垃圾焚烧锅炉检修规范流程

1、.wd.wd68/69.wd垃圾燃烧锅炉检修标准流程目 录第一章 锅炉构造说明2第二章 垃圾供给装置8第三章 燃烧装置 13第四章 汽水系统检修.34第五章 垃圾抓斗检修40第六章 引风机检修45第七章 风机检修规程 55第八章 刮板输送机检修规程63第九章 管阀检修规程65第一章锅炉构造简述本锅炉是单汽包自然循环水管锅炉，卧式、室内布置、微负压运行，落地抗震构造的锅炉。锅炉设置在燃烧炉上方，以回收燃烧所产生的热量为目的。垃圾由抓斗供入垃圾给料斗，经过搭桥破解装置和溜槽，由推料器推入燃烧炉燃烧。燃烧炉排由枯燥炉排、燃烧炉排和燃烬炉排三局部组成，垃圾灰烬通过排渣机排出。燃烧空气主要由炉排底部流经

2、主烟道进入烟气混合室，燃烧烟气的一局部用于炉排上垃圾的辐射和枯燥，经副烟道进入烟气混合室，与从主烟道进入的烟气进展混合再燃烧。炉排下部布置八个漏渣斗，漏渣斗下为落灰管及档板阀，灰渣由炉渣输送机排出。炉排上方是由575，材料为20G的锅炉管组成的膜式水冷壁，烟气在水冷壁中经过三个垂直辐射通道进入卧式布置的水平对流区域，在水平对流区域烟气依次经过第一组蒸发器，三组过热器，第二组对流蒸发器，三组省煤器，最后排入烟气处理设备。过热器前设置了一组受热面较小的蒸发器管束，过热器前布置的蒸发器可使烟气温度降至650以下，减少了高温烟气对过热器的高温腐蚀。过热器第一组管子为576，材料为20G，第二组管子为5

3、76，材料为15Mo3，第三组管子为576，材料为15Mo3；蒸发器、水冷壁和省煤器材质均为20G。三组过热器之间设置两级喷水减温器。锅炉采用三个垂直通道和一个水平通道的构造布置方式，在燃烧室后部有三组垂直的膜式水冷壁组成的烟气通道及带有过热器、蒸发器和省煤器的第四水平通道。汽包： 汽包采用单汽包，材质为Q345R，汽包长度为9140mm，内径为1800mm，壁厚为55mm，总重为26.6吨，全容积为26.31m，封头用20g钢板压制成。本锅筒是把汽水引出管进入的汽水混合体和从溢流管的湿蒸气完全别离为饱和水和干饱和蒸气，汽水别离采用构造简单的遮护板式，使锅炉水的循环一直保持稳定且良好的状态。汽

4、包采用全焊接筒，配置降水管、溢流管、给水管、饱和蒸气管、连排管安全阀、水位计和其它仪表座等。锅炉零水位在汽包中心线下100mm，最高和最低水位距零水位分别为200、250mm。汽包上装有两只就地双色水位表，另外还装有一只电接点水位计，可把汽包水位显示在操纵盘上，并且有报警的功能，汽包上配备有水位管座，可装设水位记录仪表。汽包上还装设有连续排污管和加药管等。汽包通下降管支撑在锅炉支座上。锅炉给水经过省煤器预热后，通过14110的管子送到汽包。为了监视给水、锅炉水、蒸汽的取样。水冷壁：膜式壁构造，规格如下：辐射传热部水平烟道部受热面积907管子外径壁厚57.1 557.15材质20G20G饱和水通

5、过设置在各部的下降管，引到各个下部集箱，通过各部的水冷壁传热管集中到上部集箱，通过上部集箱以及蒸汽管道流入汽包。锅炉采用落地抗震构造，由设置在侧壁下部集箱上的支撑脚自立。它的热膨胀以固定点为中心，向上方、下方、侧向呈放射性膨胀。过热器：本锅炉的过热器由No.1，No.2，No.3的3段组成，过热器入口烟气最高温度不超过650。汽包产生的饱和蒸汽，按No.1，No.2，No.3的顺序导入，各过热器之间设置喷水减温器，调节过热器出口的蒸汽温度，每个减温器能处理110%MCR的蒸汽流量。另外，从烟气入口开场，各过热器按No.3，No.2，No.1的顺序排列，No.3过热器为顺流形、No.1以及No.

6、2过热器是逆流形。过热器的管束之间，留有约720mm的空间，作为维修空间。过热器管束通过侧壁上部集箱支撑的吊杆吊挂，下部是自由的。该下部由振打装置敲打，给与管束振动，进展除灰。由于敲打，过热器下部大概会有10mm的摇动，所以，管束和侧面水冷壁之间的间隙需要适宜的精度。过热器传热管的规格如下:No.1No.2No.3受热面积588 451566管子外径壁厚57.1657.1 657.16材质20G15Mo315Mo3蒸发器: 蒸发器由No.1，No.2，No.3共3段组成，第1级设置在过热器之前，第2、3级设置在过热器的前方。蒸发器是顺列配置，所有蒸发管采用无缝管。供给蒸发器的给水，是从汽包经下

7、降管来的给水引到侧壁下部集箱，从那里分配到各蒸发器以及侧面水管壁。由蒸发器加热的饱和水集中到侧壁上部集箱，通过蒸汽管聚集到汽包。蒸发器之间设有720mm的空间，以便维修.蒸发器管束的除尘与过热器一样，也用振打装置进展，所以也需要有与过热器一样的精度No.1No.2No.3受热面积212589管子外径壁厚57.1 557.1557.15材质20G20G20G省煤器: 为了预热给水和降低烟气温度，在锅炉的最后部设置省煤器。考虑到维修性能，省煤器分割成3局部。在其之间设置720mm的空间。省煤器设计为光管式，任何负荷下省煤器内都不产生蒸汽。省煤器的管束是顺列配置。省煤器出口烟气温度在运行8000小时

8、后，不大于240，省煤器的管束是顺列布置。管束都是无缝构造，可以进展局部或全部组件更换。另外，省煤器也采用上述过热器、蒸发器一样的、从侧壁上部集箱用吊杆吊挂的构造，采用振打装置除尘的方法。因此，也要与上述过热、蒸发器一样精度。间距横向纵向管子外径壁厚材质10011038.14.020G汽气空预器: 本锅炉设置一次风及二次风预热用的汽气空气预热器，均为鳍片式蒸汽换热器。由侧壁上部集箱来的支撑梁支撑。规格如下：间距横向纵向管子外径壁厚材质270 220165.27.1碳素钢20G燃烧器：燃烧炉内没有垃圾而点火时，通过点火燃烧器和辅助燃烧器使炉出口温度提高至额定运转温度850以上。点火燃烧器由燃烧器

9、本体(附有风机)、点火装置，控制装置和安全装置构成，每台炉各设置1套。当垃圾热值较低或燃烧室温度较低时可以启动点火燃烧器，保证垃圾的完全燃烧。辅助燃烧器主要设计为保持炉出口烟气温度在850以上，当烟气混合室温度没有到达850以上时，根据燃烧炉内测温装置的反响信息，本装置自动投入运行，喷入辅助燃料来确保燃烧烟气温度到达850以上烟气至少停留2 秒。本装置由燃烧器本体、点火装置，风机，控制装置和安全装置构成，每台炉各设置1套。点火燃烧器与辅助燃烧器以0#柴油为燃料。停炉时与起动时一样，通过点火燃烧器和辅助燃烧器使炉温慢慢下降以防止温度的急剧变化，并使燃烧炉排上残留的未燃物完全燃烧。工程点火燃烧器辅

10、助燃烧器燃料流量(每装置)800 liter/h1400 liter/h燃料热值(每装置)6680kcal/h11680kcal/h调节比 16.6% 14%炉壁 ：燃烧炉采用耐火砖构造， 根本上由230mm的耐火砖和230mm的隔热砖构成。在燃烧段的周围局部，为了防止高温燃烧而引起耐火砖的损伤以及防止结渣，采用空冷壁。该空冷壁采用抑制空气漏入炉内的构造，在安装时需要确认是否漏气。燃烧炉的顶部由锅炉水管壁构成，为了保护水管壁，实施耐火涂覆。余热锅炉局部炉墙全部采用敷管炉墙。械振打清灰器 ：机械振打清灰器以压缩空气为原动力，迅猛地推下活塞而捶打锅炉管束，利用此冲撞力进展清灰，解决灰尘附着的问题。

11、运行方式是利用继电器，可以根据时间表顺次控制多台机器自动运行。锅炉的给水为无污染的冷凝水，补充少量的除盐水。给水经过热力除氧。垃圾处理流程：垃圾从垃圾料斗口进料，至垃圾给料装置。在该处与炉内间的垃圾密封的同时，由于给料装置中的垃圾推进器往复动作，垃圾被定量推出。推进器前端部的垃圾因来自燃烧室的辐射热被枯燥，其外表局部也成为下一炉排上的点火源。由供给装置输送至燃烧装置枯燥区的垃圾，因翻转、移动、并且搅拌，从炉排下方供给的用于燃烧的空气容易通过，与燃烧气体及来自炉壁的辐射热结合，进一步进展枯燥的同时，开场燃烧垃圾。之后，在燃烧区伴随内部燃烧进展剧烈燃烧后，被输送至燃烬区。在燃烬区中，燃烧那些枯燥厨

12、房垃圾类等花费时间，并且燃烧速度慢，燃烧时间长的垃圾最后，垃圾残渣从燃烬区经过主灰滑道，被送往排灰装置。掉落垃圾及落灰流程：由于垃圾供给装置的往复动作而落下排出的少量的垃圾、或由于燃烧装置的往复动作而落下排出的落灰，经过设置于各炉排下方料斗滑道的垫带风门，从燃烧炉下方的输送机被输送至主灰滑道，与主灰燃烧灰集合关于设置在炉排下方料斗滑道的垫带风门，为了进展与炉内间的密封或向各炉排下方供给。的燃烧空气的密封，采用了双垫带形式的风门。从垃圾供给装置及燃烧装置下方排出的垃圾，掉落垃圾或落灰，由于其量极少，且粒度也小，容易进展处理，几乎不发生燃烧炉下方输送机上的嵌入等故障。燃烧气体流程：因枯燥区、燃烧区

13、上的燃烧产生的火炎及燃烧气体的一局部，以其辐射热积极枯燥垃圾供给装置及枯燥区上的垃圾，一边经过副烟道，被导入至位于主烟道上部的气体混合室。并且，从主燃烧区产生的剩余火炎及燃烧气体，流入至后燃烧区，随同燃烬区因燃烧产生的火炎及燃烧气体，以辐射热使其出口部的灰处于灼热状态，一边处理好灰质一边经过主烟道被导入混合室，与之前经过副烟道流入的气体混合。在此气体混合室中，混合好来自副烟道的气体与来自主烟道的气体，在进展燃烧排气气体束的均质化的同时，进展未燃气体等的重新燃烧，使其成为良好且稳定的排气，排出至余热锅炉。供给空气流程：由一次风机PAF从垃圾坑吸引用于燃烧垃圾的空气，以燃烧用空气预热器使用高压蒸气

14、进展预热后，被供给至炉排下方。炉排下方料斗被分割为4室，分别设置控制风量用风门，根据燃烧状况，可以调整流向枯燥、燃烧上部、燃烧下部、后燃烧区的空气分配。由二次风机SAF从垃圾坑吸引供给至燃烧室的冷却用空气，从燃烧室侧面及中间高架下面进展适量供给。供给至气体混合室的二次空气，从二次风机SAF分岔，在混合用空气预热器中预热后，适当分配至气体混合室各部。炉墙构造：为减少飞灰附着、采用不易附着灰渣的SiC砖，燃烧室炉排上的垃圾接触部侧壁，采用构造稳定的垒砖构造，第一层砖采用不易附着灰渣的SiC砖。燃烧炉本体维护表：No.工程内容频度1砖块及可铸耐火材料的损伤1.砌缝开裂、砌缝堵塞2.砖块脱落3.侧壁伸

15、出4.剥落5.龟裂6.磨损程度7.缺损、脱落8.SiC砖块氧化定期检查及停炉时2砖块膨胀余量1.更换砌缝材料2.是否有效动作3.有无网眼堵塞定期检查时3结焦结焦严重时应去除。不得损伤砖块及可铸耐火材料。由于少量结焦附着对耐火材料起到保护作用，因此应防止剥离不必剥离的结焦。定期检查及停炉时4各种接收堵塞清扫。1.二次空气入口2.温度压力测量接收炉内、底箱3.SNCR接收4.助燃器周围火眼等定期检查及使用接收等时5砖块金属件的损伤观察损伤程度，分析砖块损伤情况，研究更换及补修时期。1.垃圾井筒喷嘴部位铸件2.压铁3.砖块托铁4.其他定期检查及停炉时6炉排下落渣斗、溜槽堆灰及附着通过燃烧装置人孔确认

16、灰、焦油、溶融金属等堆积附着情况，根据需要进展去除。定期检查及停炉时7视窗1.清洁玻璃2.去除炉内侧的堆积灰压缩空气酌情8炉体锅炉密封部拆下押板，确认密封材料。当密封材料失去复原性时应进展更换。定期检查时9炉内温度计确认温度计有无损伤以及炉内插入长度。定期检查及停炉时检查部位检查工程每天每周一个月三个月六个月一年二年其他备考检查标准及其他耐火材料1砖块可铸耐火材料的损伤定期检查时及停炉时应无开缝、砖块抽出、张贴侧壁、剥落、缺损及脱落等2砖块膨胀余量定期检查时及停炉时应确保膨胀余量3结焦定期检查时及停炉时应无明显结焦存在4砖块金属材料的损伤定期检查时及停炉时应无显著损伤、裂纹等各種接收1堵塞定期

17、检查时及使用接收时应无垃圾堆积等推料器、炉排下落渣斗及溜槽1灰的堆积、附着定期检查时及停炉时应无显著的附着物堆积、堵塞炉体人孔视窗1灰的堆积适当清洁玻璃、空气清洁炉体锅炉密封部1密封材料恶化定期检查时密封材料应有充分的复原性炉内温度计1损伤、插入长度定期检查时及停炉时应无损伤应为规定插入长度垃圾料斗维护要领：No.工程内容频度1架桥破除器料斗闸门确认动作是否良好。酌情及停炉时2超声波料位仪去除信号发生器圆锥体内的附着物。1次/月及停炉时3各密封部确认是否漏气。酌情4架桥破除器用于投入料斗闸门液压集成块按照3.1 投入料仓门、3.2 架桥破除器本卷须知，更换集成块内的油品，确认电磁换向阀的动作状

18、况。根据需要分解维修。1次/周及定期检查时5各部加油根据油脂一览表。垃圾供给装置垃圾供给装置：圾燃烧炉垃圾供给装置的条件如下耐久性好；耐磨耗性、耐热性及耐腐蚀性优异；对于垃圾品质变化，也可以实现经常的定量推出；对于垃圾的密封性好，不发生来自料斗因逆火的烟雾；前端部经常形成基于垃圾的保护，不会由于热膨胀引起异常停顿；在停炉时，可以完全排出垃圾；不会由于异物的进入而异常停顿，可以实现经常的定量推出。垃圾供给装置整体构造：垃圾供给装置由推料器台架、推料器本体、各种铸件、驱动装置及其附属油压设备构成。构造如图4侧罩 ：为了防止在推料器本体与炉壁之间的间隙内嵌入垃圾或异物引发推料器异常停顿等故障，在推料

19、器两侧面时常设置有侧面金属件，此构造不易产生间隙。但是，在炉起动和停顿时等，推料器本体向炉宽方向产生热膨胀的缘故，为了可以吸收此热膨胀，侧面金属件采用了弹簧支撑构造。驱动装置：左右各推料器本体，由以炉用油压装置为驱动力源的1个油压气缸进展驱动。油压气缸的盖侧U型夹固定于炉体钢架上，杆侧前端U型夹安装于驱动轴杆上。在汽缸中，接近开关安装在3个部位，在检测着往复动作的行程。驱动轴通过推杆、驱动杆与推料器本体连结，推料器本体结合油压气缸的往复动作，进展往复动作。驱动装置如图：垃圾供给装置维护一览表：No.工程内容频度1各部加油根据油脂一览表。2液压驱动装置1. 是否发出异常声响2. 确认工作液压前进

20、约10MPa(减压阀设定)以下后退14.0MPa以下3. 确认工作行程调整无触点开关前进端：距推杆端部进料台押砖金属件500mm的位置中间端：距推杆本体前进端300mm行程的位置后退端：距推杆本体前进端700mm程的位置4. 确认工作速度调整油量调整阀。根据10.8 垃圾供给装置及燃烧装置速度调整要领巡检时巡检时定期检查时定期检查时3推料器本体衬板确认磨损及裂纹损伤。磨损允许值5mm定期检查及停炉时4推料器台架导轨确认磨损及裂纹损伤。磨损允许值10mm。但是单侧磨损时，两侧均应更换定期检查时5后部辊子辊子外面确认磨损及裂纹损伤。偏磨损导致旋转不良时也应更换定期检查时辊子金属衬套确认磨损等状态磨

21、损允许值5mm。确认裂纹损伤。6推料器端部金属件推料器衬里金属件进料台衬里金属件井筒部衬里端部金属件侧面金属件中央隔离金属件中央隔离衬里金属件对存在异常磨损及产生裂纹的金属件，无法使用的情况下应进展更换。磨损允许值见105. 各耐热铸件允许磨损量。定期检查及停炉时7滑动部是否存在异物当以下所示部位存在异物时，应去除。推料器本体滑动部溜槽衬里端部金属件反面侧面金属件滑动部中央隔离金属件滑动部定期检查及停炉时8垃圾堆积以下所示部位堆积垃圾时应扫除。1.进料台衬里金属件下部清扫后，应确认水平2.侧面金属件下部清扫后，需调整与推杆本体之间的间隙等弹簧：调整要领见106 侧封金属件调整方法。定期检查及停

22、炉时9驱动杆部金属衬套确认磨损等状态磨损允许值5mm。但是由于左右推杆衬套偏磨损导致推杆本体弯曲，卡住推杆滑动部，使之产生偏磨损等情况下，即使在磨损允许值范围内也得进展更换。确认磨损后，还需确认推杆本体左右的弯曲程度定期检查时10水冷夹套确认夹套有无変形、损伤。确认是否漏水。确认冷却水量流量 2.0t/h。酌情及定期检查时推料装置各部允许磨损量：名称允许磨损量简图推料器端部金属件L=15mmL推料器衬里金属件L=8mmL进料台衬里金属件L=10mmL侧面金属件L=8mmL溜槽衬里端部金属件L=10mmL推料器中央隔离金属件L=8mmL推料器中央隔离衬里金属件L=8mmL垃圾供给装置速度调整要领

23、：动作步骤No.往复/分励磁螺线管油缸工作行程整个行程1往复(-5+5%)1号炉2号炉3号炉右侧左侧右侧左侧右侧左侧设定值(mm)允许值(mm)实测值(mm)设定值(秒)允许值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)02(0.20往复/分SOL2197()注2()30028531503(0.30往复/分SOL1,SOL220019021004(0.40往复/分SOL315014315705(0.50往复/分SOL1,SOL312011412608(0.80往复/分SOL475727809(0.90往复/分SOL1,SOL467647015(1.50往复/分

24、SOL1,SOL2SOL3,SOL4403842第三章燃烧装置1构成：固定列：固定炉排片、炉排轴、固定支承，可移动列：可移动炉排片、炉排轴、可移动支承、支承辊，中央部：中央隔断金属件、中央隔断支承，密封部：隔壁、侧封、前后部密封金属件，驱动部：驱动杆、驱动轴、油压气缸、附属油压设备在枯燥炉排燃烧装置的左右侧面中，炉排下方安装有火灾检测用温度计。燃烧装置组装图3/3燃烬炉排WB-C45-C400-903炉排片由耐热、耐磨损铸钢制成，后部嵌入炉排轴，前部位于下一及炉排片上。炉排片前部的可动外表因其自重及垃圾重量处于被推动状态，如果在炉排片上面发生结焦时，根据轴与炉排片间的接触面倾斜，产生相当于驱动

25、力的向下力，在防止炉排片上浮的同时，也发挥自我清洁作用的効果。空气吹出孔位于炉排片前部的外表之下，根据上述的自我清洁作用，吹出孔可以经常保持不堵塞的清洁状态。并且，在炉排片下面配备大型冷却翘片，采用从下部以燃烧空气可以进展冷却的构造，防止烧损。炉排片自身按照炉宽方向适度分割宽度100mm、实现了轻量化。在枯燥区、燃烧区上部、燃烧区下部的固定炉排片左右合计6部位/炉中、安装有测温用护套热电偶，监控着炉排的过热状况.侧封 侧封以辊子支承安装于底部机壳上的轨道上，采用了可以向炉宽方向移动的构造。由弹簧构造经常推动炉排本体，以确保在热膨胀及异物嵌入时的稳定，工作的密封状态。以调整螺母可以调整弹簧推动力

26、。驱动装置 燃烧装置的驱动装置沿着炉长方向被分割为枯燥炉排局部、燃烧上部炉排局部、燃烧下部炉排局部、燃烬炉排局部4局部，各驱动装置沿着炉宽方向被分割为左右2局部。动炉排局部的液压缸安装于各燃烧装置侧面，包括油压系統在内的左右及各段呈完全独立构造。通常运行时，尽管左右独立的驱动装置进展电气性同调，但在维护运行时，可以进展左右单独的动作。液压缸本体的杆侧安装于驱动轴杆上，盖侧U型夹支撑于燃烧装置台架钢构造上。通过驱动轴、驱动杆将此气缸的往复动作传递至可移动支承上，使炉排进展往复动作。油压源采用油压装置供油。液压缸行程，与炉排实际动作行程一样为300mm，在前进端、后退端安装有限位开关。在驱动轴两端

27、气密箱部，根据压缩空气进展吹扫，防止向炉外泄漏尘埃.炉排局部详细图:支承辊可移动支承固定支承中间隔墙可移动炉排片固定炉排片 横断面详图：驱动局部图燃烧装置维护要领：No.工程内容频度1各部加油根据油脂一览表。2燃烧炉排的驱动是否发出异常声响确认工作液压14.0 MPa以下确认工作行程调整无触点开关。根据10.9 燃烧装置工作行程调整要领。确认动作速度调整油量调整阀。根据10.8 垃圾供给装置及燃烧装置速度调整要领。巡检时巡检时定期检查时定期检查时3炉排排列不整齐固定、可动炉排排列偏离变大，与侧封金属件间的间隙变大时，应进展调整。注意在此情况下，前后排咬入异物的可能性较大定期检查时及停炉时4炉排

28、侧封金属件后部密封金属件的磨损损伤中央隔离金属件对于存在异常磨损及产生裂纹的金属件，无法使用时，应进展更换。磨损允许值见105 各耐热铸件允许磨损量。定期检查时及停炉时5炉排是否存在异物以下所示部位有异物的情况下应去除。临近炉排之间一旦炉排端面磨损加大，异物就容易咬入，需要综合性判断上述炉排更换标准。固定及可动炉排之间侧封金属件与炉排以及侧封金属件与底箱顶板之间清扫后，需调整与炉排之间的间隙等弹簧：调整要领见10.6 侧封金属件调整方法。前后部密封金属件与炉排之间定期检查及停炉时6炉排紧固螺栓松动炉排紧固螺栓松动、脱落的情况下，应紧固、补充。定期检查及停炉时7炉排外表金属结焦炉排外表金属结焦，

29、有可能阻碍工作的情况下应去除。定期检查时及停炉时8炉排空气出口堵塞空气孔进入异物，阻碍空气吹出的情况下，应去除清扫有可能损伤炉排，因此不应使用锤击等去除方法定期检查时及停炉时9炉排安装轴确认磨损。允许磨损值5mm确认弯曲及扭曲。目视检查，应无极端现象定期检查时10支承 可移动支承与托辊的磨损确认磨损等状态磨损允许值5mm。可移动支承导轨与托辊16处存在异常磨损时，根据其磨损状況进展更换。存在与可移动支承不接触的托辊，导致无法旋转的情况下，通过垫片调整水平，确保所有托辊接触。定期检查时及停炉时 固定支承与可移动支承梁支承弯曲确认可移动支承弯曲确认。在偏离可移动支承调整要领书表示允许值的情况下，应

30、对中心。调整可动梁：根据10.10 可动梁调整要领确认可移动支承水平。水平偏离过大，难以确保各处间隙及炉排顺利工作的情况下，应调整托辊。调整托辊：见10.11 燃烧装置可动梁托辊调整要领定期检查时定期检查时定期检查时11中间隔墙密封损伤中间隔墙密封部填充材料硬化时，应再次充填。此外，封板压铁损伤的情况下，根据其程度进展更换。定期检查时及停炉时12驱动杆金属衬套确认磨损等状态磨损允许值5mm。但是由于左右推杆衬套偏磨损导致可动梁弯曲，卡住炉排滑动部，使之产生偏磨损等情况下，即使在磨损允许值范围内也得更换。磨损确认后，还需确认可动梁左右的弯曲状态定期检查时及停炉时13各部垃圾的堆积以下所示部位堆积

31、垃圾的情况下应扫除。后部密封金属件部清扫后，需确认与炉排之间的间隙侧封金属件反面定期检查时及停炉时燃烧装置用耐热铸件允许磨损量：名称允许磨损量简图推料器端部金属件L=15mmL推料器衬里金属件L=8mmL进料台衬里金属件L=10mmL侧面金属件L=8mmL溜槽衬里端部金属件L=10mmL推料器中央隔离金属件L=8mmL推料器中央隔离衬里金属件L=8mmL侧封金属件调整方法 ：下面所示调整在冷却状态下停炉时进展，由于高温状态下运行时无法准确设定，原那么上不进展调整。但是在高温状态下，驱动压力异常升高等不良情况下，也可以拧松弹簧，但是务必记录弹簧压铁的旋转数注意调整螺栓与弹簧压铁不应同时转动或者记

32、录以下测量尺寸垃圾供给装置侧封：9.1使给料推杆左右在前进端位置停顿。现场操作松动所有挡块螺母。左右共4处/炉9.3将调整螺栓全部拧入至螺栓端部左右共6处/炉，使侧面金属件紧贴推杆9.4在上述状态下装上挡块螺母，用双螺母进展固定。9.5手动紧固弹簧压铁，将弹簧设定为自由长度185mm。在此状态下测量以以下图A尺寸。方案值127.5mm选择手动紧固到底时为自由长度。由于螺栓生锈等原因导致螺母难以紧固及难以手动紧固时，应涂抹油脂。注在本图中A,B尺寸对设计方案值而言，实际安装尺寸选择B=A初期实测值+16mm、将实测值记入。挡板部位放大弹簧部位放大A:初期(自由长度时127.5mmB:安装弹簧后1

33、43.5mm弹簧设定后拧松1213圈(约50mm)弹簧设定值(从自由长度185mm拧入螺母约圈(16mm)9.6为确保初期压铁面的压力，从自由长度状态拧入4圈约16mm弹簧压铁。在此状态下测量以以下图B尺寸。方案值143.5mm注此时确认B尺寸A尺寸16mm。9.7为保证弹簧安装尺寸不变，用扳手等固定弹簧压铁，松动1213圈约50mm调整螺栓，从侧封将其彻底切断注意松动调整螺栓时，不可同时转动弹簧压铁。而且为防止调整螺栓松动，应用双螺母固定。1号炉2号炉3号炉右侧左侧右侧左侧右侧左侧AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母

34、紧固确认第1个第2个第3个11燃烧装置侧封111.1在炉排后退端停顿状态下，在炉内将所有炉排移到中央隔离金属件侧(炉中心侧)，确认所有炉排紧贴无间隙。11.2将调整螺栓全部拧入至螺栓端部左右全数，使侧封紧贴炉排。11.3手动拧入弹簧压铁，将弹簧设定为自由长度150mm。在此状态下测量以以下图A尺寸。方案值35mm选择手动紧固到底时为自由长度。由于螺栓生锈等原因导致螺母难以紧固及难以手动紧固时，应涂抹油脂。11.4为确保初期压铁面的压力，从自由长度状态拧入3圈约15mm弹簧压铁。在此状态下测量以以下图B尺寸。方案值50mm注此时确认B尺寸A尺寸15mm。11.5证弹簧安装尺寸不变，用扳手等固定弹

35、簧压铁，松动10圈约50mm调整螺栓，从侧封将其彻底切断注意松动调整螺栓时，不可同时转动弹簧压铁。而且为防止调整螺栓松动，应用双螺母固定。在本图中A,B尺寸对设计方案値而言，实际安装尺寸选择B=A初期实测値+15mm，并将实测值记入下表。1号炉2号炉3号炉右炉排左炉排右炉排左炉排右炉排左炉排AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认AB锁紧螺母紧固确认距b过道第1个距b过道第2个距b过道第3个距b过道第4个距b过道第5个距b过道第6个距b过道第7个距b过道第8个距b过道第9个距b过道第10个距b过道第11个距b过道第12个金属件与底箱顶

36、板之间的间隙，调整侧封金属件水平，以便确保最小间隙1mm。侧封金属件的水平调整通过安装在以以下图所示部位的调整螺栓，每区段均按以下程序调整。12.1在各侧封区段，对整个炉长方向测量以以下图所示A尺寸，并记录最小尺寸。在各测量结果中，存在缺乏1mm测量数据的情况下，按以下程序调整水平。12.2松动所有安装在各侧封区段的调整螺栓，将侧封金属件降至下端12.3拧入各侧封区段两端调整螺栓，调整水平，以确保A尺寸在整个炉长方向为1mm以上12.4侧封区段为3只调整螺栓支撑的情况下，手动慢慢拧入中央调整螺栓，当螺栓端部与金属件接触时进展固定。12.5 为防止调整螺栓松动，用双螺母固定1号炉2号炉3号炉右侧

37、封左侧封右侧封左侧封右侧封左侧封A最小间隙锁紧螺母紧固确认A最小间隙锁紧螺母紧固确认A最小间隙锁紧螺母紧固确认A最小间隙锁紧螺母紧固确认A最小间隙锁紧螺母紧固确认A最小间隙锁紧螺母紧固确认距b过道 第1区段第2区段第3区段炉排片更换； 炉排片到达使用寿命必须更换，以下是局部更换方法：14.1固定螺栓撤除 从炉排片下面拆下要拆卸的炉排以及以以下图表示的垃圾流向上游侧2段炉排的固定螺栓。此外，在拆下固定炉排片的固定螺栓时，需在前进端位置取下炉排片，要拆下可动炉排片的固定螺栓时，需在后退端位置取下该炉排片。14.2此时请勿拆以以下图中方框外的固定螺栓14.3请在前进端或后退端停顿可动炉排片的状态下拆

38、取固定螺栓14.4松动侧封金属件，旋转从侧面压住炉排的侧封金属件弹簧压铁，松动弹簧，从炉内向炉外侧推出侧封金属件，设置与炉排片之间的间隙。14.5确保炉排片间隙为了在要拆卸的炉排片及上游侧2段炉排片间图中粗线局部设置间隙，应将炉排移向侧封侧垃圾流向箭头方向炉排片前面确保10mm以上自由状态侧封金属件确保10mm以上将上游侧炉排吊起将拆下固定螺栓的上游2段炉排6个通过杠杆等物翘起端部，在以以下图所示部位插入楔子。翘起100mm以上楔子同时翘起100mm以上14.7炉排片拆卸从炉内拆下从要拆卸的炉排片端部插入楔子等物，在翘起軸侧的同时，拉到炉内侧。14.8炉排片恢复通过与拆卸相反程序安装炉排片后，

39、将所有炉排移至中央隔离金属件侧，确认炉排片是否紧贴。此外炉排片恢复按照侧封金属件调整方法进展，在调整侧封金属件弹簧之后，请确认炉排片工作状态良好枯燥段炉排速度调整。动作步骤No.往复/分励磁螺线管油缸动作行程整个行程1往复(-5+5%)1号炉2号炉3号炉右侧左侧右侧左侧右侧左侧设定值(mm)允许值(mm)实测值(mm)设定值(秒)允许值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)02 (0.32往复/分SOL2300()注118817919603 (0.48往复/分SOL1,SOL212511913104 (0.64往复/分SOL394909805 (0.80

40、往复/分SOL1,SOL375727808 (1.28往复/分SOL447454909 (1.44往复/分SOL1,SOL442404315 (2.40往复/分SOL1,SOL2SOL3,SOL4252426燃烧段上部炉排调整动作步骤No.往复/分励磁螺线管油缸动作行程整个行程1往复(-5+5%)1号炉2号炉3号炉右侧左侧右侧左侧右侧左侧设定值(mm)允许值(mm)实测值(mm)设定值(秒)允许值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)02 (0.28往复/分SOL2300()注121420422503 (0.42往复/分SOL1,SOL214313615

41、004 (0.56往复/分SOL310710211205 (0.70往复/分SOL1,SOL386829008 (1.12往复/分SOL454515609 (1.26往复/分SOL1,SOL448465015 (2.10往复/分SOL1,SOL2SOL3,SOL4292830燃烧段下部炉排速度调整动作步骤No.往复/分励磁螺线管油缸动作行程整个行程1往复(-5+5%)1号炉2号炉3号炉右侧左侧右侧左侧右侧左侧设定值(mm)允许值(mm)实测值(mm)设定值(秒)允许值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)02 (0.28往复/分SOL2300()注121

42、420422503 (0.42往复/分SOL1,SOL214313615004 (0.56往复/分SOL310710211205 (0.70往复/分SOL1,SOL386829008 (1.12往复/分SOL454515609 (1.26往复/分SOL1,SOL448465015 (2.10往复/分SOL1,SOL2SOL3,SOL4292830燃尽段炉排速度调整动作步骤No.往复/分励磁螺线管油缸动作行程整个行程1往复(-5+5%)1号炉2号炉3号炉右侧左侧右侧左侧右侧左侧设定值(mm)允许值(mm)实测值(mm)设定值(秒)允许值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值(秒)实测值

43、(秒)实测值(秒)02(0.20往复/分SOL2300()注130028531503(0.30往复/分SOL1,SOL220019021004(0.40往复/分SOL315014315705(0.50往复/分SOL1,SOL312011412608(0.80往复/分SOL475727809(0.90往复/分SOL1,SOL467647015(1.50往复/分SOL1,SOL2SOL3,SOL4403842燃烧装置动作行程调整要领;本调整应在冷却状态下停炉时进展，由于高温状态下运行时无法掌握燃烧装置内部运行状况，因此原那么上不应进展调整。但是由于高温状态下异物咬入驱动部等，导致无法满足工作行程的

44、情况下，为缩短行程可进展调整。但是为了掌握初期限位开关位置务必进展记录。此外应充分注意由于行程的变更而影响到燃烧状态。19.1 将液压油缸缩短至后退端行程尽头的状态下，测量以以下图所示尺寸，确认测量值满足以下表示允许值。偏离允许值的情况下，为满足允许值，应调整油缸托架垫片以及油缸端部挂钩销间尺寸设计值：1174mm第1级炉排片第2级炉排片第3级炉排片可动梁挡块与托辊间的间隙A尺寸允许值：8mm15mm19.2将上规定位置作为工作行程的后退端位置，固定后退侧限位开关。19.3将液压油缸伸至前进端行程尽头的状态作为动作行程的前进端位置，确认满足工作行程(行程设计值：300mm)后，固定前进侧限位开

45、关。19.4实施上述步骤后，应确认炉排动作，保证其不发生干渉等。动梁调整要领根据以下要领，找出各可动梁的中心20.1 将可动梁固定至后退端的状态，测量以以下图所示的A尺寸，确认测量值满足以下表示允许值。偏离允许值的情况下，调整可动梁的位置，直至满足允许值。20.2将可动梁固定至前进端的状态，测量以以下图所示尺寸，确认测量值满足以下表示允许值。偏离允许值的情况下，调整可动梁的位置，直至满足允许值。此外在进展调整之际，应注意防止后退端侧偏离允许值。AA侧封金属件可动轴与侧封金属件间的间隙可动轴与中央隔离金属件间的间隙可动轴可动梁AmmmmmmA尺寸允许值：25 15mm注1下表计量值应记入各项调整

46、后的最终尺寸。注2计量位置为可动梁上游、中游、下游3处2左右。单位：mm右侧左侧右：A尺寸左：A尺寸右：A尺寸左：A尺寸设计值尺寸允许值25(2515)25(2515)25(2515)25(2515)上游后退端同上前进端中游后退端同上前进端下游后退端同上前进端汽水系统检修汽包：汽包采用单汽包，材质为Q345R，汽包长度为9140mm，内径为1800mm，壁厚为55mm，总重为26.6吨，全容积为26.31m，封头用20g钢板压制成。1汽包检修工程：1.1小修工程：1.1.1检查校正膨胀指示器1.1.2检查活动吊架1.1.3检查两头人孔门，保温补全1.2大修工程：2.1检查两头人孔门，保温补全；

47、1.2.2检查各支吊架1.2.3检查校正膨胀指示器1.2.4拆卸检修汽包人孔门1.2.5汽包内产清扫1.2.6金属监视、化学监视检查汽包内水垢沉淀物及腐蚀情况1.2.7检修汽水别离、排污、取样、加药装置及分段蒸发隔板、给水集管等1.2.8拆装温度计插座1.2.9验收封闭人孔门1.3汽包的检修工艺序号检修工程施工方法及本卷须知质 量 标 准1汽包检修前的准备工作和安全措施。1.办理工作票，由工作负责人检查有关汽水系统隔离措施。2.拆下人孔门外护罩。3.用专用的扳手拆卸两侧人孔门螺栓，放入专用油盘内；并将螺栓、螺母编号，送金属探伤，测量硬度。4.翻开人孔门，一端装设风机进展通风冷却，使汽包内温度降

48、至40以下方可进入，并接好12v照明行灯。严禁220v的电开工具和照明进入汽包内。5.进入汽包前应先通知本部门专责、生产技术支持部、化学监视人员，对汽包进展修前鉴定。先进入汽包者，首先将下降管孔用专用堵头堵好，并铺上绝缘胶皮以防杂物掉入。6.检修人员进入汽包前应对所带工器具和备件进展清点登记，无关人员和物品严禁进入汽包，离开汽包时，检修人员应对所带工器具和多余备件进展复核，确认无误方可离开检修现场。7.两侧人孔门须装有临时拆卸人孔门，检修期间离开现场时须装上临时人孔门并上锁，或暂时将人孔门关上，并贴上盖有检修部门公章的封条。2汽包的宏观检查1.检修前在汽包内做好安全措施后，应先由化学监视人员进

49、入汽包内部，对其内部的结垢、腐蚀、汽水别离器装置的完整情况进展检查并作好技术记录2.用着色法、超声波对汽包的内外壁进展检查。假设发现筒体内外外表凹陷、疤痕和裂缝的深度为34mm应进展修磨。对超标裂缝应进展补焊，施焊前应制定详细的焊接措施，并经总工程师批准，否那么不得进展。对汽包内外壁的环缝进展探伤检查，汽包内两端汽侧密封板焊缝、环形隔板焊缝、旋风别离器托板焊缝进展检查，假设发现焊缝出现应力腐蚀，须进展补焊。在汽包内施焊时不准在汽包壁面引弧或碰焊，所使用的电焊枪和电焊线应完整无损。并将电焊线悬挂起来，对检查情况和执行措施做好技术记录。3.用着色法和超声波对汽包内的下降管管座孔进展探伤检查，对外表

50、裂缝为34mm深度时应进展修磨，假设发现有严重超标的裂缝应进展修磨和补焊，施焊前应制定详细焊接措施，并经总工程师批准，否那么不得进展。对检查情况执行措施做详细的技术记录。1.汽包内外壁应无裂缝、疤痕和凹陷，裂缝、疤痕处打磨应保持圆滑过渡，不得留有棱角。堆焊和补焊处应与汽包平面相持平，不得留有凸面，两端汽侧密封板和旋风别离器拖架的焊缝不得出现脱焊和应力腐蚀。2.汽包下降管管座孔不应有裂缝或腐蚀点，管壁光洁。打磨处应圆滑过渡，不得留有棱角，十字档板的焊接点应结实。3汽包内部装置的拆装和清扫1.拆卸前应先对汽水别离器滴水管，按左右前后顺序进展编号。2.按照编号顺序先编滴水管，然后编一、二次别离器，最

51、后是三次顶部百叶窗别离器，依次进展拆卸。并送出汽包按类集中堆放。拆卸下来的固定钩子、螺帽等物件集中放置，并清点，作好记录，不得随便乱放，以免丧失。3.用钢丝刷先对汽包内壁环形隔板的内壁，一、二次汽水别离器的托板，给水分配管、连续排污管的外表进展清刷，将其外表的结垢、锈蚀物或其它附着物全部清理，然后用压缩空气进展吹扫，并通过通风机将上述杂物排出汽包外。各汽水别离器装置和滴水管须用钢丝刷一一进展清刷，并用压缩空气吹扫。4.汽包内壁、汽水别离器、滴水管清扫后，按照编号先三次别离器回装，然后一、二次别离器，最后滴水管依次装复。1.汽包内壁、环形隔板的内壁、各管座孔的焊缝外表，一、二、三次汽水别离器的内

52、外外表清洁，无结垢、锈蚀物和其它附着物。2.滴水管、给水管、排污管畅通无堵塞，汽水别离器、板箱清理干净无锈垢、变形，各连接螺丝齐全结实，别离器法兰结合严密，托斗无变形脱落现象，支撑板结实无漏焊，汇流箱本身焊缝及汇流箱与汽包内壁焊缝严密不漏。3.顶部波形板箱装复时，波形板箱与水平成鸟翼状倾斜，倾斜角为504汽包人孔门1.人孔门的结合面应先用平刮刀进展铲刮，铲刮应沿结合面圆周环向进展，并不得铲刮出沟槽，然后再用砂纸和破布进展打光和清擦。最后对结合面进展检查有无沟槽、凹坑和裂纹等缺陷，特别是平面肩胛处。如发现缺陷可根据情况进展堆焊和研磨。堆焊应先制定堆焊方案并经总工程师批准方可进展。2.人孔门的螺栓

53、、螺母的螺纹应进展清洗和检查，安装时应涂上二硫化钼。3.人孔门的高压石棉垫在人孔门拆开后，应更换且与人孔门位置大小一样。并且新做的高压石棉垫在安装前必须进展黑铅粉渗透。4.封人孔门前工作负责人做最后检查，并通知本部门、技术部、化学监视验收确认， 确认内部无遗漏物后，方可关闭人孔门。5.人孔门关闭后须用塞尺对四周结合面的间隙进展检查，人孔门螺栓不要过紧，并在汽包压力升至1MPa时，进展热紧。1.人孔门结合面应清洁平整，不得有径向压痕或划痕。2.人孔门的紧固螺栓和螺帽的螺纹应完好，无拉毛现象，螺帽应能用手拧到底。3.汽包人孔门的高压石棉垫不应有折纹，其厚度以16mm为宜，最厚不超过3mm。4.人孔

54、门铰链无过松下垂现象。5.人孔门关闭时结合面圆周的间隙应保持均匀，汽包进水升压后结合面间隙均匀无泄漏。5汽包膨胀指示器检查汽包悬吊位置，校正膨胀指示器，如刻度模糊应予以更换，指针结实。1.指示牌和指针位置正确结实。2.指示牌外表平整清洁，刻度清晰。3.指针校到零位。2水冷壁检修工艺规程：膜式水冷壁构造规格如下：辐射传热部水平烟道部受热面积907管子外径壁厚57.1 557.15材质20G20G2.2小修工程：管子外壁去除灰浮焦；检查管子的磨损、胀粗、变形和损伤,重点部位吹灰器周围；更换严重超标的管子5根；检查清理水封槽；膨胀指示器校正；疏通冷灰斗喷嘴，补全耐火材料；检查修理联箱支吊架；检查补焊

55、水冷壁鳍片消除漏风20m。2.3大修工程：搭、拆炉膛组合架；管子外壁去除浮灰浮焦；检查管子的磨损、胀粗、变形和损伤重点部位吹灰器周围；更换严重超标的管子20根；检查冷灰斗，清理水封槽杂物；膨胀指示器校正；疏通冷灰斗喷嘴，补全耐火材料；检查修理下降管、联箱支吊架、拉钩，联箱支座及各部位膨胀间隙；检查补焊水冷壁鳍片消除漏风；10水冷壁割管取样检查；11检查联箱，根据金属监视要求割开堵头检查积垢；12水压试验。2.4 水冷壁检修工艺：序号检修工程施工方法及本卷须知质 量 标 准 1水冷壁检修前的准备和安全措施 1.炉膛内应装设足够数量的临时性固定电灯，电源线应包有胶皮，从看火孔引入、固定。2.从人孔

56、门处观察炉内积焦程度，将水冷壁上大块的焦块捅下，以防伤人。3检修人员在进入炉膛前须对安全带、专用工具和其他工具进展检查。2水冷壁清 理1.用专用的铁铲或木杆对燃烧器周围；吹灰孔、看火孔周围等其它部位的水冷壁上所粘附的焦块进展清理，铲焦时铁铲不能伤及水冷壁管，对体积较大的焦块，应逐步小块铲除，而不能整块铲除，以防损伤水冷壁2.铲焦前应对底部弯头用木板隔绝，以防焦块损伤底部水冷壁下弯头。铲焦时水冷壁底部及冷灰斗内、3.不得有人检修和站立，做好炉膛监护工作。4.用高压清水冲洗水冷壁上的积灰或积焦。1.水冷壁管外表清洁，无结焦、结渣和结灰。3水冷壁检 查1.水冷壁管的壁厚及焊缝检查。2.燃烧器喷口对水

57、冷壁冲刷情况检查。3.水冷壁下部弯管的壁厚及腐蚀情况进展检查。4.水冷壁的鳍片焊缝进展检查。5.燃烧器周围热负荷高的水冷壁管子进展胀粗检查。假设遇胀粗应查明原因，检查内容如下：(1)内壁是否严重结垢；(2)胀粗管子的外壁是否有严重的碰扁现象；(3)胀粗管子下部焊口的内壁是否有较大的焊瘤或焊渣；(4)管内是否存有异物；(5)检查与胀粗相对应的水冷壁管的节流圈是否有变形，损坏堵塞等现象。1.燃烧器喷口，吹灰器附近的管子的磨损值应小于管壁厚的10%。假设磨损面积超过1cm2，深度超过管子的强度计算壁厚，水冷壁管为6.4mm应换管，未超过时，可用堆焊方法处理。2水冷壁管的胀粗值超过原管壁厚度的3.5时

58、，应更换新管。对于局部胀粗的管子，虽未超过此标准，但已能明显地看出金属过热现象时，也应该更换新管。3.水冷壁底部管子，应无严重的腐蚀。点蚀深度不应大于1mm。4水冷壁管的取样和割管1.按照化学监视人员的要求，确定位置 及长度，取一根或二根作为化学分析管。2.取样管的长度须大于250mm。取样管割除后应做好取样位置记录，然后送化学进展垢量测定。3.割管时应从鳍片中间用气割将管子割开，不能割伤管子本身及相邻管子。4.取样管及其余更换管子的上下口应与其相邻管子的上下口穿插开来，尽量防止焊口布置在同一水平位置上。5.离焊口25mm内的鳍片应沿管壁纵向割除。6.管子割除时，应采取措施，防止焊渣吊入管内。

59、7.在新管未装前，朝天口须用专用堵头盖住或贴好封条，以防异物吊入。8.新管焊接前须对新老管子的焊口进展坡口加工，坡口须留有1mm的钝边，对焊口的内外壁进展打光，并检查有无积垢。9.新管子坡口加工后的长度应比测量所得实际尺寸短23mm，以便上下焊口对接时留有间隙。10.新管焊接前应对管子的内外壁进展严格检查，必须经过酸洗。11.假设换管有弯头，要求必须按图纸配制弯管，必要时需做通球试验。同时弯管椭圆度符合要求。12.对口时应先用对口钳或专用工具将新老管子的上下口固定，并做修整，使两管子中心线在一根直线上，以防止错口，假设是内螺纹管螺纹线须一致。13.点焊好后的管子不得随意敲打或搬动，以防发生裂纹

60、。不得强力对口，以免产生附加应力。14.对口焊接应采用氩弧焊打底，电焊盖面工艺。15.在确认焊口合格前方可恢复鳍片。鳍片用专用的鳍片钢带，焊接采用密封焊，焊缝管壁侧不应有严重的咬边。16.根据化学取样的要求地点，切割联箱手孔封头。切割处应用石笔或记号笔划出与联箱中心相垂直的切口，用火焊切割时，应考虑封头能继续使用，按划线正确切割并尽量靠近封头处。封头切割后应作好记录，并通知有关人员进展检查。 17.待检查完毕后，将联箱内部的锈蚀清理干净。18.用磨光机加工出联箱封头处坡口，将配制或旧封头车制加工后焊上。1.取样管割除后须经编号后送化学。2.取样管长度须大于250mm。3.所换的新管应与原管材质