小西河大桥T梁预制施工技术方案设计及对策

1、-. z.T梁预制施工技术方案一、工程概况1、工程概述小西河大桥位于涿高速第三合同段涞水县三坡镇马各庄村附近，桥梁中心桩号为LK85+452/ RK85+425。本桥为3030m装配式预应力混凝土连续T梁，为先连续后简支结构，全桥共计8联。主梁采用C50混凝土，钢铰线公称直径为15.20mm,公称面积139mm2,标准强度1860Mpa;T梁预制场位于隧道出口至小西河大桥右幅路基上，场地全长300米。主要工程数量有：30m T梁：360片C50砼：10344.8m3钢绞线：418070.4kg 波纹管：51409.6m2、施工条件交通运输条件该预制场位于涞水县三坡镇马各庄村附近，毗邻省道S24

2、1线，穿越施工便道即到达梁场,材料运输较为方便。钢筋加工场紧邻施工现场，场运输较为便利，砼沿便道到达现场由龙门吊进行水平运输。工程材料钢材厂家选用邯钢，水泥采用太行山42.5水泥。集料采用涞水县三坡马各庄石料场生产的0.51及12石子，砂采用白涧中砂。外加剂采用住邦聚羧酸。钢绞线厂家拟选用通力金属制品为甲控入围厂家，波纹管现场制作，锚具厂家采用天力建筑机具制造，上述材料试验合格后方可使用。供水供电生产、生活用水就近打井取用地下水。供电施工及生活用电安装1台变压器供电，功率为800KVA。自备发电机一台（200KW）二、施工技术方案（一）概述本合同段共有后法预应力砼30mT梁共计360片，其中边

3、跨边梁64片，边跨中梁96片，中跨中梁56片，中跨边梁96片。共建设台座30个，中梁模板3套，边梁模板2套。（二）T梁预制场地布置图（详见附图）（三）制梁台座与底模：底座采用C30混凝土,上铺5mm厚钢板。首先用机械将场地整平，对地基进行压实处理，预制场设1%坡度，并于四周设置排水沟确保排水通畅。因梁场处于路基上，原为机耕地往下为砂砾基层， T 梁台座基础采用扩大基础宽度1.5米，处理深度为20cm，此20cm浇注C30混凝土，并预埋锚固钢筋。之后在基础上浇筑C30台座混凝土，台座长30m，宽50cm,高30cm，考虑到拉起拱后压力集中于两端，造成底模端部沉降过大，底模两端采用1.5m1.5m

4、0.8m钢筋砼加强，台座共设30个。根据模板加劲脚预留对拉螺栓孔，底座上口以50505mm槽钢包边，底板用5mm厚钢板与槽钢铆焊后磨平，两侧粘贴止水橡胶皮。梁体吊点处设活动底板，以便脱模吊运。台座预埋5cmPVC硬管形成侧模下对拉杆安装孔, 间距为0.50.8米。预留 T梁兜底吊装槽,使底模置于台座上后可紧密连接,符合设计线型,满足制梁要求。考虑到拉引起负拱值，故不在留设预拱度。在兜底吊梁处设活动断口在梁端80cm处断开。制梁台座间距为3.8米,沿台座排列方向布设钢轨, 钢轨间距为33米,架设100T龙门吊一台用于移梁，50T龙门吊两台用于施工期间立模打灰及拆模。现场T梁预制场共计300米。存

5、梁区：梁场与0#台之间100m设置存梁区，可存36片梁。（四）钢筋、钢绞线制作与加工1、钢绞线制作与安装（1）钢绞线厂家拟选用通力金属制品为甲控入围厂家，钢绞线采用s15.2mm,抗拉强度标准fpk=1860Mpa,材料到场后现场取样到交通部认可的试验室进行力学性能试验，试验合格后方可使用。（2）预应力钢材从进场储存、加工到浇入砼、拉、压浆的整个期间防止物理损害，已受到损害的预应力钢材不再使用。（3）钢绞线下料放线在特制的工作台上进行，工作台用砼浇筑成长条形，其长度比需放的钢绞线稍长。工作台搭设工作棚。（4）钢绞线按设计长度加工，用砂轮机切割，两端用胶布粘贴编号后捆束分别堆放。每束在端头5cm

6、用细铅丝捆扎后,每隔2米捆扎一道，使钢绞线束保持整体不松散,在将钢绞线穿入预留孔道之前用锚具将钢绞线梳理一遍。2、非预应力筋的制作与安装（1）、原材料的技术要求 钢筋应具备生产厂家的质量证明书，运到工地后，由项目部试验室人员现场核对钢筋上的标牌与材质单上的生产批号相符后在卸车。钢筋采用电弧搭接焊的，单面焊缝10d, 双面焊缝5d,焊缝平顺饱满,不得夹杂焊渣,并按规定提取试样，做拉力和冷弯试验，焊接质量应符合有关规定。 （2）、钢筋配料钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏，对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，试制合格后方可

7、成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。本部预制T梁钢筋弯钩形式有三种，分别为半圆弯钩、直弯钩及斜弯钩，且弯钩长度3d（d为钢筋直径）。钢筋弯曲后，弯曲处皮收缩、外皮延伸、轴线长度不变，弯曲处形成圆弧，弯起后尺寸不大于下料尺寸，应考虑弯曲调整值。a. 直钢筋下料长度=构件长度保护层厚度+弯钩增加长度b.弯起钢筋下料长度=直段长度+斜弯长度弯曲调整值+弯钩增加长度c.箍筋下料长度箍筋周长箍筋调整值弯钩增加长度（3）、钢筋骨架的绑扎安装a、绑扎钢筋前认真阅读图纸，制定合理加工安装方案。为验证钢筋制作的精度，可在弯制少量钢筋后，先在地面平地上进行绑扎试验，并根据实验结果调整弯制方法与尺寸。形状与尺

8、寸已确定的钢筋可采取经常拉尺检查的办法对精度进行有效地控制。精扎粗钢筋必须严格进料、出库管理，加工好的钢筋分类存放，挂牌标识。标识容包括规格、型号、安装位置等，对检验不符合要求的材料做好标识，防止误用。b、钢筋在加工棚制作，要保证制作钢筋的精度。钢筋绑扎在台座上划线标识，先安放支座预埋钢板，再底腹板后顶板，再架立钢筋后横隔板连接钢板和其它预埋件。孔道定位筋、锚具等均按设计要求精确就位捆绑焊接牢实。c、钢筋主筋接头采用搭接焊（应在棚进行），接头需作破坏试验钢筋接头不设置在梁跨的最大应力处，焊接处与弯曲处的间距应大于10d，其它部位钢筋接头相互错开，无论在任何情况下，同截面接头数量不能超过该截面钢

9、筋总面积的50%。d、钢筋保护层厚度的保证措施：用不低于结构砼强度的细石砼垫块或建筑专用垫块均匀支垫。e、预埋钢筋与T梁钢筋之间采用电弧焊连接，预埋件位置要准确。预制梁时应注意预埋梁板间的搭接钢筋、护栏钢筋、伸缩缝钢筋在梁上的预埋位置。f、盘条钢筋采用调直机一次性调直、除锈、下料，螺纹钢必须在下料前进行除锈去污。g、严格控制钢筋间距达到设计要求，绑扎要牢固。h、加工成形的钢筋应堆放在防雨棚中，并加以标识，以防混用。i、对于泄水孔、支座钢板，预埋时必须保证其位置正确，注意不要遗漏。 f、各构造部位绑扎均采用20号绑丝，绑扎点及对应扎丝长度如下表：(4)、钢筋骨架的钢筋位置容许误差必须符合以下要求

10、a、主筋间距： 二排以上5mm ，同排10mm b、箍筋、横向水平筋 ：10mm c、钢筋骨架尺寸： 长10mm， 高、宽5mm d、弯起钢筋位置： 20mm e、钢筋保护层厚度： 5mm(5)、注意事项：本桥位于圆曲线上，梁板悬臂按照设计给定的尺寸逐跨调整，保证桥梁外轮廓线与设计吻合，悬臂梁钢筋应根据线形调整其长度。(五) 预留管道1、T梁预应力孔道均用钢波纹管成孔，圆型钢束管道采用70 mm、80mm、90mm钢波纹管成型，波纹管进场时，除应按出厂合格证和质量保证书核对其类别、型号、规格、及数量外，还应对其外观、尺寸、集中荷载下的径向刚度、荷载作用下的抗渗漏等进行检验。2、预应力筋预留孔道

11、的尺寸与位置应正确，孔道应平顺，端部的预埋钢板应垂直预留孔中心。定位时，首先确定梁端为原点建立坐标，根据图纸坐标值，确定孔道底部T梁各断面的空间位置，按位置焊架立筋，安装波纹管，焊固定波纹管的夹子。管道应采用定位钢筋固定安装，按设计间距设井”字形定位钢筋固定孔道位置，使其能牢固地固定在模板的设计位置，使在砼浇筑期间不产生位移，定位筋网与梁肋钢筋点焊固定，孔道定位误差应小于8mm。3、安装时，波纹方向与穿束方向一致。波纹管接头处的连接管宜采用大一个直径级别的同类管道，其长度宜为被连接管道径的57倍。连接时应不使接头处产生角度变化及在砼浇筑期间发生管道的转动或位移，并用透明胶带缠裹紧密防止水泥浆的

12、渗入。安装时严禁电焊火花落在波纹管上，排专人检查波纹管有无裂缝，若有裂缝时及时用胶带纸包捆。为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取在每个波纹管放壁厚1cm外径小于波纹管径23mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。为了保证孔道畅通，采取的措施是： a.孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头的严密性； b.在波纹管附近电焊钢筋时，对波纹管加以防护，焊完再细致检查； c.浇筑砼时，振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振动棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆； d.加强岗位责任制，严格执行孔道安装操作工艺要求。(六) 模板加工及拼装制梁模板采用厂家定做的大块钢模。钢模设计具有足够的刚度和强度，几何平

13、面尺寸制作满足设计要求，拼装连结拉固简单方便，模板不用时清理干净擦油保养，用时清除油渍，涂上好机油，并经常检查校正。模板制作时，翼板应根据其所在桥跨设置相应横坡，以保证纵向湿接缝平顺，但考虑本桥特点横坡变化较大，模板制作时综合考虑技术与成本因素，横坡取平均横坡2%，由此引起的变化在桥面铺装上找平。拼装模板时用5T龙门吊把模板分块吊到所要制梁的制作台，按顺序排列。所有模板统一编号。先拼侧模，然后拼端头部分，拼两边齿板时先用对拉螺杆（杆外套钢管起支撑作用）将模板基本固定好，再拼两端吊装孔，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝以及横隔板模进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。拼装模板时，在模板与模

14、板接缝处和模板与台座接触点垫5mm厚胶皮垫。同时，要严格检查接缝平整度，有无错台，对局部接缝不严密、有错台的必须进行调整，保证混凝土的外观质量美观。（七）混凝土浇筑梁体混凝土浇注前，必须对模板及钢筋钢绞线进行再次检查，检查容有：预埋钢筋、钢板是否就位。锚具垫板，螺旋筋是否就位。波纹管是否固定准确和牢固。模板接缝是否连接紧密。顶板负弯矩处位置是否准确（1）配合比的选定 选定配合比前，对粗细骨料、水泥、拌和用水和外加剂等原材料进行单项抽检试验，符合规要求后方可使用。对于每批到场水泥均要进行抽检。选定配合比时，根据不同的含砂率、水灰比、外加剂等进行多组设计比较，除满足砼强度和弹模要求外，还要确保砼灌

15、筑顺利和砼外表质量，尽量减少表面气泡。配合比须经监理工程师同意批准后使用。根据T梁钢筋较密，振动难的特点，砼的坍落度控制在12-14cm左右，并对粗细骨料进行严格控制，保证粒径不超标。当需要获得较大的塌落度时，可在不改变混凝土水灰比，不影响混凝土质量的情况下，适当掺加外加剂。（2）混凝土的拌合梁体混凝土在搅拌站集中拌制，由于T梁选用C50高标号混凝土，在砼的搅拌时，采用二次投料法”的搅拌工艺，即先投入粗细集料，并加入水量的70%进行搅拌，搅拌30秒后再加入水泥及掺合料，再次搅拌30秒后加入剩余水量，再搅拌30秒后加入外加剂，再次搅拌30秒后出料。当工程需要获得较大的塌落度时，可在不改变混凝土的

16、水灰比，不影响混凝土的质量的情况下，适当参加外加剂。二次投料法”投料顺序示意图高效减水剂剩余水W2粗骨料喷淋加水W1=70%W强制式搅拌机出料30s30s30s30sW1+W2=W掺合料细骨料水泥（3）混凝土的运输及浇筑混凝土采用罐车运输，考虑到卸料的速度比较慢，为保证T梁砼在浇筑过程中不发生离析现象，T梁一般采用水平层浇筑，浇筑方向从梁的一端向另一端分层循序进行，分层厚度为30cm，在将近另一端时，为避免梁端混凝土产生蜂窝等不密实现象，应改从另一端向相反方向投料，在距该端4-5m处合拢。 砼浇筑时考虑拌和能力、运输距离和浇筑速度、气温和振捣效果，根据梁高确定分几层浇筑：首先为马蹄部分，二层为

17、梁腹中部，三层为梁腹上部，第四层为面板部：按先端部向跨中至另一端部浇筑，砼连续浇筑。（4）梁体砼灌注及振捣为了保证砼的密实度，提高砼强度，在施工中采用附着式振捣器和振捣棒联合完成，梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。其中附着式振捣器振捣梁的马蹄部和腹部，插入式振捣棒振捣腹部和面板。梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，灌什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度地吸收振动力；振动时间以砼停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为度，因梁体腹板薄，考虑到振动对已成型的终凝砼会有不利影响

18、，灌注作业时间控制在3h以。马蹄和腹板的砼采用ZKF220低频振动器振实，低频振动器在侧模板上按等边形设置，上下交错布置，高度在马蹄部位和腹板最上层预应力钢束位置各布置一排，呈梅花状布置，底排振动器距台面46cm，上排距底排110cm,振动器横向间距振动器布置图按1.5m布置。具体做法如下：a.马蹄部位：混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。开动腹板振动器的目的是加快混凝土进入马蹄部位的速度，防止混凝土集卡在腹板部位，形成狗洞。 待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开马蹄部位振动器，振至混凝土密实为止。 振动器开动的数量以灌筑混凝土长度为准，严禁空

19、振模板。 b. 腹板部位：灌筑腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位的振动器。 c.浇注面板砼时，采用插入式振捣棒振捣，停止附着振动器。每一处振动完毕后应边振捣边徐徐提出振动棒，在振捣过程中不能触及模板、钢筋及波纹管，插点为行列式均匀进行，两点间距为50cm以，锚区和波纹管曲线变化部钢筋及波纹管较密集处，采用30棒和50棒作业，插点间距控制在30cm，另外，振捣上层砼时，棒要插入下层砼5-10cm以消除接触面，当砼不再下沉，气泡不再发生，水泥浆开始上浮，表面较为平整时可停止振捣，所需时间控制后15-30s，平板式振捣器控制在25-40s，同时不可过振，否则易发生石子下沉，灰浆上升。钢筋较密及波纹管

20、密集处，插入式振动器难以发挥作用的地方，制定周密的捣固方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。最后将预制板表面进行人工刷毛处理，以利于现浇砼与其紧密结合。砼浇筑期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况，当发现有松动、变形、移位时应及时处理。试验人员全过程、全方面的对砼拌制质量进行监测，发现诸如搅拌不均、坍落度过大或过小、碎石粒径及配合比等有异样情况时，立即采取果断措施，保证砼浇筑质量。在砼浇筑时，按技术规要求随机取样制作试件，另多做12组试件与T梁同条件养生，为T梁拉提供可靠的强度数据。梁体混凝土浇筑完成且收浆抹面后,覆盖土工布,定期洒水养生。同时，在梁顶放置同条件养生试件，

21、以检验养生的效果及强度增长的规律。现场养生时间不少于7天，挂牌明示养生时间，养生工作有专人负责。（八）模板拆除T梁在砼抗压强度达到2.5MPa以上时方可拆除侧模板,拆模时要按搭接顺序拆除，遵循先支后拆，后支先拆，要小心谨慎进行，利用龙门吊拆模，人工配合，拆下的模板要按顺序摆放，不得抛扔使其变形，严禁损伤砼表面和碰撞损坏砼棱角。砼表面缺陷没有经现场技术人员、监理工程师同意不得随意修饰。拆模后马上进行模板的整修、清洁、涂油,分类妥善存放。混凝土凿毛：拆除外模后及时进行梁端及翼板边缘凿毛工作，梁端和横隔板处采用剁斧进行凿毛。并标明构件编号、预制日期及使用方向。（九）砼的养护顶板混凝土灌注完毕开始初凝

22、时，需用搓板再次进行收平搓毛。采用土工布覆盖浇水养生，养生严格按照规要求进行，并派专人负责，在养生期间确保砼表面湿润，养生时间不少于7天，遇上寒冷天气，按砼冬季施工措施进行养护。T梁养护时要在同条件、同温度下放置抽查砼试件，与梁同条件养护，以后可作为预应力拉的依据。（十）拉材料和设备检验预应力钢绞线和锚具须符合设计规定和预应力筋拉的需要，而且须经过有资质的质检单位作技术鉴定，出厂前应由厂方按规定进行检验并提供质量证明书。锚具、钢绞线在使用前应进行检验，合格后方可使用。拉机具（千斤顶、油泵）与锚具配套使用，应在进场时进行检查和校核。千斤顶与压力表配套校验，以确定拉力与压力表读数之间的对应关系。其

23、校验频率一般超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，必须重新校验。 （3）、穿束 穿束前用压力水冲洗孔道杂物，观测孔道有无串孔现象，再用风吹干孔道水分。预应力束的搬运，应无损坏、无污物、无锈蚀，穿束用人工进行，如若困难采用卷扬机牵引，后端用人工协助。在穿束之前用锚具将所穿钢绞线梳理一遍。(4)、预应力拉 、施加预应力之前，必须完成及检验以下工作：a. 施工现场应具备经批准的拉程序和现场施工说明书；b. 现场已有具备预应力施工知识和正确操作的施工人员；c. 锚具安装正确，且混凝土强度达到设计强度的100%且龄期不少14d天；方可正弯矩拉，湿接头砼强度达到设计强度95%以上且龄

24、期7天以上方可进行负弯矩拉。d. 施工现场已具备确保全体操作人员和设备安全的必要预防措施。、拉顺序及方式的确定拉顺序及方式应根据根据设计计算书与设计图确定，详见预应力混凝土连续T梁设计图。为防止主梁的侧弯，正弯矩钢束拉顺序为50%N2100%N3100%N2100%N1。负弯矩拉顺序为N2、N1，预应力筋拉时两端同时对称、均匀拉。、拉力值计算另附：正弯矩拉计算书负弯矩拉计算书、拉操作工艺0初应力（10%控制应力）20拉控制应力100拉控制应力(持荷2min锚固)，即拉至初应力时在预应力钢绞线束两端标画记号，继续拉至控制应力的100%,并持荷2分钟，测量伸长量。伸长值符合千斤顶拉力的计算伸长值，

25、进行锚固，放松千斤顶。预应力拉采用两端对称、均匀拉，采用拉力和引伸量双控，预应力以控制应力为主，伸长量作为校核。实际伸长量与理论伸长值差应控制再6%以。在计算时，首先将每段两端扣除孔道摩阻损失后的拉力求出，然后再计算每段的拉伸长值。预应力筋拉时的实际伸长值L，应在建立初应力后方可开始量测，量得的伸长值还应加上初应力以下的推算伸长值，后法尚应扣除砼构件在拉过程中的弹性压缩值。拉束位按设计进行，两端拉人员用对话器协作指挥，保证两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作基本一致。千斤顶油泵，压力表按规要求定时送有资质部门进行检校，一切工作程序有记录，并报监理工程师批准。、预应力筋拉注意事项：拉之前，

26、必须对锚垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净；拉时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油拉，两端伸长值基本保持一致，严禁一端拉；每端拉时，必须有专人负责及时填写拉记录。、封锚每联的端部主梁待预应力拉完毕后进行封锚，连续端梁端不封锚。预应力筋锚固后的外露长度不宜小于30cm，锚具应用封端混凝土保护，当需长期外露时，应采取防止锈蚀的措施。一般情况下，锚固完毕并经检验合格后即可切割端头多余的预应力筋，严禁用电弧焊切割，强调用砂轮机切割。桥台端上部构件的封锚段在预制时考虑桥台纵坡的影响做成就位以后与基准水平面垂直的斜面。、拉注意事项a.拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师

27、同意，修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行拉。b.高压油表、千斤顶经过校核合格后方允许使用，不得超过有效周期。c.每跨拉时必须有专人负责及时填写拉记录。d.千斤顶不准超载，不得超出规定的行程；转移油泵时必须将油表拆卸下来另行携带转送。e.拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端拉。、孔道压浆孔道压浆采用水泥浆，强度不低于30MPa，水泥采用普通硅酸盐水泥，水泥的强度等级为42.5，水采用清洁水。水泥浆的技术要求如下：水灰比宜为0.40.45，掺入适量减水剂后可减小到0.35，水泥浆的泌水率最大不超过3，

28、拌合后3h的泌水率控制在2，水泥浆的稠度宜控制在1418s之间。压浆前，应对孔道清洁处理。波纹管道必要时应冲洗以清除有害材料对孔道可能发生的油污等，可采用对预应力筋和管道无腐蚀作用的中性洗涤剂或皂液，用水稀释后进行冲洗。冲洗后，应使用不含油的压缩空气将孔道的所有积水吹出。水泥浆拌制至入孔道的延续时间，视气温情况而定，一般在3045min围。水泥浆在使用前和压注过程中应连续搅拌。对于因延迟使用所导致流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。对掺外加剂泌水率较小的水泥浆，并能达到孔道饱满时，可采用一次压浆，否则采用二次压浆，两次压浆的间隔时间宜为30-45min。压浆顺序采用先压注下层孔道后

29、再压注上层孔道，压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断。压浆采用活塞式压浆泵，压浆的最大压力为0.50.7Mpa，压浆应达到另端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止；为保证管道注满水泥浆，关闭出浆口后，应保持不小于0.5Mpa的一个稳定期，这个稳定期不宜小于2min。水泥浆凝固10分钟后，方可拆除止浆嘴。压浆过程中及压浆后48h，结构物温度不得低于5，当气温高于35，压浆工作应在夜间进行。压浆后应及时检查压浆的密实度，如有不密实及时处理和纠正；压浆时，每一工作班取不小于3组70.7mm70.7mm70.7mm的试件，标准养护28d，检查其抗压强度，作为评定水泥浆质量的依据。孔道压

30、浆应填写施工记录。（十一）移梁和存梁在混凝土强度达到设计要求，且压浆水泥浆强度达到40Mpa后即可移梁，用龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。起吊：在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁翼预留吊装孔，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的保险系数应达到10倍并经常检查，起吊时，吊起2030cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，前后高差不得超过2。

31、行走：龙门吊行走轨道保证结实、平顺，无三角坑，龙门吊要行走慢速。作业人员统一口令，司机必须持证上岗保持头脑清醒，熟悉操作规程并按照指挥人员的信号进行操作，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。存梁：按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。所有梁片单层存放，在梁的两头设置牢固的存放支座，使梁处在简支状态下保存，不得将梁直接放在地上，以免地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。三、安全措施在任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端，同时在拉千斤顶的后面应设立防护装置；操作千斤顶和测量伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作，

32、严格遵守操作规程。油泵开动过程中，不得擅自离开岗位。如需离开，必须把油阀全部松开或切断电路；拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便拉工作顺利进行，并不致于增加孔道磨擦损失；工具锚的夹片要保持清洁和良好的润滑状态。新的工具锚夹片第一次使用前，在夹片背面涂上润滑脂，以后每使用5至10次，应将工具锚上的挡板边同夹片一同卸下，向锚板的锥形孔中重新涂上一层润滑剂，以防夹片在退锚时卡住。润滑剂可采用石墨、二硫化钼、石蜡或专用退锚剂；多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根拉；每次拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并填写拉记录表；预应力筋锚固后的外露长度，不宜小于30cm。拉完后用混凝土封裹，以防腐蚀；预制场用电及电路安装统一由专职电工负责，并随时检查线路状况，禁止无证人员操作和管理电业工作。场禁止用裸露线路，所有线路均为电缆或皮线；场照明灯光布设固定，确保无死角，夜间施工加强领导人员值班，统一调度指挥施工，巡视检查现场，减小和消灭事故苗头；预制场周围进行围蔽，禁止闲人参观。四、工期保证措施1、工期保证体系项目经理部和各施工队成立以项目经理和施工队队长为组长的工期领导小组，分工负责，明确责任和指标，各项保证措施到位，落实奖惩和激励措施，形成工期保证体