人因工程及布局优化培训课件

1、以IE为舟，护航中国服装制造IE在某服装加工厂中的应用案例目录CONTENTS第一部分 | 案例背景第二部分 | 人因工程第三部分 | 产线平衡第四部分 | 布局优化第五部分 | 总结思考1案例背景现状 浙江省 工贸一体集工业企业和商贸企业业务于一体 生产大衣以生产大衣为主，并有部分为外发生产浙江宁波背景员工400人每月工作26天每天上班10小时月均产量35000件背景如何提高企业生产效率，增加企业盈利能力？同时又能改善劳动条件，减轻劳动强度？2人因工程工作时间表最长连续工作时间达5小时颈部酸疼腰部酸胀眼睛疲劳7：0012：0017：3012：30工作时间午餐休息工作时间年龄偏高3550岁计件

2、工资制现状人因工程工作时间分析连续工作时间过长，缺乏休息时间导致了工人出现疲劳状态，可能导致工人工作效率的下降，影响工厂的产出主要猜测个体相对劳动生产率自发停顿次数该指标可以反映一名工人在某一小时内的工作效率水平该指标能较好地反映某工种工作对人体所产生的体力脑力综合负荷自发停顿是机体出现工作疲劳感又不能予以克制的客观反应之一论证指标人因工程工作时间分析猜想证实：长时间连续工作出现疲劳状态，导致工人工作效率会使工人的下降统计发现：经过短暂的休息，工人能够有效缓解疲劳，提高工作效率人因工程工作时间方案拟定休息次数休息开始时刻休息时间长度9：3015：30权衡工厂管理层对工人工作时间的要求，将上下午

3、休息次数均定为1次人因工程工作时间方案拟定休息时间长度基础代谢率BMR相对能量代谢率RMR活动代谢率M1234米勒假定标准能量贮备为24kcal5人因工程工作时间方案拟定7：0012：0017：3012：30午餐休息9：309：4015：3015：40休息时间休息时间人因工程工作时间改善效果调整后的时间表实行一个月之后个体劳动生产率的波动性较之前减少实际产出提高 1%5%工人疲劳程度得到一定缓解个体工作效率提高个体相对劳动生产率散点图全天实际产出变化图人因工程工作时间调整工厂现状1. 工厂实测座椅高度为：34cm2. 问卷调查（发放50份问卷）有70%的人认为座椅高度应该可调有74%的人认为现

4、有座椅稳定性较差有88%的人感觉工作后有腰背酸痛人因工程座椅设计资料研究坐姿理论人坐在椅子上 ,并非都是静止不动的, 而是不断地在作调整姿势的细微动作 , 以消除脊柱部位的不正常压力。1.设计理论座椅本身的物理结构设计家具工程为符合使用者的人体生物力学要求的设计工业设计或人机工程学人因工程座椅设计资料研究2.设计原则座椅的尺度必须与相对的人体测量值配合; 座椅的设计必须能提供人体足够的支撑与稳定作用; 座椅的设计必须能使坐在其上的人体改变其姿势; 靠背, 特别是腰部的支撑 ,可降低脊柱产生的紧张压力; 座垫必须有充分的衬垫和适当的硬度。坐姿與座椅設計的人機工程學探討人因工程座椅设计方案数据座椅

5、设计的基本参数指标参考中国成年女性人体测量数据资料，结合公式，得出以下座椅设计参数数据膝盖高度H1、肘部高度H2、大腿厚度H3、臀部宽度W1、臀部至膝盖长度L1、上身长L2、坐姿的肩中部宽度W2、头到椅面的高度H4、头上L3、头宽W3座高420mm座深400mm座宽420mm扶手高200mm腰靠长300mm人因工程座椅设计3产线平衡现状分析生产流水线现状分析现状分析平衡率=65%日产能=10h*3600/34.24=1051件计算生产线平衡率：平衡率=ST总/（瓶颈时间*N）*100%ST总=（工序标准时间*各工序人数）瓶颈工序:成衣质检瓶颈时间=34.24s改善前平衡图分析方法小烫 划线钉位

6、钉住 钉孔位半成品质检成品质检分析方法由工序测量时间表知，小烫和划线分别耗时9.11s、2.22s。两个工序的标准时间明显小于工序的平均标准时间，操作人员没能充分发挥其劳动力，故考虑将小烫和划线工序合并，由1人完成。同时能够省出1名工人，补充到质检工序中。合并分析方法订位订住、定孔位工序的标准时间分别为8.00s、4.56s，考虑将订位订住和定孔位工序取消，并将操作合并到袖片打孔工序。EC分析方法EC分析方法由工序时间图可以看出瓶颈工序为成衣质检，耗时34.24s，并且能够看出四个质检环节均耗时较多。经考察分析，半成品质检承担了对之前较多工序的质检，而后三道质检工序相隔太近，浪费了部分劳动力。

7、故考虑在工序9和工序10之间增加一个半成品质检，同时取消总质检工序，并将合并大烫、划线工序省出的1名工人分配到成衣质检工序上，将流水线的质检任务分散化。质检工序调整RCE分析方法改进前改进后分析方法四个质检总步骤的时间从123.3s缩减到103.9s，减少了14.06%分析方法操作优化 经过质检工序调整后，对耗时较多的左右口袋缝合工序（耗时34.10s）进行分解，并进行重排和简化。 分析方法分析方法瓶颈工序:成衣质检瓶颈时间=34.24s作业总人数N=37平衡率=65%工位数=24日产能=10h*3600/34.24=1051件瓶颈工序：成衣质检瓶颈时间=29.20s作业总人数N=36平衡率=

8、74.68%工位数=21日产能=10h*3600/29.20=1233件改善前改善后分析方法ECRS合并小烫与划线工序取消订位订住和定孔位工序，合并到袖片打孔工序增加一个半成品质检，同时取消总质检工序分解左右口袋缝合，并进行重排和简化4布局优化布局优化SLPFLEXSIMAHP设计优化方案仿真测试方案综合评价优化过程SLP设计优化方案布片缝制袖片打孔袖片钉扣领袖缝合成衣钉扣大烫布片缝制领袖缝合珠边质检按照该车间加工和处理事务的特点，我们把生产车间分为10个基本作业单位对生产车间应用SLP车间工艺分析布片缝制1袖片打孔袖片钉扣领袖缝合1珠边大烫1布片缝制2领袖缝合2成衣钉扣质检194523106

9、78大烫211走动频繁线路交叉通路拥挤车间原始布置1234567891011布片缝制1领袖缝合1大烫1袖片打孔袖片钉扣成衣钉扣珠边质检布片缝制2领袖缝合2大烫2UUUUUUI/3A/2I/3I/3UUA/2UUE/2E/2A/5X/4X/4X/4X/4X/4X/4X/4X/4X/4X/4E/2A/5O/3X/4X/4X/4X/4A/5UUUUUO/3UUUA/2E/5E/2UUI/1UUUU根据作业单位间密切程度选取5个影响因素代码理由1人的走动2物料搬运3作业性质相似4安全监控5工作联系频繁程度代码密切程度A绝对必要E特别重要 I重要O一般U不重要X不要靠近作 业 单 位 相 关 图把密切程

10、度分为6个等级判断每两个作业单位之间的联系的密切程度列出作业单位相关图相关性分析SLP分析布置方案通过考虑对车间中作业单位间相互关系及车间的工作面积的计算，得出新的布置方案备选方案1备选方案2路径距离物流量路径距离物流量W设给定平面系统有n个设施，每两个设施i、 j 之间的物流量为Fij(i、 j=1,2,n)距离为Dij则两设施之间的物料搬运量如式令系统的物料搬运量 W 则：若C为以设施i到设施j 的单位搬运费用为CW当平面设施布置位置改变时， 则有若 CW CW，则方案 CW 优于 CW若将设施每调整一次，则有一个可行方案，这样最佳设计方案 CWp为：采用费用对比法，用该法进行设施优化分析

11、与设计的原理是系统内设施间物流费用最小化。 优化初步评价路径距离（m）物流量(kg)路径距离（m）物流量(kg)141012.91061311.894512.6671.510.145114.2711112.1521012.873212.2510111.2118210.926313.438311.4WA831.7路径距离（m）物流量(kg)路径距离（m）物流量(kg)14312.91061511.894312.667210.1451014.2711412.152512.873212.2510311.2118210.9261513.438211.4WB646.65A方案B方案经过计算得出WA=83

12、1.7，WB=646.65因此初步判定B方案优于A方案原始布局优化方案优化初步评价FLEXSIM仿真测试方案备选方案1备选方案2非生产区域65781334910112办公区域Flexsim仿真模拟备选方案1备选方案2现有布局模拟Flexsim仿真模拟现有布局模拟Flexsim仿真模拟现有布局模拟Flexsim仿真模拟总路径长度平均库存水平产量单位路径长度现有布局13915.6034.34114122.07改进方案一15031.5921.46129116.52改进方案二10119.6410.4214569.79Flexsim仿真模拟AHP综合评价层次分析法（The analytic hierar

13、chy process,简称AHP ）1234构造成对比较矩阵A层次总排序及决策建立层次结构模型一致性检验分析方法1建立层次结构模型目标层准则层方案层选择最佳布局A库存积压工作环境管理便利协调物流效率y1y2y3B1B2B3B4分析方法A库存积压B1工作环境B2管理便利协调B3物流效率B4库存积压B11342工作环境B21/314/31/2管理便利协调B31/43/411/3物流效率B41/2231构造成对比较矩阵A分析方法2一致性检验n123456789RI000.580.901.121.241.321.411.45max(A)对应的特征向量经过标准化为：U= 0.4698, 0.1450,

14、 0.1059, 0.2793，此向量为权向量 3分析方法3层次总排序及决策依次对每个指标分别进行每个候选方案的评估，得出4个33矩阵经验证，以上4个矩阵都有满意的一致性B4Y1Y2Y3Y111/21/4Y2211/2Y3421B3Y1Y2Y3Y1132Y21/311/2Y31/221B2Y1Y2Y3Y1123Y21/212Y31/31/21B1Y1Y2Y3Y111/51/7Y2511/2Y3721库存积压B1 工作环境B2 管理便利协调B3物流效率B4分析方法4层次总排序及决策 B B1B2B3B4y y0.46980.14500.10590.2793y10.07510.53960.53960.14290.2105y20.33320.29700.16340.28570.2967y30.59170.16340.29700.57140.4927分别求出4个矩阵对应的权向量，如下表。最后计算每个方案的加权总得分，进行排序分析方法45思考总结总结如何提高企业生产效率，增加企业