二孔弯曲件设计说明书(共23页)

1、毕业设计说明书第 页常州机电职业技术(jsh)学院毕业设计(b y sh j)（论文）作 者： 学 号： 系 部： 模具(mj)技术系 专 业： 模具设计与制造 题 目： 二孔弯曲件 指导者： 评阅者：2015年 5月 目 录 HYPERLINK l _Toc231617727 摘 要 3 HYPERLINK l _Toc231617728 ABSTRACT 41. 引言(ynyn) 62. 绪论2.1 各种( zhn)模具的分类和占有量 72.2 我国模具(mj)工业的现状 73. 零件的冲压工艺性分析3.1 材料 93.2 零件结构 93.3 工艺方案分析确定 94排样图的设计4.1 影响

2、排样的因素 104.2 排样图设计步骤 114.3 材料利用率的计算 115有关工艺计算 5.1 冲裁力的计算及冲床的选择 116. 定位零件6.1 固定挡料销 136.2 临时挡料销 137. 固定机构的设计7.1 凹模的设计 147.2 凸模的设计 147.3 凸模刃口尺寸的计算 158. 冲压模具零件的编制8.1 凹模板加工工艺过程 168.2 凸模加工工艺过程 168.3 卸料板加工工艺过程 178.4 凸模固定板加工工艺过程 179.模具各种机构的设计9.1 卸料与出件装置 189.2 标准模架及其零件的选用 1810结论 1911致谢 2012参考文献 20摘 要 冲裁工业是当今世

3、界上增长最快的工业门类之一，而冲裁模具是其中(qzhng)发展较快的种类，因此，研究冲裁模具对了解冲裁产品的生产过程和提高产品质量有很大意义。模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于(shy)腔型模，因为他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。(1) 冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50以上。按工艺性质(xngzh)的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不同，冲模分为单工序模，复合模，

4、连续模。(2) 锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。(3) 塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。(4) 压铸模：压铸模是压力铸造工艺装备，压力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，

5、在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6。(5) 粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。关键字：冲裁；落料冲孔；弯曲模；模具结构。ABSTRACTBlanking industry is one of the fastest in the world growth, and blanking die is one of the types of rapid development, therefore, is of great significance to understand the st

6、udy of blanking die blanking products in the production process and improve the quality of products.The main types of die: die, forging touch, plastic mould, die-casting mould, powder metallurgy mold, glass mold, rubber mold, ceramic mold etc. Except some die outside of these various molds belong to

7、 the cavity die, because they are generally rely on the mould cavity 3D is material molding.(1) die: die is stamping of sheet metal to get qualified product tools. Accounted for more than 50% of the total number of stamping die. According to the different nature of the process, the die can be divide

8、d into the blanking die, punching die, cutting die, trimming die, bending die, flanging die, drawing die, leveling die, hole flanging die, flanging die, stamping necking die, die, bulging die. According to the different combination of process, the die is divided into a single process mode, composite

9、 modulus, modulus of continuity.(2): die forging die is the metal in hot or cold is a general term used for bulk forming die. According to different forging equipment, forging die is divided into hammer forging die of screw press, hot forging die, forging press forging die, horizontal forging machin

10、e for forging die, forging die with hydraulic machine, high speed hammer forging die, swinging roller for forging die, forging die machine with roll forging, cross wedge mill with die etc. According to the process of different uses, forging die can be divided into pre forging dies, extrusion dies, d

11、ies for precision forging, isothermal superplastic die mold, etc.(3): plastic mold plastic mold plastic molding process equipment. Plastic mold accounted for about 35% of the total number of molds, and will continue to rise. The plastic mould mainly comprises a compression mold, extrusion mold, inje

12、ction mold, in addition to extrusion molding die, foaming molding foam, low foaming plastic injection molding, blow molding mold, etc.(4) die: die casting die is pressure casting equipment, pressure casting is the liquid metal in high temperature and high speed filling mold, a special method for man

13、ufacturing molding under high pressure and crystallization. Die-casting mold accounted for about 6% of the total number of mold.(5) of powder metallurgy mold: powder metallurgy die for powder molding press molding process, classification of powder metallurgy die: die, finishing die, compound die, ho

14、t embossing, slip casting mould, loose sintering mould etc.Keywords: blanking punching; punching; Bending die; die structure.模设计(shj)与制造1. 引言(ynyn) 模具是现代工业生产上午重要(zhngyo)工艺装备，被成为“工业之母”。模具是工业生产的重要工艺装备。由于用模具加工成形零部件，具有生产高效、质量好、节约原材料和能源、成本低等一系列优点，已成为当代工业生产的重要手段和工艺发展方向。模具制造是一个生产周期要求紧迫，技术手段要求较高的复杂生产过程。总之，模

15、具具有结构复杂、型面复杂、精度要求高、使用的材料硬度高、制造周期短等特点。应用数控加工进行模具的制造可以大幅提高加工精度，减少人工操作，提高加工效率，缩短模具制造周期。同时，模具的数控加工具有一定典型性，并比普通产品的数控加工有更高的要求。在模具的加工中，各种数控加工均有用到，应用最多的是数控铣及加工中心，数控线切割加工与数控电火花加工在模具数控加工中的应用也非常普遍，线切割主要应用在各种直壁的模具加工，如冲压加工中的凹凸模，注塑模中的镶块、滑块，电火花加 工用的电极等。对于硬度很高的模具零件，采用机加工办法无法加工，大多采用电火花加工，另外对于模具型腔的尖角、深腔部位、窄槽等也使用电火花加工

16、。我国模具工业的现状及发展趋势：模具是制造业的重要工艺基础，在我国，模具制造属于专用设备制造业。中国虽然很早就开始制造模具和使用模具，但长期未形成产业。直到20世纪80年代后期，中国模具工业才驶入发展的快车道。近年，不仅国有模具企业有了很大发展，三资企业、乡镇（个体）模具企业的发展也相当迅速 。 近年，模具行业结构调整和体制改革步伐加大，主要表现在，大型、精密、复杂、长寿命、中高档模具及模具标准件发展速度高于一般模具产品；塑料模和压铸模比例增大；专业模具厂数量及其生产能力增加；“三资”及私营企业发展迅速；股份制改造步伐加快等。从地区分布来看，以珠江三角洲长江三角洲为中心的东南沿海地区发展快于中

17、西部地区，南方的发展快于北方。目前发展最快、模具生产最为集中的省份是广东和浙江，江苏、上海、安徽和山东等地近几年也有较大发展。 绪论(xln)2.1各种( zhn)模具的分类和占有量模具主要类型有：冲模，锻摸，塑料模，压铸模，粉末冶金模，玻璃模，橡胶模，陶瓷模等。除部分冲模以外的的上述各种模具都属于腔型模，因为(yn wi)他们一般都是依靠三维的模具形腔是材料成型。(1) 冲模：冲模是对金属板材进行冲压加工获得合格产品的工具。冲模占模具总数的50以上。按工艺性质的不同，冲模可分为落料模，冲孔模，切口模，切边模，弯曲模，卷边模，拉深模，校平模，翻孔模，翻边模，缩口模，压印模，胀形模。按组合工序不

18、同，冲模分为单工序模，复合模，连续模。(2) 锻模：锻模是金属在热态或冷态下进行体积成型是所用模具的总称。按锻压设备不同，锻模分为锤用锻模，螺旋压力机锻模，热模锻压力锻模，平锻机用锻模，水压机用锻模，高速锤用锻模，摆动碾压机用锻模，辊锻机用锻模，楔横轧机用锻模等。按工艺用途不同，锻模可分为预锻模具，挤压模具，精锻模具，等温模具，超塑性模具等。(3) 塑料模：塑料模是塑料成型的工艺装备。塑料模约占模具总数的35，而且有继续上升的趋势。塑料模主要包括压塑模，挤塑模，注射模，此外还有挤出成型模，泡沫塑料的发泡成型模，低发泡注射成型模，吹塑模等。(4) 压铸模：压铸模是压力铸造(zhzo)工艺装备，压

19、力铸造是使液态金属在高温和高速下充填铸型，在高压下成型和结晶的一种特殊制造方法。压铸模约占模具总数的6。(5) 粉末冶金模：粉末冶金模用于粉末成型(chngxng)，按成型工艺分类粉末冶金模有：压模，精整模，复压模，热压模，粉浆浇注模，松装烧结模等。模具所涉及的工艺繁多，包括机械设计制造，塑料，橡胶加工，金属材料，铸造（凝固理论），塑性加工，玻璃等诸多学科和行业，是一个多学科的综合(zngh)，其复杂程度显而易见。2.2 我国模具工业的现状自20世纪80年代以来，我国的经济逐渐起飞，也为模具产业的发展提供了巨大的动力。20世纪90年代以后，大陆的工业发展十分迅速，模具工业的总产值在1990年仅

20、60亿元人民币，1994年增长到130亿元人民币，1999年已达到245亿元人民币，2000年增至260270亿元人民币。今后预计每年仍会以1015的速度快速增长。目前，我国17000多个模具生产厂点，从业人数五十多万。除了国有的专业模具厂外，其他所有制形式的模具厂家，包括集体企业，合资企业，独资企业和私营企业等，都得到了快速发展。其中，集体和私营的模具企业在广东和浙江等省发展得最为迅速。例如，浙江宁波和黄岩地区，从事模具制造的集体企业和私营企业多达数千家，成为我国国内知名的“模具之乡”和最具发展活力的地区之一。在广东，一些大集团公司和迅速崛起的乡镇企业，为了提高其产品的市场竞争能力，纷纷加入

21、了对模具制造的投入。例如，科龙，美的，康佳和威力等知名集团都建立了自己的模具制造中心。中外合资和外商独资的模具企业则多集中于沿海工业发达地区，现已有几千家。 在模具工业的总产值中，企业自产自用的约占三分之二，作为商品销售的约占三分之一。其中，冲压模具约占50（中国台湾：40），塑料模具约占33（中国台湾：48），压铸模具约占6（中国台湾：5），其他各类模具约占11（中国台湾：7）。中国台湾模具产业(chny)的成长，分为萌芽期（19611981），成长期（19811991），成熟期（19912001）三个阶段(jidun)。萌芽期，工业产品生产设备与技术的不断改进。由于纺织，电子，电气，电机和

22、机械业等产品外销表现畅旺，连带使得模具制造，维修(wixi)业者和周边厂商（如热处理产业等）逐年增加。在此阶段的模具包括：一般民生用品模具，铸造用模具，锻造用模具，木模，玻璃，陶瓷用模具，以及橡胶模具等。1981年1991年是台湾模具产业发展最为迅速且高度成长的时期。有鉴于模具产业对工业发展的重要性日益彰显，自1982年起，台湾地区就将模具产业纳入“策略性工业适用范围”，大力推动模具工业的发展，以配合相关工业产品的外销策略，全力发展整体经济。随着民生工业，机械五金业，汽机车及家电业发展，冲压模具与塑料模具，逐渐形成台湾模具工业两大主流。从1985年起，模具产业已在推行计算机辅助模具设计和制造等

23、CAD/CAM技术，所以台湾模具业接触CAD/CAM/CAE/CAT技术的时间相当早。3. 零件的冲压工艺性分析3.1 材料 该冲裁件的材料为Q235，有较好的可冲压性能。力学性能为：抗剪强度310-380MPa 。查表得抗剪强度=320MPa，伸长率=25%。圆角半径出展开尺寸1.57x（r+Xt）=1.2mm零件的展开尺寸：9+7+1.2=17.2mm3.2 零件结构图 3-1零件图结构与尺寸：该零件结构简单，形状对称，尺寸较小。适宜冲裁加工。精度：该零件尺寸均未标注尺寸偏差，为自由尺寸，亦无其他特殊要求，选定IT14确定尺寸公差，经标准公差数值表查得各尺寸公差。从表可知，利用(lyng)

24、普通冲裁（IT18IT17级精度）方式可以达到零件图样要求。 结论(jiln)：适合冲裁。3.3工艺方案(fng n)分析确定 该零件包括冲孔和落料两个基本工序组成。单工序模具，复合模具，级进模具三种模具种类的比较： 模具种类比较项目单工序模复合模级进模冲件精度较低高一般生产效率较低较高高生产批量适合大、中、小批量适合大批量适合大批量模具复杂程度较易较复杂复杂模具成本较低较高高模具制作精度较低较高高模具制造周期较快较长长模具外形尺寸较小中等较大冲压设备能力较小中等较大工作条件一般较好好表3-3该冲裁件包括落料和冲孔两个基本工序，可采用(ciyng)的冲裁方案有单工序冲裁，复合冲裁和级进冲裁三种

25、。零件属于中批量生产，因此采用单工序须要模具数量较多，生产率低，所用费用也高，不合理；若采用复合冲，可以得出冲件的精度和平直度较好，生产率较高；用级进模冲裁时，生产率高，操作方便，但是零件为中批量生产，故连续模生产成本较高，根据以上分析，该零件采用复合模冲裁工艺方案+一套折弯模具。4.排样图的设计(shj)4.1 影响(yngxing)排样的因素条料排样图直接关系到级进模设计。因此在下面排样图的设计过程中，综合考虑了以下几个因素：1 生产能力和生产批量。在设计时要求使之平衡。因此采用了斜排排样，提高了生产效率和材料利用率。2 送料方式。因为采用了高速冲订冲制零件，所以选用自动送料方式。3 冲压

26、力的平衡。在设计时考虑到冲压力的平衡，使冲压加工的压力中心和模具中心一致。4 模具的具体结构和加工工艺性。在设计(shj)排样图时，要考虑到模具的具体结构。还要考虑到每一个环节，每一个具体部分的装配关系及装配顺序以至每部分的加工方案等。4.2排样图设计(shj)步骤1 绘制(huzh)成比例的零件图。2 绘制条料排样图。 首先根据已绘制的零件图的形状特点和已确定的排样方案单排、双排或多排，正排或斜排。定出排样基准线 按估计的工位数，以排样基准线为准划一排零件图，初步预计步距。力求各段之间以搭接方式连接。图 4-1零件排样图 4.3 材料利用率的计算 分析零件形状，横排的排样方式，零件可能的排样

27、方式如图4-1 =（A/BL）100%=（80.7/21.68）100% =46.7% A一个步距内的冲裁件的实际面积 B条料宽度 L步距 有关工艺计算 5.1 冲裁力的计算及冲床(chngchung)的选择 根据(gnj)冲裁力的计算公式 F = 1.3 Fo = 1.3 L t （5-1） L 冲裁周长(zhu chn) mm t 材料厚度 mm 材料抗剪强度 MPa 零件材料厚度 t = 1 mm 零件抗剪强度 = 320 MPa 零件周长的计算： 冲裁周长 = L1 + L2 + L3 =11.65 +10.05 +43.82 =65.52 mm 冲裁力的计算 冲裁力 F = 1.3

28、L t =1.3 x 65.52x 1 x 320 =27256.32 （N） 推件力的计算 推件力 F1 = n k F （5-2） n 同时梗塞在凹模内零件数 k 推件力系数 F 冲裁力 n = 1/t = 1/1 = 1 即 n = 1 推件力系数 k 查表取0.055 推件力 F1 = n k F =1 x0.055 x27256.32 1499.1 (N) F总 = F +F1 （5-3） =27256.32 +1499.1 =409893.76 （N） 28.8 （kN） 故选用45吨冲床(chngchung)。查冲床参数表可知： 装模高度(god) : 300 350 mm 送料

29、线高度(god) : 175 205 mm 行程 : 25 mm6 . 定位零件 定位零件的作用是使坯料或工序件在模具上相对凸、凹模有正确的位置。定位零件的结构形式很多，用于对条料进行定位的定位零件有挡料销、导料销、导料板、侧压装置、导正销、侧刃等；用于对工序件定位的定位零件有定位销、定位板等。 本设计只对固定挡料销和临时挡料销做设计。 6.1固定挡料销 ： 固定挡料销一般固定在位于下模的凹模上。如下图6-1，根据冲件材料厚度t查导料板厚度表选得挡料销高度h=4mm；材料为45淬硬4348HRC。图6-1 定位(dngwi)零件 6.2临时(ln sh)挡料销 ： 在条料开始送料时起定位作用，

30、以后送进时不再起定位作用。采用(ciyng)临时挡料销的目的是为了提高材料的利用率。 导料板的作用是保证条料沿正确的方向送进。导料板一般设在条料的两侧，其结构有两种：一种是与导板或固定卸料板分开制造；另一种是与导板或固定卸料板制成整体结构。为使条料沿导料板顺利通过，两导料板间距离略大条料的最大宽度，导料板的厚度H取决于挡料方式和板料的厚度，以便于送料为原则。由于本设计采用固定挡料销，所以导料板的厚度查导料板厚度表，得H=10mm，材料为45钢淬硬4348HRC。7 .固定机构的设计 7.1 凹模设计凹模的外形结构与固定方法：本设计凹模采用整体式平刃口矩形板状结构和直接通过螺钉、销钉与下模座固定

31、的固定方法固定。凹模刃口的结构形式(xngsh)：因冲件的批量大，考虑凹模的磨损何保证冲件的质量，凹模刃口采用直刃壁结构。凹模轮廓尺寸(ch cun)的确定：凹模轮廓尺寸包括凹模板的平面尺寸LB（长宽）及厚度(hud)尺寸H。L=l+2c=140mm B=b+2c=125mm式中 l沿凹模长度方向型刃口孔的最大距离，mm； B沿凹模宽度方向型刃口孔的最大距离，mm； C凹模的壁厚， mm，从凹模刃口至凹模边缘的最短距离；主要考虑布置螺孔与销孔的需要，同时也要保证凹模的强度和刚度，参考表选取c=19.8mm。凹模板的厚度主要是从螺钉旋入深度和凹模刚度的需要考虑，一般应不小于8mm。随着凹模板平面

32、尺寸的增大，其厚度也应相应增大。整体式凹模板的厚度可按经验值，算得凹模的轮廓尺寸140mm125mm19.8mm,凹模的材料选用Cr12热处理淬硬6064HRC。7.2 凸模设计 1.凸模的结构形势与固定方法 根据冲件的形状和尺寸，本设计凸模采用台阶式与凸模固定板直接固定的方法、凸模采用非圆形平刃结构和通过螺钉与凸模固定板的固定方法固定。2.凸模长度计算 凸模长度尺寸应根据模具的具体结构确定，同时考虑凸模的修磨量及固定板与卸料板制件的安全距离等因素。由于本设计采用固定卸料，所以凸模长度可按下式计算L=h1+h2+h3+h式模的修磨量、凸模进入凹模的深度、凸模固定板与卸料板之间的安全距离等，本设

33、计取h=0mm。 L=37.3mm凸模的材料选用Cr12淬硬5862HRC。7.3 凸模刃口(rn ku)尺寸的计算 本设计中，材料厚度1 mm，为保证凸凹模之间有一定的间隙值，凸凹模采用配合(pih)加工。冲裁间隙0.05（mm）1 冲导正钉孔3.2刃口(rn ku)计算, 凸模磨损后，冲头尺寸3.2.变小，为B类尺寸。 3.2 =0.3mmX=0.5（2.9+0.5x0.3） =3.05 2. 冲腰形孔刃口计算 凸模磨损后，冲头尺寸R1.6、4变小，为B类尺寸。 R1.6 =0.25mm X=0.54 =0.3mm X=0.5 R1.6 （1.35+0.5x0.25） =1.475 4 （

34、3.7+0.5x0.3） =3.85 凹模刃口尺寸按照凸模刃口尺寸配做加工保证间隙值0.05mm。冲压模具零件的编制8.1凹模板加工工艺过程 如表8-1所示表8-1 凹模板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成140mmX125mmX19.8mm2热处理退火3铣铣六面,厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔,螺孔,销孔位置划漏孔轮廓线6钳工加工好凸模,配作冲孔凹模达要求7铣铣漏料孔达要求铣床8钳工钻铰4XM10钻床9热处理淬火,回火,保证HRC606410平磨磨厚度及基面见光平面磨床11线切割按图切割各型孔,留0.0

35、050.01单边研量线切割机床12钳工研光各型孔达要求13检验8.2凸模加工工艺(gngy)过程 表8-2 冲孔凸模加工工艺(gngy)过程工序号工序名称工序内容设备1备料备料6mmX33.5mm2热处理退火3车外圆车外圆达配合尺寸车床4车工作尺寸车工作尺寸达要求车床5倒角倒角达要求车床6钳工抛光达表面要求7热处理淬火,回火,保证HRC58628钳工磨平上下表面达要求9检验说明(shumng):腰形孔凸模按表8-2加工.8.3卸料板加工(ji gng)工艺过程 如表8-3所示表8-3 卸料板加工工艺(gngy)过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成140mmX125mmX10mm2热处

36、理退火3铣铣六面,厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔,螺孔,销孔位置划漏孔轮廓线6线切割按图切割各型孔,保证配合尺寸线切割机床7钳工钻铰4XM8,钻通钻床8钳工铆接处倒角9平磨磨厚度及基面见光平面磨床10钳工研光各型孔达要求11检验8.4凸模固定(gdng)板加工工艺过程 如表8-4所示表8-4 凸模固定板加工工艺过程工序号工序名称工序内容设备1备料将毛坯锻成140mmX125mmX18mm2热处理退火3铣铣六面,厚度留单边磨量0.20.3mm铣床4平磨磨厚度到上限尺寸,磨侧基面保证互相垂直平面磨床5钳工划各型孔,螺孔,销孔位置

37、划漏孔轮廓线6线切割按图切割各型孔,保证配合尺寸线切割机床7钳工钻铰6X11,钻攻8XM10钻床8钳工铆接处倒角9平磨磨厚度及基面见光平面磨床10钳工研光各型孔达要求11检验9.模具各种机构(jgu)的设计91卸料与出件装置(zhungzh) 卸料与出件装置的作用是挡冲模完成一次冲压之后，把冲件或废料从模具工作零件上卸下来，以便(ybin)冲压工作继续进行。通常把冲件或废料从凸模上卸下称为卸料，把冲件或废料从凹模卸下称为出件。卸料装置按卸料方式分为固定卸料装置、弹性卸料装置何废料切刀三种。固定卸料装置卸料力大，卸料可靠，因此本设计采用固定卸料装置。该设计采用固定卸料装置：固定卸料装置仅由固定卸

38、料板构成，一般安装在下模的凹模上。卸料板的平面外形尺寸一般与凹模板相同，当卸料板仅起卸料作用时，凸模与卸料板的双边间隙一般取 0.20.5mm（板料薄时取小值，反之）。出件装置的作用是从凹模内卸下冲件或废料。把装在上模内的出件装置称为推件装置，装在下模内的称为顶件装置。92标准模架及其零件的选用 上、下模座的作用是直接或间接地安装冲模所有零件，并分别一压力机的滑块和工作台连接，以传递压力。因此，上、下模座的强度和刚度是主要考虑的问题。一般情况下，模座因强度不够而产生破坏的可能性不大，但若刚度不够，工作时会产生较大的弹性变形，导致模具的工作零件和导向零件迅速磨损。设计冲模时，模座的尺寸规格一般根

39、据模架类型和凹模周界尺寸从标准中选取。模具闭合高度H=上模座厚度+上垫板厚度+凸模长度+凹模板厚度+下模座厚度 =（35+10+37.8+43.7+40+8+1）mm=175.5mm综上所述，查标准对角导柱模架表选用滑动导向I级精度的对角导柱模架，标记为模架200mm160mm（180220）mm I GB/T2851.1-90 ；上模座200mm160mm40mm GB/T2855.1，下模座280mm160mm45mm GB/T2855.2,材料均为Q235；导柱28mm170mm GB/T2861.1,导套28mm10038mm GB/T2861.6,材料均为20钢。模柄的作用是把上模固

40、定在压力机的滑块上，同时使模具中心通过滑块的压力中心。模柄的结构形式较多，并已标准化。旋入式模柄，是通过螺纹与上模座连接，并加螺钉防松，这种模柄装拆方便，但模柄轴线与上模座的垂直度较差，多用于有导柱的小型冲模；压入式模柄，它与上模座孔以H7/m6配合并加销钉防转，模柄轴线与上模座的垂直度较好，使用于上模座较厚的各种中小型冲模，生产中常用；凸缘式模柄，用3个螺钉固定在上模座的窝孔内，模柄的凸缘与上模座窝孔以H7/js6配合，主要用于大型冲模或上模座中开设了推板孔的中小型模；槽型模柄，通用模柄，这两种模柄都是用来直接固定凸模，故也可称为带模座的模柄，主要用于简单冲模，更换凸模方便。根据模具大小、上

41、模结构、模架类型及精度等确定模柄的结构类型为A型压入式模柄，再根据压力机滑块上模柄孔尺寸(ch cun)确定的尺寸规格为直径d=40mm、高度(god)h=78mm,标记(bioj)为模柄A4078 GB2862.1-81235。凸模固定的作用是将凸模或凸凹模固定在上模座或下模座的正确位置上。凸模固定吧按为矩形或圆形板件，外形尺寸通常与凹模的一致，厚度可取凹模厚度的60%80%。固定板与凸模或凸凹模为H7/n6配合 ,压装后应将凸模端面与固定板一起磨平。对于多凸模固定板，其凸模安装孔之间的位置尺寸应与凹模型孔相应的位置尺寸保持一致。根据上述，选用凸模固定板的外形尺寸为140mm125mm，厚度

42、为18mm。垫板的作用是承受并扩散凸模或凹模传递的压力，以防止模座被挤压损伤。因此，挡凸模或凹模与模座接触的端面上产生的单位压力超过模座材料的许用挤压应力时，就应在与模座的接触面之间加上一块淬硬磨平的垫板。垫板的外形尺寸与凸模固定板相同，厚度可取310mm。凸模固定板和垫板的轮廓形状及尺寸均已标准化。根据上述尺寸确定原则选用厚度为10mm，外形尺寸140mm125mm的垫板。冲模中用到的紧固件主要是螺钉和销钉，其中螺钉起联接固定作用，销钉起定位作用。螺钉和销钉都是标准件，种类很多，但冲模中广泛使用的螺钉是内六角螺钉，它紧固牢靠，螺钉头不外露，模具外形美观。销钉常用圆柱销。螺钉和销钉的规格应根据冲压工艺力大小和凹模厚度等条件确定。螺钉规格参考表选用M8,销钉的公称直径