综合设备的效率管理OEE(编制)

1、综合设备的效率管理OEE(编制)学习内容3.快速换产1.OEE基本概念2.OEE数据收集及分析实操分析工艺流程的有效性准备 搬运 操作 包装 物流 检验有效工艺分解无效工艺分解有效工艺效率化！无效工艺标准化OEE的定义 OEE: Overall Equipment Effectiveness （设备综合效率） OEE由三个指标组成： OEE = 时间开动率 * 性能开动率 * 合格品率 这个数字与六大损失相关联： 1故障/停机损失 （Equipment Failure / Breakdown Losses） 2换装和调试损失 （Setup and Adjustment） 3空闲和暂停损失 （I

2、dling and Minor Stoppage Losses） 4减速损失 （Reduced Speed Losses） 5质量缺陷和返工 （Quality Defects and Rework） 6启动损失 （Startup Losses）时间开机率 时间开动率（Operating Rate / Availability）： 是用停机时间反映设备的运行状态。统计时间开动率主要是严格区分设备计 划内停机时间与设备计划外停机时间，并通过减少和控制设备计划停机时间 来提高设备利用率，通过减少和控制设备计划外停机时间来提高时间开动率。 计划停机时间 =日常维护保养时间+交接班时间+一级保养时间+换

3、模试模时间+计划维修时 间+达产的停机时间+其它计划中规定的时间 计划外停机时间（异常停机） =故障时间+工装及模具故障时间+工艺调试时间+待料时间+其它计划外停机 时间.时间开动率相关关系设备应开动时间设备负荷时间设备运行时间净运行时间计划停机启动时间异常停机设备利用率 =负荷时间/设备应开动时间计划利用率 =运行时间/设备负荷时间时间开动率率 =净运行时间/运行时间 计算负荷时间需要做的基础工作，应对所有时间做出明确的规定，并在生产 计划中有所安排。 在负荷时间确定后，计算净运行时间的关键是要求准确记录各种原始计划外 停机时间和小故障停机时间。计划外停机时间可分为五大类，主要是为便于 查找

4、停机原因和考核部门工作。换模试模 计划维修 达产的停机等设备启动到稳定生产的时间设备故障 模具故障 质量 待料 异常停机类别-1 故障停机损失（Equipment Failure Breakdown Losses） - 故障停机造成时间损失和由于生产缺陷产品导致数量损失。 - 偶发故障造成的突然的、显著的故障通常是明显的并易于纠正 - 而频繁的、或慢性的微小故障则经常被忽略或遗漏 - 偶发性故障在整个损失中占较大比例，消除偶发性故障是很困难 - 故障是可以预防的 换装和调试损失（Setup and Adjustment） - 因换装和调试而导致停机和产生废品所造成的损失（Losses） - 达

5、到单一时间内的换装（少于10分钟） - 区分内换装时间（在机器停机后才能完成操作）和外换装 时间（在机器运转时可以完成操作），以及减少内换装时间来 减少整个换装时间损失。 空闲和暂停损失（Idling and Minor Stoppage Losses） - 误操作而停顿或机器空闲时发生短暂停顿而产生这种损失。例如，有 些工件阻塞了滑槽顶端，导致了设备空闲，很明显，这种停顿有别于 故障停工，因为除去阻塞的工件和重新启动设备即可恢复生产。 异常停机类别-2质量缺陷和返工（Quality Defects and Rework） 质量损失是指由于设备故障引起的生产过程中的质量缺陷和返工，通 常，偶然

6、性缺陷很容易重调设备至正常状态来消除，这些缺陷包括缺陷 数的突然增加或其它明显的现象。而慢性缺陷的原因难于发现，常被遗 漏或忽略，需要返工的缺陷发也属于慢性损失。 开工损失（Startup Losses） 开工损失是在生产的初期阶段（从设备启动到稳定生产）产生的损失。 这些损失的数量因工序状态的稳定性，设备、夹具和模具的维护水平， 操作技能的熟练程度等的不同而异。这项损失较大，而且是潜在的。在 实际生产中，通常会不加鉴别地认为产生开工损失是不可避免的，因此 很少加以消除。 性能开机率 性能开动率（Performance Rate） - 是以设备的性能和速度反映设备的运行状况。净开动率低，说明设

7、备小故障 停机时间多，设备可靠性差；速度开动率低，或技术员水平差，没能全面掌 握设备的性能，发挥设备的潜力，或是设备经过较长时间的运行，性能劣 化，不能满负荷工作。 - 统计性能开动率应准确确定设备的理论周期时间和设备的实际周期时间，理 论周期时间是企业生产效率的一个重要标志。实际周期时间测算准确，生产 计划安排才能准确，才有零库存的生产框架。缩小理论周期时间与实际周期 时间的差距，才能提高设备性能开动率。减速损失（Reduced Speed Losses） - 设计速度与实际速度的差别 - 机械问题和质量缺陷，历史问题或者设备超负荷等造成速度低 - 通过揭示潜在的设备缺陷，提高操作者的速度有

8、助于问题的解决。 合格品率 合格品率(Quality Rate) 是用设备的生产精度反映设备的运行状况。合格品率低，或是该设备不适合 于该工序的生产，或是设备经过较长时间的运行，造成设备精度劣化。设备 综合效率统计中的合格品率与质管部门统计的合格品率有些不同，这里对合 格品数规定如下： 合格品数 = 投料数 (启动废品+过程废品+返修品+实验品) OEE时间分析设备损失结构定义正常出勤时间停止时间休息时间生产计划规定的休息时间日常管理时间早会（每日10分）、发表会、参加讲习会、培训、消防演习、健康检查、预防注射、盘点、试作、原动力设施之停止等引起设备之停止时间计划停止时间计划的保全、改良保养时

9、间。TPM活动，每日下班之清扫无负荷时间外加工件或其它零部件迟延交货所引起之待料负荷时间停机时间故障/停机损失突发故障引起之停止时间换装和调试损失模具、工具之交换、调整、试加工之时间。运转时间速度损失时间空闲和暂停损失运转时间(加工数 C.T)减速损失基准加工速度与实际加工速度之差。加工数(实际C.T-基准C.T)实质运转时间不良损失质量缺陷和返工正常生产时作出不良品之时间。选别、修理不良品而致设备停止有效稼动之时间启动损失生产开始时，自故障小停止至回复运转时，条件之设定、试加工等制作不良品之时间价值运转时间实际产生附加价值的时间生产良品所花的时间OEE计算方式OEE计算实例学习内容3.快速换

10、产1.OEE基本概念2.OEE数据收集及分析实操 生产报表生成产品的开机时间产品的关机时间设备当班显示的最短周期填写半成品专用号生产过程中的停机皆计入异常未排产或计划完成后的停机时间注明异常停机的原因及时间段有换产发生时，换产时间计入换产后的产品生产报表要收集的数据 通过生产报表我们可获得以下数据： - 设备吨位 - 计划数量 - 合格品数 - 废品数 - 设备实际定员 - 实际生产周期 - 异常停机原因及停机时间 - 无计划停机时间 通过生产报表信息结合标准BOM即可录入生产汇总表生产汇总表生成按照标准BOM填写按照标准BOM填写按照标准BOM填写按照标准BOM填写 二级表中需填写信息包括：

11、 1.一级表中可获取的：设备号、设备吨位、产品名称、产品型号、一模几腔、 计划数量、合格品数、废件数、实际定员、开关机时间、换产时间、异常时间 2.统计一级表信息，可填写设备总数、出勤人数、当班投入人数、无计划停机设 备数、无人停机工时。计算公式 公式说明： 1.人员操作周期=（3600/（合格品数+废品数）/(生产时间-换产时间-异常时间） *模腔数 2.人员操作实际工时 =（合格品数+废品数）*人员操作周期 3.额定工时 =（合格品数+废品数）*额定生产周期 4.实际工时 =（合格品数+废品数）*实际生产周期 5.理论工时 = 合格品数*额定周期/一模几腔 6.废品损失工时 = 废品数*额

12、定周期 7.产出工时 = 合格品数/（3600/额定生产周期）*标准定员/模腔数 8.节拍达标率（单个产品）= 额定周期/实际周期 9.节拍达标率（合计）= 额定工时/ 实际工时 最终管理表 公式说明： 1.开机率 = 1-（白班停机设备数+夜班停机设备数）/（设备总数*2） 无计划停机时折算成设备数计入其中 2.OEE = 理论工时/（设备总数*24*3600） 3.管理效率 = 产出工时/（白班投入人数*12+夜班投入人数*12） 4.人员操作节拍达标率 = 额定工时/ 人员操作实际工时 5.节拍达标率 = 额定工时/ 实际工时 6.无计划停机= 1-开机率 7.异常停机率 = 异常停机时

13、/（设备总数*24*3600 ） 8.合计= OEE+无计划停机+无人停机+换产损失+模具+设备+质量+其他 OEE趋势图（仅供参考）改善对策事例（仅供参考）项目原因分析改善对策改善方案稳定化延迟准备 CHECK SHEET彻底做好事先准备事先准备 CHECK SHEET更换延迟准备点检QUICK CHANGESET UP 模具使用作业 BALANCE类似品种单一化，Bolt数减少SET UP用轻量化 SHELL标准作业组合表制定及运营作业顺序变更运营Quick Change 方法开发SET UP 尺寸化改善作业 BALANCE作业顺序合理化模具待机时间增加Cleanning 效果增大适用高压

14、 Spray模具移动延迟MOLD SCUFF模具温度降低小车上部加铁板盖模具移动小车进行维修作业 LEADER 运营Set up 尺寸化BCC 电镀未修理再使用上次 JOB同一个 posi 重新投入KILN OUT 时间管理Cleanning 时间缩短MOLD 待机时间缩短Mold 移动时间缩短Non Set up 推进 Set up 时间缩短BCC 电镀改善适用上次 JOB SET POINTSET POINT 适用与上次JOB同样的标准作业组合表（仅供参考）BCC MOLD电镀改善（仅供参考） J/C后，下机的 MOLD不进行修理并再使用，防止初期 MOLD SCUFF来源1.上次JOB

15、使用的未修理，再使用2.适用上次JOB 同样的 SET POINT改善内容现象,问题点1.BCC MOLD 离型性良好，START 初期 MOLD SCUFF 大量发生2.MOLD RUBBERING引起 MOLD MARK 大量发生1.上次JOB 使用的MOLD未修理再使用，因此减少了 MOLD 修理费用 ( BCC 电镀费用 )2.MOLD 未修理，确保了上次 JOB 水准的 MOLD SCUFF的发生3.MOLD SCUFF 未发生，进行了MOLD RUBBERING减少了 MOLD MARK的发生预想效果改善后改善前管理标准树立（仅供参考）项目活动前活动后Monitoring备注运营会

16、议体制会议体制非常规化1Job / 4会议体制常规化会议记录及计划书模具准备12小时之前 KILN IN至少 36小时之前 KILN INCHECK SHEET模具更换MOLD 待机时间延迟作业 LEADER 运营作业组合表KILN OUT时间管理Eye MarkingSet Up 模具使用Eye Marking 及尺寸化SHEETCheck Sheet未使用准备.稳定化 Sheet使用SHEETMOLD 修理下机 MOLD 全部再修理下机 MOLD不修理再使用标准化MOLD 投入修理的 MOLD POSI不区分投入在上次JOB 使用的 POSI投入同样的MOLD标准化作业 BALANCE作业人员之间作业量不同作业者之间作业量BALANCE 重新安排标准作业组合表Down Pipe全品种更换类似品种简化SET UP SHEET作业 LESSSet Up Shell使用废弃 Shell制作轻量化 Sheel作业性提高作业人员只用制造人力进行 J/C 模具相关业务由模具技术人员全部负责标准作业组合表学习内容3.快速换产1.OEE基本概念2.OEE数据收集及分析实操换产基本知识换模流程