精益生产资料1

1、Lean Production Overview精益生产概述课程内容 精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序1课程内容 精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序22、十九世纪二十世纪：大批量生产市场特点: 供需两旺生产特点: 以流水线为主体的大规模生产,产量大、品质提高变革的动力-顾客的需求在变化生产方式变革进程1、十九世纪前: 手工作坊生产市场特点: 需多供少-手工作坊，为富人生产生产特点: 产量低、品质不能保证、技能要求高、生

2、产周期长进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高20世纪后期,顾客需求个性化突出3、二十一世纪：精益生产市场特点：多品种,小批量,变化快。生产方式： 一种适应顾客定制的“多品种”“小批量”生产生产特点：产量和品种能快速对应市场变化柔性生产3大规模生产的思维方式Goal: Maximize “economies of scale.目标：规模效应最大化。Materials 原料ReceivingWarehouse收货仓库Cutting 裁断Storage 储存Storage 储存ShippingWarehouse发货仓库Repair 返修Assembly 成型Stitching针车Ship 发货 总

3、体处理时间：数分钟。 实际总周期时间：几周，几个月 适合大小流程。4Goals: Elimination of Waste and Mass Customization目标：消除浪费和“大规模定制”Material 原料Cutting 裁断Stitching 针车Assemble 成型Stage & Ship储存&发运Pull 拉动Pull 拉动Pull 拉动Customer 客户精益生产思维方式 总体处理时间：数分钟。 实际总周期时间：数小时（一两）天。 适合每个流程和所有流程的组合。5什么是精益生产精益生产的目标是建立一个有效的研发、生产、服务体系，使员工为客户创造价值的能力最大化，同时最

4、大程度地减少各流程和产品变异的根源和影响，以使企业达成精益企业的使命 最好的品质 最短的周期时间 最低的成本 最好的安全和高士气通过消除浪费，各种类型的浪费在需要的时候,用最少的物料、设备、劳动力和空间生产出恰好数量的产品6工作场所的环境价值流“6个西格玛”质量经授权的团队可视化管理追求完美工作场所安全、有序、清洁。在满足客户要求的拉动下，以最短的时间经过原料、服务和信息流经过以价值为核心的流程。在生产和流程设计中，贯穿“6个西格玛”质量。团队被授权做出关键决策。理解理想的行为，建立适当的评估体系，可视化的业绩考核。通过文化鼓励不断改进，不断追求完美。“精益企业”业务愿景“精益企业”的特征在整

5、个业务的价值链中运用精益生产和减少变异的原则，包括客户和供应商。7课程内容 精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序8造车先育人TOYOTA以大野耐一为代表的丰田员工发展了很好的管理哲学和管理方法, 在小批量多品种的市场环境下，一心一意与浪费作斗争，三十年流程效率提高了近100倍。当整个市场都开始往多品种少批量方向转变时，丰田早已获利丰厚，2000年在北美市场打败了美国本土三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒），他的销售额比三大汽车公司总和销售额要高。2003年全球汽车领域利润第一，2004年仍然是第一，2005年

6、打败世界第二大汽车厂福特公司成为世界第二大汽车制造公司。 丰田生产方式95S和可视化管理稳定和标准化流程 均衡生产 (heijunka)丰田方式哲学最好的质量-最低的成本-最短的周期-最好的安全-高士气通过消除浪费来缩短生产时间准时化正确的零件, 正确的数量, 正确的时间 节拍时间计划 连续流动 拉动系统 快速换线 集成物流自动化(从源头保证质量)让问题可视化 自动停止 告警灯 人机分离 防错 工位内质量控制 解决问题的源头（5个为什么)员工 & 报告团队工作 选择 共同的目标 决策 交叉培训减少浪费 现场观察 5个为什么 眼盯着浪费 解决问题持续改进丰田生产系统10课程内容 精益生产发展历程

7、 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序111. Specify value in the eyes of the customer. 从客户角度阐述价值。2. Identify the value stream and eliminate waste. 找出价值流并消除浪费。3. Make value flow at the pull of the customer. 价值流根据客户拉动进行流动4. Involve and Empower employees. 全员参于并充分授权。5. Continuously improve

8、 in pursuit of perfection. 不断改进，追求完美。CONTROL 控制MEASURE 测量ANALYZE 分析IMPROVE 改进精益思想五大原则DEFINE 定义 Important to the customer. 对客户很重要。 Transformation of information or material.改变了信息或产品。 DONE RIGHT THE FIRST TIME. 一次做对。什么是增值？12任何事物都是一个流程；五项原则适用于每个流程产品开发订单录入、计划和生产安排供应商生产物流行政管理系统财务人力资源。精益原则适用范围目标是提供有效的开发、产

9、品和服务体系，最大限度发挥员工在增值过程中的作用，同时通过工程、管理和生产流程，努力了解和尽量减少变异来源和影响。要点13对增值的关注 分析橄榄球比赛，作为确定流程中增值内容的例子： 比赛耗时180分钟 规定时间60分钟 增值时间140球x 10 秒/球 增值内容23分钟 流程中的增值比例12非增值步骤降低了速度和流程效率。 现在从“物质”通过流程的角度思考你们的区域。 物质在通过流程步骤中是否有中断？ 流程在增值时间与总周期时间相比,是否高效率?14增值和七大浪费 缺陷产品 Defective Product 过度生产 Overproduction 搬运 Transportation 等待

10、Waiting 过多库存 Inventory 动作浪费 Over Motion 过度加工 Over Processing Important to the customer. 对客户很重要。 Transformation of information or material.改变了信息或产品。 DONE RIGHT THE FIRST TIME. 一次做对。要同时符合以上三个要求的活动才是value added. 增值的活动。非增值的活动即是”Waste”浪费。15生产过程的七大浪费 浪费举例后果缺陷产品 原材料缺陷半成品缺陷 成品缺陷- 材料损失 - 延期出货/客户抱怨 - 降价损失- 加工

11、工时损失 - 辅助材料损失 - - 返工工时损失过度生产 低产出率，花110的精力生产出100 生产大于需求 工序不平衡- 提前消耗不该发生的费用（材料费/人工费） - 隐藏“等待”浪费 - 品质风险- 过多在制品/周期长 - 增加周转箱/空间/搬运/库存搬运 原材料搬运 半成品搬运 成品搬运 搬运工时损失 - 购买搬运工具损失 - 搬运造成品质不良 物品移动摆放所需空间等待 工序不平衡，人员/设备等待 缺料等待/调机等待/上工序延误 设备故障等待/沟通不畅等待 产能损失 生产周期延长 延期出货库存 原材料 在制品 成品 产生不必要的搬运/摆放/放置/寻找等动作浪费 现金/管理成本/空间/货架

12、/品质风险/呆料，废料风险 掩盖问题，影响管理者的进一步改善的意识和动力动作浪费 两手空闲/单手空闲/作业动作过大/交替动作 步行移动动作/转身取物/伸臂、伸背动作 弯腰动作/寻找动作/重复作业 生产效率低 人机工程 安全过度加工 多余加工：加工目的不清，加工程序可以省略、替代、重组或合并过分清确的加工：如实际加工精度比加工要求高，造成资源的浪费 工时损失 生产周期延长16课程内容 精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序17精益生产的思考角度: 流程中的不同活动ACTIVITY OF THE PRODUCT 产

13、品的活动： 从物质的角度看，流程中物质发生了什么变化？哪些任务是增值的？周期有多 长？周期的百分之几包含增值活动？ACTIVITY OF THE PERSON人员的活动：从人员的角度看，（整个工作时间中）有百分之几的努力是增值的？人员何时 导致了流程和产品的变异（质量、交付时间等）？ACTIVITY OF THE Machine 机器的活动： 从机器的角度看，（整个工作时间中）有百分之几是增值的？设备的综合效能怎样？THE FLEXIBILITY OF THE PROCESS: 流程的柔性： 从从事一类工作或项目“切换”到另一类工作所需要的时间？“切换”的频率应该多长？ 在组合项目、产品和产量

14、的流程中员工和流程的能力如何？18价值流分析认识浪费信息流客户 库房 供应商旬计划日 计 划（生产部）推进式物控本地3天1天24H2H2结构套件五金橡胶1天1本地1天CG125点火线圈Production Lead Time=24.8DaysCG125点火线圈Value-Added Time=104S增值比：(104/24.8*24*60*60)*100%=0.005物流7天0.25D临时计划生产 计划部日计划配套部采购订单外地7天内杂件 漆包线7天绕细线人数：15CT：52SHIFT：2(86)C/O：180周期：4H绕粗线人数：11CT：10.3SHIIFT：1（8）C/O：60周期：2H

15、焊接组人数：15CT：10/6SHIFT：1C/O：0周期：4HLOT：100PCS烘烤人数：14CT：3SHIFT：3C/O：0周期：1HLOT：400PCS41H高温灌封人数：14CT：13.3/4SHIFT：3C/O：0周期：20minLOT：400PCS34H51H高温烘烤人数：14CT：2.25SHIFT：3C/O：0周期：5HLOT：1600PCS准备组人数：10CT：2.4SHIFT：1C/O：0周期：LOT：不定65H装配组人数：10CT：5.6/6SHIFT：1C/O：0周期：1HLOT：不定65H7天171H测试人数：4CT：2.25SHIFT：1C/O：0周期：1HLOT

16、：200081H压支架人数：10CT：7SHIFT：1C/O：0周期：HLOT：1800包装人数：14CT：7.6SHIFT：1C/O：0周期：5HLOT：不定81H91H105H 成品库15天外地2天52S10S0.5D3S0.04D13.3S0.04D3S0.6D5.6S0.25D2.25S0.25D7S0.25D7.6S0.6D15D价值流程图是指产品从原材料至最终成品所需要的活动（包括增值和非增值）19OrderEntry订单录入Order andDelivery ofComponents定购和交付部件SubassemblyManufacturing组装生产Unit Assemblya

17、nd Test单元组装和测试Distribution配送A/R应收帐款时间 思考累计效应 所有流程都有原料和成品 每个流程都包含增值和非增值的时间：RM 原料FG 成品所有流程均影响周期时间和成本，因此，也最终影响竞争力。价值流分析认识浪费20典型的非增值与增值比率：多数公司小于1：真正的机会在哪里？VA99% NVA 非增值什么是消除浪费？ 在思考任何流程时工厂、行政管理和工程，通常会发现总的流程交付时间中只有1 甚至更少的时间是增值时间。 传统思维使我们更关注如何加快这1。 精益生产思维则通过消除浪费，而将注意力放在99的机会上。价值流分析认识浪费21流程中的产品通常有4种类型的活动。1.

18、 Transportation 运输 2%2. Storage 存储 80%世界级 第1、2、3项是浪费；第4项是增值。当产品停滞时，我们就产生了浪费。思考流动性。为什么你们的流程无法流动？现在你们找到了浪费的根源！通常状况10%70-80%5-10%1-5%注意：百分比指占流程总周期时间的比例。从通过流程的产品的角度开始思考流程。价值流分析认识浪费22价值流分析认识浪费23节拍时间是给定时间范围内的客户需求总量：可用工作时间/客户需求数量节拍时间的概念对每个流程都显得简单而重要。没有节拍时间，我们就只能猜测如何来配备我们的资源来满足客户需求。关键概念：节拍时间和循环时间节拍时间Takt ti

19、me 在了解了节拍时间，前置时间和周期时间之后，我们可以清楚地知道： 我们需要做多少 需要多长时间 据此，我们可以计算满足客户所需要的资源是多少（员工和设备）。是指某一工序或生产线顺序生产两件相同产品的时间间隔（即生产一件产品的时间），它反映了一个工序或生产线生产速率周期时间（Cycle Time)前置时间（Lead Time)是指产品经过某一流程累计所需的时间，如订单履行周期时间,原材料采购周期时间,生产周期时间,发货运输周期时间。它反映了流程的运行速度。24 1. Takt 节拍 节拍时间是指应以什么样的速度进行生产以满足客户需求 可用的工作时间/客户需求数量 建立流程的步调。 节拍时间用

20、来分析流程所需配备的资源。 2. Flow 流动 “产品”一旦进入流程就不再停留 减少在制品在流程中的工作中断。 明确支持，积极应对流程中的停顿。 3. Pull 拉动 在无客户需求时不进行生产。 产品在有需求时才流入下一道工序。 4. Improve 改进 不断评估和改进流程。 每次改进都可以发现下一个改进机会。 创造价值流的四个要素不断改进，追求完美。25课程内容 精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序26安全卫生现场美化人心美仪整 理1、创造空间2、尽地之利3、场地利用整 顿清 扫清 洁素 养最终目的精益

21、生产：和可视化管理27Layout改革按产品流程层流布局 精益生产：产品型布局28Cell 生产方式的概念图传送带生产方式Cell 生产方式工程1工程2作业者精益生产：单元化生产29精益生产：单件流生产0分钟1分钟2分钟3分钟4分钟5分钟6分钟7分钟8分钟0 分钟5 分钟10分钟15分钟20分钟设备按工艺原则布置,设备间距离远,批量生产的流程（批量=5）生产周期于与周转批量成正比关系，即周转批量（WIP）越大，周转周期越长；周转批量越小，周转周期越短设备： A B C D设备按产品原则布置 设备间距离近单件流生产的流程（批量=1）每台设备加工时间均为1分钟设备： A B C D30各工序时间总

22、和平衡率=总人数瓶颈时间CT100%1112025291721工序CT1115合计2025291721正常作业时间 1 1 1 1 1人 数20251721 59 44 329 212 1工 序8 作业时间合计损失时间合计76.6%23.4%作 业 时间 292010精益生产：生产线平衡 Line balancing即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各工序作业时间尽可 能相近的技术手段与方法。 Line balancing是生产流程设计及作业标准化中最重要的方法。 生产线平衡率低的后果： 1、作业员、工装设备的等待时间越长，生产效率（人均产量）就越低； 2、造成传送流水线上局部

23、工序产生相应的半成品的滞留和等待。31平衡改善法则：ECRS法则符号名称内容E取消Eliminate对于不合理、多余的动作或工序给予取消C合并Combine对于无法取消又是必要的，看是否可以合并以达到省时、简化的目的R重排Rearrange经过取消、合并后，可再根据“何人”“何时”“何处”三个提问后进行重排S简化Simplify经过取消、合并、重排后的必要工序，应可以考虑能否采用最简单的方法或设备替代，以节省人力和时间精益生产：生产线平衡 2025 17 21 59 4 4 329 212 1工序8作 业 时间 292010425 2025 17 21 59 4 4 34 28 1工序8作 业

24、 时间 292010分担转移202525 17 21 59 4 4 3 28 1工序8作 业 时间 292010作业改善压缩2015102517 21 55 4 3 28 1工序4作 业 时间 252010加1人改变CT32同一方向動作辛苦 蛙泳式对称反向动作轻松 1. 双手同时开始同时结束动作 2. 双手动作对称反向3. 身体动作以最低等级进行 4. 动作姿势稳定精益生产：基础IE改善动作幅度越小越好，动作时间越短越好 。人体的动作等级以下列次序递减：腿的动作 腰的动作 肩的动作 肘的动作 手腕的动作 手指的动作339293949596970255075100510152025303540S

25、etup timeEfficiencyProd freq.Set-up time & Efficiency切换时间&效率Production frequency生产频率汽车制造商切换时间减少对生产频率和效率的影响当前切换时间内部/外部切换将内部活动转化为外部活动减少内部切换时间SMED means Single Minute Exchange of DieSMED意思是在10分钟内完成换模精益生产：快速换型（SMED/QCO）34训练每位现场员工完成三个任务，在一个周期时间内操作几台设备，提高生产的柔性。精益生产：培养多技能员工35精益生产：标准化工作 减少/消除浪费 提高效率 减少生产周期

26、改进5S 减少变异/提升品质 驱动基于标准的持续改进 一种建立质量和流动一致性的常规程序。 一种建立1个或多个人及其任务与设备之间 流动的编排。 一种得到承认的完成工作的顺序 。什么是标准化工作标准化的好处36供应商 单向电子信息流 精益生产：看板拉动（）手工卡的交付 内部供应商 操作员A操作员B操作员C原料成品流程内部看板Material 原料Stamp 冲印Weld 焊接Assemble 组装Stage & Ship储存&发运Pull 拉动Pull 拉动Pull 拉动Customer 客户看板：在一个精益企业里，它是一种信号，是一个由消耗工序发出的允许前一道工序进行生产或输送物料的信号，但

27、并不一定是一张卡。避免过度生产减少库存建华沟通避免缺料减少周期37精益生产：均衡化生产时间工作负荷没有均衡化工作负荷时间均衡化生产简化生产线设计: 设计应付有 +/- 10%需求波动的生产线而不是+/- 50%波动降低库存: 需求平稳将导致库存降低减少占用面积: 库存减少 = 占地减少均衡生产将:38精益生产工具和方法物料流Material flow - JIT VSM, Kanban, Takt-time, Cont. flow, Leveling人People - Teams (TQC)Kaizen, VMS, R&R, PDCA (Ishikawa, 5-why.)设备Machines

28、- TPMJidoka, Andon, OEE, SMED, Poka-Yoke, 5S 39课程内容 精益生产发展历程 丰田生产方式 精益生产原则和浪费 利用价值流程图发现和消除浪费精益生产实践方法 精益生产成果及其推进顺序40Cycle Time Reduction 70 - 90%周期缩短 Inventory Reduction 70%库存减低Cost Reduction (labor/scrap/rework) 30%成本减少（人工/废品/返工）On-Time Delivery 98 - 99.5%及时交货率 精益生产成果411. 人力资源-与批量生产方式相比，均能减1/2；2. 新产

29、品开发周期-可减至l/2或2/3；3. 生产过程在制品库存(WIP)-可减至批量生产的1/10；4. 占用空间-可减至采用大量生产方式工厂的1/2；5. 成品库存-可减至大量生产方式工厂平均库存水平的1/4；6. 产品质量-可提高3倍；项 目传送带线精益生产线客户导向柔（弹）性低高产品种类单一多样产量大批量小批量成本转产损失高低线平衡低高无效动作多少库存WIP多少使用面积大小信息信息及责任反馈慢快精益生产与传统生产模式比较42建立精益企业文化了解客户价值和需求模型建立精益的生产单元和流程制定集成供应链战略和策略建立精益产品开发和支持调整业务系统制定库存和物料管理战略创建一个能最大限度让我们给客户创造价