对焊缝较多，加工量大的构件，同一构件需要拼料时必须同时号料，号料的允许偏差应符合有关规定。3）、切割钢材切割方法，对碳素结构钢低合金结构钢可采用机械切割、砂轮切割等；切割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，切割后应清除飞溅物。4）、组装和连接组装前零件、部位应经检查合格，连接接触面和沿焊缝边缘每边3050毫米范围内的铁锈、毛刺应清除干净，桁架结构杆件交点的允许偏差不大于3毫米；焊接和焊接检查，焊工必须经过考试，并取得合格证后，方可从事

15、焊接工作，焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，焊接完毕焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝的外观质量。规格、型号必须符合设计要求。各种规格的材料下料要准确。必需用有电焊上岗证的人员进行焊接作业。焊缝的质量必须符合GB50205-2001的要求。5）、焊接设备焊机选用交流电焊机，焊机性能必须稳定，功率等参数应满足焊接条件。6）、焊前准备焊接前应根据焊接工艺评定制定焊接工艺规程，焊接参数见焊接操作规程，参加管道焊接的电焊工必需持有有效期内的焊工考试合格书。管道施焊前应将坡口两侧各50赋表面上的油污、浮锈、水分、泥砂、气割后的熔渣氧化皮等杂物以及坡口内侧及加工毛刺等清理干净，使坡口两

16、侧lOmni范围内外表面露出金属光泽。槽内施焊需挖工作坑，其尺寸距管外皮宽0.6米，长1.2米，深低于管底0.4米。7）、焊接施工在下列任何一种焊接环境下，如不釆取有效的防护措施不得施焊。雨天禁止作业，大气相对湿度超过90%、风力大于5级。焊接时应使焊缝可自由伸缩并应使焊口缓慢降温。对口时纵、环向焊缝的位置应符合：纵向焊缝应放在管道中心垂8线上半圆的45左右处，纵向焊缝应错开，间距不得小于100mm,任何位置不得有十字型焊缝。管节焊接前应先修口、清根，对口时应使内壁平齐，对口间隙、钝边等应符合规范要求。焊接前应先点焊，点焊必须焊透，点焊焊条应采用与焊口焊条相同的焊条；点焊时应对称施焊，其厚度应

17、与第一层焊接厚度一致，钢管的纵向焊缝及螺旋焊缝处不得点焊，点焊长度为50-60mm,点焊数量为45点。管道焊接中每层焊毕用电动手砂轮清根，以确保焊接质量。焊口表面质量要求：检查前应清除焊缝的渣皮、飞溅物，表面不得有裂纹，融合性飞溅物、气孔、夹渣、凹陷等缺陷。焊缝宽度应按坡口宽度每侧增加2.0mm为宜焊缝余高为13mm,咬边深度小于等于0.5mm,长度小于100mm。管道的外防腐处理管道在运输吊装过程中应避免与异物硬性摩擦，以防硬伤，如有损伤应修补至合格为止。3、管道试压前必须做好下列准备工作：对管道、节点、接口、支墩等其它附属构筑物的外观以及回填情况进行认真的检查，并根据设计用水准仪检查管道能

18、否正常排气及放水；对试压设备、压力表、放气管及进水管等设施加以检查，要保证试压系统的严密性及其功能。同时对管端堵板、弯头及三通等处支撑的牢固性进行认真检查；在试压管段上的安全阀、自动空气阀等处试压时应设堵板，将所有敞口堵严。4、管道的水压试验缓慢地向试压管道中注水，同时排出管道内的空气，管道充满水后，在无压情况下至少保持12h；进行管道严密性试验，将管内水加压到1.5MPa,并保持12h。检查各部位是否有渗漏或其它不正常现象，为保持管内压力可向管内补水；严密性试验合格后进行强度试验，管内试验压力不得超过设计工作压力的1.5倍，最低不宜小于1.5MPa,并保持试压2h或者满足设计的特殊要求。试压

19、前，试验管段所有敞口应堵严，不得有渗漏现象。试压前应对试验用的所有管件、阀门，仪表进行检验，合格后方可试压。试压前应对管道转弯及三通处加装缓冲垫或填充软质柔性材料以吸收管道位移。试压前，管道两端及支线处封盲板堵，盲板堵厚度为16mni。盲板堵附近不得站人，不得釆用闸阀座堵板。试压段注满水后，应充分排气后再进行试压。试压段管道两端头必须加临时固定支墩。管道升压时管道的气体应排除，升压过程中，当发现弹簧压力计表针摆动不稳，且升压较慢时，应重新排气后再升压。应分级升压，每升一级应检查后背、支墩、管身及接口，当无异常现象时，再继续升压。水压试验过程中，后背顶撑，管道两端严禁站人。水压试验时，严禁对管身

20、，接口进行敲打或修补缺陷，遇有缺12陷时，应做出标记，卸压后修补。水压升至试验压力后，30分钟无降压无渗漏为合格。试压完毕，应及时拆除所有临时盲板堵，核对记录，并填写管道系统试验记录。5、土方回填：在管道安装与铺设完毕后应尽快回填，回填的时间宜在一昼夜中气温最低的时刻，回填土中不应含有砾石、冻土块及其它杂硬物体。管沟槽的回填一般分为两次进行：第一次随着管道铺设的同时，宜用砂土或符合要求的原土回填管道的两肋，一次回填高度宜为0.10.15m,捣实后再回填第二层，直到回填到管顶以上至少0.Im处,在回去填过程中，管道下部与管底的空隙处必须填实；管道接口前后0.2m范围内不得回填，以便观察试压时事故

21、情况。第二次管道试压合格后的大面积回填，宜在管道内充满水的情况下进行。管顶0.5m以上部分，可回填原土并夯实，釆用机械回填时，要从管的两侧同时回填，机械不得在管道上行驶。最后回填至要求的高程，并满足管道上土方回填厚度要求。6、阀门、补偿器安装阀门、补偿器在安装前应根据设计要求核对阀门的型号以及补偿器安装方向，复核产品合格证。阀门、补偿器各部件不得有裂纹，气孔，砂眼，浇筑不到等缺陷。阀门应在关闭情况下安装，安装时应按介质流动方向确定其安装方向，位置要便于操作。阀门的操作结构和传动装置应进行清洗、检查和调整，达到灵活可靠，无卡涩现象。7、管道清洗管道清洗前，把不应与管道同时清洗的设备及仪表等与需清

22、洗的管道隔开。管道冲洗由上至下逐级进行，冲洗过程中应随时检查管道情况,并作好冲洗记录。应先打开枢纽总控制阀和待冲洗的阀门，关闭其他阀门，启动水泵对管道进行冲洗，直到干管末端出水清洁，然后关闭干管未端阀门，进行支管冲洗，直到支管末端出水清洁为止。排水管道应在水流末端的低点接至排水量可满足需要的排水井或其它允许排放的地点，排水管的截面积不小于被清洗管的60%。冲洗工作介质采用水冲洗。小口径管道中的脏物，在一般情况下不宜进入大口径管道中。水力冲洗应连续进行并尽量加大管道内的流量，一般情况下管内的平均流速不应低于Ini/s,以入水口与排水口的透明度相同为合格。合格后，应填写管网清洗记录，并对接口部位进

23、行回填。8、热力管道试运行直埋管道试运行在热力管网工程的各分项工程全部竣工并验收合格，管网系统试压合格，管网清洗合格，热源工程已具备供热条件后进行，试运行必须缓慢的升温，在低温热运行期间，应对管网进行全面检查，在低温热运行正常后，再缓慢升温到预热温度70C,当预热温度稳定时，一次性补偿器的伸长量到位后焊接。热运行期间，应详细观察管网和设备的工作状态是否正常，完成理应检验和考核的各项工作，做好热运行数据的记录。、系统试运行系统运行应按设计要求，分别进行。初检合格后，关闭管道所有开口部分的阀门，利用控制阀门逐段试压，试验压力可取管道设计压力，即水泵正常运行时的最大扬程,保压时间为1小时，试压后将管

24、道、接头、管件等渗水、漏水处进行处理，如漏水严重须重新安装，待装好后再试压，要连续运行4小时，全系统运转正常，指标达到设计规定值后，作隐蔽工程验收，才能进行管道回填。调压、标注支管开度警戒线：因为选用的水泵出水流量大、扬程高，所以要严格控制支管进口压力，特别要对距首部较近处的支管和开一台泵时所有支管进口压力通过限制支管球阀开度进行调试控制，并设置球阀开度警戒线。、管网的运行管理系统系统每次工作前要先进行冲洗，在运行过程中，要检查系统水质情况，视水质情况对系统进行冲洗，定期对管网进行巡视，检查管网运行情况，如有漏水要立即处理。系统运行时，必须严格控制压力表读数，应将系统控制在设计压力下进行，以保

25、证系统能安全有效的运行。系统第一次运行前，须进行调试，可通过调整球阀的开启度来进行调压，使系统各支管进口压力大致相同。9、管道附属工程(1)、概况：附属工程是指管道系统上设置的安装各种控制热力、设备维护管道及消防用的构筑物，如阀门井、疏水井等。(2)、材料：砖砌体：釆用MU10砖，M7.5水泥砂浆砌筑混凝土：垫层釆用C15混凝土。主体釆用C30现场搅拌砕钢筋：釆用I、II级钢筋支墩基础材料：C30钢筋混凝土，所有支墩均按设计图浇注。各类支墩分两步进行施工，在固定节等各类管件安装前进行管道底平面下部位施工，各类固定节管件安装后再进行其它部分施工，施工中严格按设计图纸尺寸进行施工。遇有地下水或淤泥

26、时，固定墩底部应铺300mm厚卵石或碎石灌砂层，每边向支墩边外扩300赋。混凝土必须达到设计强度，方能进行管道水压试验。固定墩用各种材料进场必须具有合格证和复试报告,混凝土配合比经试验室试配确定。、施工方法：本工程所有井室需待有关管线试压后方可进行建造。井室应严格按设计提供的详图中几何尺寸和技术要求砌筑，各井室基坑开挖后不间断的排水，确保干槽作业，排水方法釆用基坑一角挖集水井，集水井内设潜水泵，进行排水，直至井室施工完毕复土后，才能停止排水，防止井室“上浮”。所用材料要有合格证(钢筋、水泥要进行复试)混凝土砂浆要有配比试验结果，施工时留置试快，质保、质检资料必须真实齐全。砖支墩必须托住阀体，四

27、周用M7.5号水泥砂浆抹人字填实。钢筋玲井圈上操作孔的预留位置应根据阀体的具体安装位置确定，以方便阀门的启闭操作原则。C级钢纤维混凝土井盖应与其相对应道路地平面保持水平，不得高岀或低于相对应道路地平。各种钢筋绑扎严格按钢筋图进行，遇孔洞处应自行切断。混凝土浇筑时，要振捣密实，拆摸后用草带覆盖，浇水养护，养护时间很多于14天。、钢筋工程钢筋选用：工程所用的钢材选用国标钢材，均要有岀厂合格证及试验报告单。国产钢材较进口钢材相比，含碳量低，可焊性强，比较适合现有的钢筋连接方式的施工。如设计要求，则应按设计要求选材，本工程所用钢材一律使用热轧钢材。钢筋下料：用于工程中的钢筋进场后必须附有材料合格证等有

28、效资料。必须按批量按要求取样，进行取样进行钢筋力学常规试验。钢筋下料必须按照钢筋加工单进行，合理调配，尽量减少出现余料，钢筋下料长度，弯曲形状等必须符合加工单的要求，且在加工前必须由工长对加工班组进行有针对性的全面的各项技术交底。现场均设有切断机、弯曲机、张拉机。钢筋焊接：现场设电焊机，用于钢筋加工焊接。主筋和分布筋均按施工规范及图纸规定的方式焊接和搭接，在同一截面搭接接头的面积不得大于总截面的25%。钢筋搭接焊单面搭接长度NIOd,双方搭接焊搭接长度5d。主筋采用焊接接头。作为结构构件中的钢筋，有设计要求则按设计要求，无要求则使用22号镀锌铁丝绑扎，钢筋纵横交叉点应每扣绑扎，严禁隔扣帮扎；各

29、种钢筋的位置、数量、间距均应符合规范与设计要求，双层钢筋网片中，水平结构用“n”形撑脚支撑；竖向结构用“”形钢筋来固定竖筋的相对位置，撑脚直径不小于主筋直径，每平方米很多4个，竖向结构按设计要求设置。板底筋和上筋的接头部位在绑扎过程中必须引起注意；基础梁交叉部位箍筋的加密等一定要在施工中引起注意，避免出错。节点处箍筋不得短缺，梁、柱箍加密区按规定加密。垫好板底水泥砂浆垫块（间距不大于lm）,悬臂板受力筋下面应设置钢筋支架，支架用壁凳式或凳式612钢筋制作。绑扎按操作规程要求施工，施工前做好技术交底。钢筋保护层的控制：利用1：2的水泥砂浆做成边长为40mm的砂浆块来控制，每平方米很多于4个，垫在

30、钢筋网片的交叉点上，竖向结构的垫块在制作时预埋22号铅丝，与钢筋网片的交叉点绑牢。各部位钢筋保护层的厚度分别为：主筋保护层厚度：柱30mm；板20mm；钢筋的连接：板筋釆用绑扎搭接，*18者彩绑扎搭接接头。接头位置与数量必须遵守规范与设计要求，每种连接方式必须按规范要求微取充足数量的试件送检，合格后方能进行钢筋的隐蔽验收。钢筋的预理（留）：在施工结构底板时，需对结构柱、墙以及楼梯和砌体工程的拉接钢筋，包括因工艺需要后施工部分，必须预埋钢筋，钢筋进入基础内的长度须遵守设计要求，位置由测量人员定位并复核准确无误后留设,为防止预埋筋的移位，竖向钢筋在预埋时，各部门必须仔细核对图纸，认真检查，预防漏埋

31、、少埋、错埋。施工时注意不得将钢筋表面污染，钢筋锈蚀和有油污者必须严格除锈，擦净油污。（5）、模板工程：支、拆模工艺通用工艺流程：设计模板图-模板拼装-刷脱模剂-弹模板位置控制线（距模板500mm）-模内杂物清理-墙体复线-找平或铺胶条-钢筋、洞口预埋、隐检完毕-支外測模板-安装穿墙螺栓-支内侧模板-支钢管斜支撑-调整加固模板-预检模板并签字-混凝土浇筑-养护-检验混凝土强度-拆模申请-审批申请-拆模-修整模板-刷脱模剂-码放模板-进入下一循环。支模前应将支模位置清除干净，底板与池壁模板釆用钢模，内部特殊部位釆用钢木混支，木模必须刨光，模板面刷脱模剂，施工时应选模，保证混凝土外观质量。现浇模板

32、：釆用钢管加托顶撑满堂红骨架，用100X100方木和50X100方木作龙骨，30mm厚规格1200X2400木模板现场组合，竖向支撑间距不大于800mm,大龙骨间距不大于800mm,小龙骨间距不大于400mm,侧壁与顶板所有阴角在小龙骨上釆用上部企口方法（称企口龙骨）处理。与墙接触面必须平直通顺，并提前弹线粘好封浆用海绵条，海绵条粘在角钢上，与墙面接触紧密，确保此处不漏浆。将木模板铺放在企口上，木模板接头处用水泥腻子刮缝，再用胶粘带封堵，为确保每块木模板平整或起拱够幅度，四角和大于600mni间距用铁钉固定，并使两块木模板接头在同地龙骨上。模板的安装：模板使用前必须提前涂刷脱模剂，待干燥后即可

33、使用，原则为简单实用、安全、便于拆除。按照先水平后竖向的顺序进行；安装时要根据结构的标高和控制轴线进行，保证支设完成的模板与设计要求相符。模板的拼缝，接口必须严密。模板的拆除：模板拆除时必须经项目技术负责人同意后才能进行,竖向结构待柱墙砕初凝后，棱角不会破坏的情况下方可进行；水平结构必须待混凝土浇筑时间满14天后方能拆除。拆模时要求文明施工，严禁从高处扔模板和配件，拆下的模板及时清理干净，刷好隔离剂备用。、混凝土工程砂石和水泥必须有合格证、检验报告。必须按试验中心出具的配合比拌制玲。拌制混凝土时必需盘盘过秤，计量准确，拌制时间适当，坍落度符合设计要求。混凝土振捣密实，观感质量要符合验评标准的要

34、求。进场砂石、水泥严格验收，不符合质量要求者不准进入现场。混凝土配合比凭证由实验室出具，设计配合比时必须满足结构和施工要求，工地化验员负责执行，要经常测定砂、石含水率，调整用水量。搅拌机进料口处挂好配合比牌，写明混凝土强度等级，每盘用料量，上料时车车过秤，磅秤要保持完好，灵敏可靠。磅秤须经标准计量局检验合格后方可使用。每班抽查二次配料情况，经常检查磅秤和其它量具，确保计量器具处于完好状态。每盘混凝土搅拌时间不得小于1.5分钟。出料时将混凝土全部倒出，再上料搅拌。浇筑前应检查钢筋、模板、预埋件、预留洞是否符合要求，模板内清理干净，不得有杂物、碎屑存在，用水冲洗混凝土接槎表面并不得积水。浇筑混凝土

35、时，用振捣棒进行振捣，混凝土用铁锹入模。现浇板及池壁混凝土宜连续浇筑，必须留施工缝时留置应符合规范要求。浇筑人员分两组，每组三支振捣棒，同时进行浇筑，振捣。在钢筋、模板检验合格后，方可浇筑，混凝土浇筑前应将模内杂物清理干净，并洒水湿润，振动棒应“快插慢拔”，振捣密实，振动时间不宜过长，以混凝土表面浮浆不再下沉为止。分层浇筑时不应超过30cm。在混凝土自由下落高度超过1.5m时，应釆用串筒和溜槽,以防离析。在基础墙施工时，柱位置应在两边同时下料，同时振捣，以防止柱钢筋移位。振捣时应严格按操作规程要求操作，每个振点均要振至混凝土表面不再冒气泡，泛出水泥浆且混凝土表面不再下沉为宜，墙体较薄处及钢筋密集处更应慎重，保证振实。浇筑混凝土时，必须有木工、钢筋工配合看模板、钢筋，需要在浇筑混凝土时设置预埋件应及时埋好，周围混凝土振实。及时做好混凝土试块成形工作，取样频率应符合下列规定：A每100盘，但不超过100蛆和同配合比的磴，取样不得少于一次；B每一工作班拌制的配合比的混凝土不足100盘时其取样次数不得小于一次